永昌县图书馆

龙首山下，一座高大雄伟的厂房傲然挺立在金川公司冶炼厂。它那银白色的身躯，在阳光的照耀下，仿佛是一座闪闪发光的银殿，雄踞在鳞次栉比的厂房群落之中。这就是由八冶公司承建的金川公司镍闪速熔炼系统主厂房。
  1993年5月1日，我国第一座、世界第五座、亚洲最大的镍闪速熔炼系统在镍都金昌通过国家验收，转入正式生产，成为国内科技联合攻关与引进国外先进工艺技术相结合的有益尝试和成功典范。金川公司镍闪速熔炼系统的正式投产不仅填补了我国镍冶炼技术的空白，结束了我国有色系统和西北地区没有大型H型钢框架式结构厂房的历史，而且把我国的镍冶炼技术推向了20世纪80年代的国际先进水平。它是金川开发建设史和中国镍工业发展史上的一座新的里程碑，是金川人的自豪，更是八冶人的骄傲。英雄的八冶安装公司，勇敢地承担了建设亚洲第一炉的重任，以精湛的技艺，诚实的劳动，克服了一个又一个困难，闯过了一个又一个难关，高速度、高质量地建成了这座亚洲最大的镍闪速熔炼系统。
  金川公司镍闪速熔炼系统引进了澳大利亚的闪速炉技术和芬兰的余热锅炉，以及美国、日本、新加坡等国的先进技术和设备。由于是首次引进，既无先例可供借鉴，更无经验可供学习。许多先进的技术和工艺需要消化和吸收，工厂化生产高质量要求的H型钢框架需要专用的设备和投资，长距离、大跨度、多层次的框架和设备安装需要严密地计算和精确的测量。但英雄的八冶安装人并没有被困难吓倒，他们以大无畏的革命精神和科学求实的工作态度，做了大量的科学试验，摸索出了一套全新的施工技术，解决了施工中的许多重大疑难问题，使有色金属的骄子——亚洲第一炉在镍都金昌顺利诞生。
  闪速炉和贫化电炉短网，采用了当时世界上最先进的管状铜母线设计。其壁厚12.5毫米，不仅当时在国内最大，就是在世界上也不多见。整个短网总长2000米，总重60吨，焊口多达400多个。由于母线使用在600摄氏度以上的高温环境中，承载着10000安培以上的高负荷，管内始终有冷却循环水通过，因此要求焊口不许有丝毫的焊接缺陷，而且要有足够的抗拉强度和严格的电阻率。整个母线焊接全部超标准要求，是焊接施工中的一个难点。为了闯过这个难关，八冶安装公司决定由焊工培训中心进行试验。采用普通电弧焊，在试验室取得初步成功。但实际施焊时焊条和焊体温度难以保持一致，熔渣不易清除，质量难以保证。为此，又用氩弧焊试验。氩弧焊要求焊体温度必须保持在500摄氏度以上，一个焊口焊接4个多小时，铜管必须不停地加热，在骄阳似火的六月，炽热的火焰烤得人汗流浃背，灼人的气浪呛得人喘不过气来。在试验最紧张的日子里，他们白天黑夜不休息，二十四小时连轴转。由于实际焊口大部分为固定口，因此要试验全方位焊接。人在钢管下作业，一会儿就累得腰酸腿麻，特别是仰焊接时，铜水不时滴下，烧坏了衣服，烫伤了皮肤。用了两个多月时间，试验了三百多次，终于取得了焊条型号、焊体温度、焊接电流、钨极规格的合理数据，找到了清除氧化层的方法，制定了直径65毫米×12.5毫米管状铜母线焊接工艺。经检验，设计抗拉强度14千克/平方毫米，实测最高27.8千克/平方毫米，焊口电阻率小于母材。X射线检查不仅完全符合要求，而且大部分是优良的一、二级片，外观、质量良好。为此，公司立即抽调优秀焊工，经过一个多月的专门培训、考试，取得操作许可证后，进入现场施焊。所有焊口100％无损检测，质量优良。
  闪速熔炼主厂房高层框架结构以及柱、梁等全部采用了先进的焊接H钢结构。厂房建筑面积2.8万平方米，跨度高达21米，共需焊接H型钢1.1万多吨，各种构件1200多种，70000多件。其中H型钢3000多根，连接板18000多块，焊缝总长350多公里，钻孔50多万个，焊接等级全部要求2级以上，所有焊缝均需超探检查，每组钻孔必须确保同心，总安装精度误差不许超过1毫米。这样大的加工制作量，这样严格的质量要求，给首次工厂化生产H型钢的八冶安装公司带来了巨大的困难。为了确保完成任务，八冶安装公司坚持吃苦耐劳和科学求实的精神相结合，组织科技人员和广大职工联合攻关，制定了近万字的《焊接H型钢制作工法》，从技术和工艺上保证了H型钢的制作工期和制作质量。公司花数百万元购置了精密切割机、翼缘校正机、大型刨边机、二氧化碳保护焊机以及油膜测厚仪等各种设备、仪器30余台。组织经专门培训合格的焊工进行了一个多月的联合攻关，试验坡口角度、电流大小、焊机型号、施焊速度等各种工艺参数。具体施焊时，在船形操作台上操作，通过焊接工艺评定后再施焊。焊缝用碳弧气创清根，打磨后进行埋弧自动焊。焊缝两端配置同材质、同波口的引弧板和息弧板，焊后用翼缘校正机和火焰矫正法矫正变形，并进行无损检测，从而较好地保证了焊接和制作质量。
  H型钢节点全部用25万套扭剪型高强螺栓连接，这50多万孔怎样才能保证同心不错位呢？按习惯方法，在梁头和连接板上分别划线定位，然后再钻孔。这样做不但速度慢而且质量难以保证。多层次吊装组对，误差不能积累，有一个孔错位都将严重影响继续施工。因此，必须找到一种既可靠而且又简捷的方法，最后决定采用靠模和套钻工艺。即将需要对接的两根H型钢对拼好，再用连接板用电焊点焊在一起，然后再进行套钻，钻好后用气焊割开，编号、打标记，现场组对时再对号入座。从而保证了几十万个孔具有较高的制作安装精度。
  闪速熔炼车间由精矿干燥、闪速炉和转炉3个工段组成，设备构件多而大，框架共有4至8个层次，总高度近70米。闪速炉长21.4米、宽11.16米，熔池长31.7米，总重3000多吨，而且其前后左右均有设备与其相接，多是庞然大物，构件受力情况复杂。吊装顺序不仅要考虑力学和安装要求，而且要考虑有限空间制约因素。为此，八冶安装公司购置了两台120吨米塔式起重机，制定了详细的《焊接H型钢安装工法》和《闪速炉余热锅炉安装工法》，对测量仪器和测量方法、吊装顺序和吊装方案、连接点临时螺栓找正、高强螺栓初拧和用电动扭剪形搬手终拧定位以及斜梁焊接定位等作了严格规定。对吊装工作则专门制定23项《大型H型钢施工吊装工艺流程》，制定了高层结构大梁抬吊、柱子旋转吊装、测量矫正、压型板制造施工等新工艺以及挂架平台施工安全技术和高层钢结构用塔式起重机锚固附着技术等。在测量中，用激光垂直找正，用水准仪测量柱子标高，用经纬仪和激光垂直仪、转角仪测轴线投点垂直度，用激光测距仪测柱距，为准确安装打下了可靠基础。
  精矿干燥第二层柱子共24根，每根重18吨，全部要接到33米高的第一层柱子上。光用塔吊已经无法进行这项施工，怎么办？经过反复研究，最后决定采用高塔和人字架抱杆吊装。他们用直径325毫米的钢管制成20米高的人字架抱杆，吊装时先用钢丝绳溜住抱杆，吊完抱杆接着接紧拖拉绳。每根抱杆要用5根拖拉绳，每根拖拉绳长100多米，每吊一根柱子要由10伙人拉紧拖拉绳，不难想象，整个吊装工作该是何等艰苦。就这样，工人们安装了第二和第三层柱子。
  直径6米、高9.8米的闪速炉反应塔是由多节组成的，每两节之间均有冷却水套通过。按常规应从下往上安装，但由于反应塔是悬空插入沉淀池内，底部没有依托，从下往上安装困难很大。经过反复研究，最后制定了反应塔倒装抬吊新工艺。先将塔上部壳体坐在炉架上，然后把中部壳体的一节滑到反应塔中心位置，用卷扬机吊起与上部壳体连接。这样一节一节从上往下连，下部始终保持着较大操作空间。最后一节连接好后，再插入炉体沉淀池内，克服了现场多层次、交叉作业的困难。
  为了确保闪速熔炼系统的安装质量和工期，八冶安装公司各级领导始终坚持在施工生产第一线。从经理、书记到各部门负责人，全部分片包干，深人几个工号。工程技术人员全部被分配到关键部位，随时解决施工中出现的难题。主要施工人员全部选用经过培训合格、持有相应焊接合格证的焊工，具有高空特种作业证的起重工和具有特种作业证的大型安装铆工。其它配合工种也都尽可能挑选技术骨干和业务尖子，全力以赴，确保重点，从人力上为按期完成任务提供了重要保证。
  整个闪速熔炼系统工期要求紧，再加上作为一种新设计，在施工过程中变更比较多，仅一个工程队半个多月中就先后收到200份设计变更通知。但八冶安装公司没有埋怨，不怕麻烦，他们坚持白天晚上三班倒，节假日、中午不休息。在施工最紧张的日子里，工人们一直坚持每班干12小时，有时甚至一连干几个昼夜。公司后勤部门坚持送饭送水到现场，许多工人数日不回家休息，谱写了一曲又一曲团结战斗的赞歌。闪速炉原定安装工期10个月，实际只用了8个月。筑炉任务也提前1个月完成。各个分项工程大部分提前完工，为整个闪速熔炼按期点火试车创造了先决条件。经检查，整个闪速熔炉系统的高层钢结构工程与日本同类型工程比较，在高层柱子安装偏差等方面，都达到了日本的安装水平。有的同GBJ205-83标准相比还略有提高。特别是闪速炉的安装，所有检查项目中的安装精度均未发现超差现象，工程质量优良，得到了奥地利和澳大利亚的文特尔、爱尔斯特两位专家的一致好评。
  有色总公司西北质量检查组和金川公司现场指挥部就高层钢结构施工情况召开了多次评议会。专家们一致认为：“金川二期工程高层钢结构施工技术完全达到了国家验收标准和设计要求，部分工程达到了国际水平。为我国有色工业厂房高层钢结构工程的发展和国产化作出了重要贡献，也为我国高层钢结构工程的设计和施工标准提供了技术资料。”这是对八冶安装公司的最公正的评价。