景德镇市图书馆 内容
成型技术日用陶瓷成型分为可塑法（包括模印、拉坯、雕塑、旋压和滚压）成型和注浆（包括空心注浆、实心注浆）成型两大类。其中可塑法成型历史最为悠久。据考古发现五代至宋代中期，湖田、湘湖等窑场，成型已发展为拉坯、过范、修足三道工序，创铁刀镟削工艺，使坯胎规整，基本完成了手工成型技术的定型。
成型模具民国4年(1915)，江西省立甲等工业学校首次开始用石膏粉注成模具，用于旋压成型制品。民国21年(1932)，江西陶业试验所首次利用石膏模型注浆成型化学用瓷成功。民国26年(1937)以后，石膏模型已开始在景德镇推广使用，当时主要用于小品种的模印和注浆成型。模具的制造是由各制瓷作坊自行购买块状石膏，经粉碎，加热脱水，调成糊状，浇注成模型，由于土法生产工艺落后，石膏粉终凝后的强度低、气孔率高、耐磨性能差等毛病。1980年6月，成立景德镇市陶瓷石膏模具厂，成为全省唯一的瓷用石膏粉生产厂。生产工艺从石膏粗碎、中碎、细碎、炒制、风选、陈化、装袋全部实行机械化操作，年生产p一半水石膏粉1万吨，其细度、稠度、凝结时间、强度等技术指标均达到陶瓷模用石膏粉部颁标准。
轻工部陶研所在景德镇首次试验了仪半水石膏模具，经生产中使用的技术鉴定，干燥抗折强度52.1公斤／平方厘米，吸水率36.5%，初凝时间18分，终凝时间45分，达到了较好的技术指标，而且器型规整，表面纯洁。在为民瓷厂滚压成型平均使用400次左右。轻工部陶研所研制的“仪半水石膏模具”，获1980年度江西省科技成果三等奖。
拉坯成型技术20世纪50年代中期，拉坯仍为制瓷的主要成型方法之一。辘轳车拉坯成型不足之处是往往使产品规格难得一致，生产效率低，成本高。
1955年，景德镇市陶研所试制成功机械辘轳车。机械辘轳成型代替了手工搅动方式，简化了如印坯、粗修等工序，使产品规格一致，提高了生产效率。至今仍有少数批量小的高档产品采用此法成型。
1960年，市艺术瓷厂将成型车间增设“无级变速”装置，可调节车速快慢，提高工效15%。
1971年12月，市红星瓷厂工人罗迈生创造磨坯、扫灰、补水、施釉、取釉等五道工序70型自动成型机，节约劳力6人，提高效率6倍，缩减厂房面积7倍。
旋压成型技术20世纪50年代中期，开始使用旋压成型技术。它是把坯体泥投入辘轳车上的石膏模型中，用型刀挤压、刮削和剪切而形成坯体。1955年上半年，景德镇陶瓷专科学校举办压坯人员进修班，传授压坯操作技术。下半年，市第四制瓷社（现红星瓷厂前身）制成一台单刀手动压坯机。该机由电动机带动地轴，地轴上的皮带带动辘轳车旋转，投泥、排泥还需用手操作。同年，进修班学员邓金根设计制成“排泥木”，装贴在压坯型J1上，代替用手指帮助排泥操作，这一革新得到全面推广。
机械辘轳车试验成功后，陶研所技术人员又发明了“排泥刀”。压坯时利用型板排泥J!工具，可使泥料均匀地散开在模型上，减少了过去压坯时必须扒泥和沾水的手续。使用排泥刀以后，因泥料承受压力均匀，不易变形，提高了生产率50%。这种排泥刀，很快在江西、湖南等产瓷区广泛推广应用，匣钵厂也利用排泥J生产大器匣钵。机械辘轳车和排泥J1的研制成功，是景德镇瓷业生产成型改革的一个重要环节，它们为成型机械化拉开了序幕。
1958年9月，市红星瓷厂将手动压坯机改为脚踩拉杆控制型刀运动的压坯机，提高功效20%。同年，该厂研制成功用凸轮代替脚踩拉杆的装置，制造出全省第一台半自动铁木结构双Jf压坯机，提高功效一倍。随着日用陶瓷生产的发展，改进成型工艺是关键的问题。陶研所科技人员先后研究成功的阴模机压和阳模机压，在生产中推广使用，取得可喜的经济效益，但是这两种机压成型工艺还不是理想的，于是吸收了阴模机压和阳模机压的优点，研究出“阳阴合压”新工艺，使制品上下两面泥料取向基本一致，沿向心方向收缩最小，制品不易变形，同时半成品的外表面光滑无皱纹。以10英寸平盘为例，每分钟可压4只，成瓷一级品率普遍达到70%以上，有的已达到90%以上。
1959年，市红星瓷厂在压坯机上安装自动界沿装置，传动部分改用三角皮带蜗轮蜗杆减速装置。1964年8月，改进后的半自动双刀压坯机，经轻工业部与江西省轻化工业厅组织技术鉴定，认为它是全国成型生产中的先进设备之一，正式定名为Y-64型半自动双Jf压坯机，并决定在全国推广使用。
1981年，市曙光瓷厂借鉴山东J板成型机生产陶缸的技术方法，研制成功大型旋压成型机，生产瓷质凉墩、箭筒、莲子缸等特大型品种，取代手工拉坯成型操作，工效提高2—5倍。
滚压成型技术是用旋转的滚头对旋转的模型中的可塑坯料进行滚压，使坯料均匀展开而形成坯体的方法。1972年，市陶瓷机械修配厂和市红光瓷厂杨玉生合作研制成功L-450型双头滚压成型机，取代旋压成型工艺，用于碗盘产品的生产。由于滚压后的坯体致密度高，坯件光洁，干燥过程中的变形率减少，提高了制品的质量。1978年获市科学大会优秀科技成果奖。
1972年10月，市为民瓷厂研制成功W-B型单头滚压联动成型机，生产小碟子。该机由主机、辅机、链式干燥器三大部分组成。启动时，从装模、送泥条、投泥、滚压、取模、干燥、脱模等一系列工序实现了连续化机械操作，不仅改善了工人劳动条件，而且使产品合格率提高到80%以上。
1979年，市陶瓷机械厂工程师赵克锐、李震东、李茂福试制成功TCSI型单头万能滚压成型机，在国内陶瓷机械中首先采用液压驱动和电子程序控制、机械无级调速、电加热滚压头装置，适合大小品种阴阳模成型，具有国内领先水平。1985年获国家科技进步二等奖。
1982年，市机械学会工程师陈耀光、唐斌安和市宇宙瓷厂工程师张庭瑞等人研制的TCC-204(130)杯类滚压成型机，为双滚头转盘式，可冷（热）滚压、真空吸模、机械同步、带复合成型运动，具有功率小、效率高、噪音小、结构紧凑等优点，在市宇宙瓷厂使用，各项主要性能指标，达到20世纪80年代国际水平，获1982—1983年度省优秀科技成果三等奖。
1982年11月，市玉凤瓷厂研制“旋纹高档成套餐具”成功。坯料通过滚压形成带有旋纹的坯体，且在干燥收缩过程中不易变形，成瓷一级品率平均达到59.69%，生产效率提高一倍，获1980-1982年度江西省优秀科技成果二等奖。1985年12月，市宇宙瓷厂承担的“阳模滚压成型工艺中试”通过专家鉴定。
空心注浆成型技术1955年7月，景德镇陶瓷研究所吸收苏联列宁格勒罗蒙洛索夫陶瓷工厂叶夫列莫夫所介绍的注浆经验，进行12寸鱼盘注浆成型试验成功，取代了传统的印坯成型法，工效提高2倍。该项科研成果取得以后，在景德镇市委扩大细瓷生产的号召下，陶研所科技人员下到粗瓷生产的工厂，推广石膏模型注浆法，进行了技术辅导工作。同年10月，市试验瓷厂工人陈茂林、蔡云龙改花瓶拉坯成型为注浆成型，工效提高7倍。同年12月25日，市第九瓷厂郑金根等试制成功景市第一部注浆机，生产效率提高2倍。1956年3月，市试验瓷厂把空心注浆成型方法推广应用于生产，并采用带有花纹的模型，注浆成型暗花莲子瓶，创造了“以模代刻”新工艺。从此，生产有花纹的品种，不必在坯体上另行雕刻花纹，只需一次注浆成型，提高工效14倍。当年5月13日，建国瓷厂邵同利、王松涛、朱延献等共同研制的模型刻花印坯操作方法成功，制造影青暗花盘可提高工效59倍。
1958年7月，景德镇瓷厂（试验瓷厂改称）细瓷车间雕镶三组，将造型复杂的四方博古碗、长方水浅、扇形盐盒、天圆地方瓶等品种，试验用注浆法成形获得成功，以取代古老的手工雕镶成型法，工效提高6-8倍。
1959年7月31日，市建国瓷厂琢器车间雕刻组工人孙福生创造了天青釉堆花木瓜耳盅一次注浆成型法，提高工效15倍。
1960年，市红星瓷厂注浆工人江达友和木工冯宗银等研制1台木质注浆机。该机由电动机、泥浆泵、泥浆定量斗、釉浆定量斗、注浆机、自动取模器等组成。启动后，把注浆、倾浆、注内釉、倾釉、取模等工序联动起来，生产小型空心产品，工效高于手工操作12倍。
1965年7月，市东风瓷厂试验离心注浆生产汽球壶成功。它以电动离心注浆机为主，配有输浆管道、载模转动车等设备，在江西省内首次建成一条离心旋浆生产线。
1971年12月，陶瓷机械厂利用硫磺模代木模，该模具不沾沙、不变形、起模方便，节约木材80%，成本降低90%，效率提高10余倍。
实心注浆成型技术景德镇制造椭圆形鱼盘的传统方法是手工印坯，因泥料松紧不同，分子排列不恰当，加上手削修坯，厚薄不匀，故鱼盘变形难于避免。面对鱼盘变形的问题，景德镇陶瓷研究所采取了注浆成型法，大大地减少了变形，节省了原料30%，提高工效数十倍。注浆成型法首先在所试验瓷厂推广使用。1960年2月，市东风瓷厂在全省率先试验高位槽实心注浆法（简称压力注浆）成型鱼盘制品，获得成功。高位注浆的压力较大（约为39干帕），能加速水份扩散，加快吸浆速度，从而改善脱模后坯体的密度和强度，有利于制品质量的提高。1964年，市光明瓷厂将压力注浆成型用于生产针匙（调羹）品种。1967年，轻工业部陶瓷工业科学研究所与市人民瓷厂研制真空脱泡压力注浆工艺和设备，以克服泥浆中混有空气而引起的“气泡”缺陷，使泥浆水份少、干坯强度高、干燥收缩小、坯体致密、表面平整、气孔少、注浆性能好、坯胎成长快。半成品合格率由原来的10%以下提高到90%以上，成品合格率由原来的10%以下提高到50%以上，生产效率提高5—6倍，从而降低了成本。1970年采用真空脱泡压力注浆成型新工艺，制作成功了大型双面瓷板，与手工制作的单面瓷板相比，提高了工效，提高了质量，经江西省轻工厅组织鉴定，确认变形小，对角线平均变形小于0.38%，釉面平整，光泽度达92%以上，釉面白里泛青，保持了景德镇传统瓷的特色。大型双面瓷板成型新工艺在国内达到先进水平。1982年8月，市陶瓷机械厂研制成功TCX4114/4型鱼盘压力注浆成型机。同年10月，又研制成功TCX4114/3型针匙压力注浆成型机，使实心注浆成型逐步转为半机械化生产。
干燥技术
室式干燥技术传统的坯体干燥是用日晒、风吹的办法（即自然干燥），由于干燥周期长，已不适应机械成型的速度。1954年，市建国瓷厂分厂（宇宙瓷厂前身）率先使用以煤为能源的坑道式烘房来干燥坯体，使成型与干燥基本配套，1957年在全市各瓷厂已普遍推广。但坑道式烘房内上、中、下各层温差大、干燥不均匀。1965年，轻工业部陶瓷研究所设计一种散热排管式烘房，将锅炉蒸汽通入铁质散热器，使热空气在烘房上下各层干燥坯体的温度基本均匀，干燥周期为3—4小时，适应干燥快速的需要。各瓷厂先后采用这种方法，逐步取代坑道烘房。20世纪80年代初，科技人员在曙光瓷厂协助下，对“倒焰窑余热利用及余热烘房”进行了研究，取得了显著的经济效益：做到了烘房不使用燃料，节约原烘房的用煤相当于回收窑炉能源25.3%；以曙光瓷厂3座倒焰窑为例，每年节约用煤1140吨，经省轻工业厅组织鉴定认为此技术与设备均为国内先进水平，荣获市科研成果二等奖。1966年，省瓷业公司与市东风瓷厂研制成功倒焰窑冷却余热利用新技术，用于坯体干燥，每年可节约煤耗费用6—8万元。1967年，市光明瓷厂利用煤烧隧道窑余热，引入烘房干燥坯体，一年可为企业节煤300吨。
链式干燥技术室式干燥主要问题是生产间歇、干燥时间长、劳动强度大、劳动条件差。1965年，景德镇瓷厂在捷克专家的帮助设计下，建成链式干燥器与机械成型机配套、在省内率先实现成型、干燥一条龙作业。干燥器装有链轮与链条，链条上带有吊篮、干燥器的人口连成型机。带坯模型随链条在干燥器内运动的同时进行坯体干燥，直到链条运动到出口处，取出坯体，放入另一链式干燥器，空模型仍然留在吊篮上返回到入口处，供成型时重复使用。链式干燥器的热源使用锅炉蒸汽或余热，热效率高、劳动条件好、强度低，为日用瓷生产的连续化作出了样板。
1980-1981年，市陶瓷机械厂工程师朱开暖在原景德镇瓷厂链式干燥器的基础上，设计成TCG1132盘碗链式干燥器，干燥温度均匀，适用性强。1981年下半年首先在市宇宙瓷厂使用，其干坯速度由原来坑道式烘房的24小时，缩短到3小时。至1985年底，市各瓷厂使用链式干燥器36条。
精坯技术
修坯技术修坯俗称利坯。传统利坯是在手摇的木质辘轳车上用铁质型刀进行手工操作。民国28年（1939年），任鸿泰瓷厂业主任相仁，在精修薄胎瓶坯体的操作过程中，研究出适于检验薄胎坯体厚度的“走水验坯法”。此法即顺着坯体口沿滴下一笔清水，根据坯体上水痕渗透的程度判断坯体的厚薄与均匀程度。在精修薄胎碗时，任相仁还研究出“灯光验坯法”，从坯体透光的明暗程度，来确定各部位的厚薄以及是否还需要进刀等情况。这两种精坯验坯方法，一直沿用至今。
1953年冬，裕民陶瓷股份有限公司（市东风瓷厂前身）工人邱文学、梁道根、程秋鸿等人，为了丢掉手摇搅车棍，提高利坯工效，在没有电动设备的情况下，做成1台“一联八动琢器利坯车”，它是用一只直径为1米的木质皮带盘，用1人专司摇动，通过地轴，带动8部并列的木质小车盘，供8个坯工操作。这样，利坯工人各自搅动车盘的时间和劳力，就可用来利坯操作，提高工效20%。
1954年8月，市人民铁工厂制成1台铁质脚踏修坯车，经市建国瓷厂圆器车间使用，提高工效20%，并被迅速推广。至1955年底，已有脚踏辘轳坯车1043部。
1958年，随着电动力成型车的普及，修坯车已逐步改为电动，至1959年，已拥有722部电动辘轳修坯车。从此以后，所有用机压成型的圆口碗盘制品均改用砂纸打磨边沿；荷口型制品采用钢丝网束打磨口沿。
1980年，市新华瓷厂梁道根、余育鸿和市为民瓷厂胡公望研制成半自动修盖机。该机用于大众茶杯、银柱型杯的杯盖，切泥、山顶、定型准确，修坯工效比手工操作提高3倍。当年，该成果获轻工业部科技成果四等奖。
剐底技术又称剐坯。1958年以前，各瓷厂生产的圆器制品，都是在旋转的辘轳车上，靠手工掌握铁刀进行切泥剐底，工效甚低。1959年12月，市红星瓷厂试制半自动剐坯机成功，剐坯工效提高一倍。
1965年，市红星瓷厂研制成功L290型双头循环剐底机，J1片为合金钢加工而成，硬度高，不易碰裂，剐底工效比手工操作提高4倍。已在全市各大瓷厂全面推广。1978年获景德镇市科学大会科技成果奖。
施釉技术
施内釉技术20世纪50年代初期，坯胎的内釉仍沿用古代陶工创立的荡釉法。其法是将釉浆浇入坯胎内，用手摇荡坯体，倒出多余的釉浆，使坯体内壁形成一层均匀的釉。荡釉法操作难掌握，坯体易破损。至20世纪50年代中期，市宇宙瓷厂机压成型车间，改施内釉方法为在旋转的辘轳车上用离心法浇釉，操作既简便，工效也比手工荡釉提高50%。20世纪60年代初，在各厂机压成型车间普遍推广。
施外釉技术20世纪50年代初期，施外釉仍沿用传统的浸釉法或喷釉法。
浸釉法的方法是：把坯胎外部浸入釉桶中，随即提出，使坯胎外表吸附着一层均匀的釉层。这种106811藤露鋸慫纓顯賊糕露戮潺锈蒴操作方法，容易产生“底坼”等缺陷，工效也低。20世纪50年代中期，市宇宙瓷厂圆器车间学习外地经验，率先使用吸坯器吸住坯体内底，取代用铁勾托住坯胎的外底部浸釉。降低了劳动强度，克服了“底坼”缺陷。
吹釉用于薄胎瓷、雕塑瓷、瓷板等类不便浸釉的产品。1964年10月，景德镇陶瓷工业局的科技人员利用压缩空气，使喷枪内的釉浆雾化，使之粘附于坯体上，不仅釉层厚薄均匀，还改善了工人的劳动条件，从而取代了吹釉操作。1986年，景德镇市防尘机械厂制成YCHT-2000型喷釉净化工作台，净化回收为一体，净化喷釉场地环境，保障工人身体健康，当年获江西省优秀新产品奖。
内外一次施釉技术1960年1月，市东风瓷厂革新小组，为改变针匙产品分内外二次施釉的传统方法，采用支架，携坯浸入釉缸中，同时完成数件产品的内外施釉。当年2月10日，市陶瓷工业局在该厂召开经验交流现场会，向全市各瓷厂推广。
1961年，市红星瓷厂研制成功双管施釉机，使盘类产品施内、外釉同时在电动辘轳车上完成。
1966年，市红星瓷厂工人罗迈生试制成功半自动3管施釉机，它以机械控制釉浆流动，釉浆通过3根皮管同时射到坯体内、外和底部，一次完成盘类产品的全部施釉操作。1978年获景德镇科学大会优秀科技成果奖。
1970年，市红星瓷厂工人罗迈生、张学模等，以3管施釉机为基础，上联磨坯、扫灰、捺水，下联刮底釉等工序，制成1台精坯、施釉半自动联动作业线，具有国内领先水平。
成型模具民国4年(1915)，江西省立甲等工业学校首次开始用石膏粉注成模具，用于旋压成型制品。民国21年(1932)，江西陶业试验所首次利用石膏模型注浆成型化学用瓷成功。民国26年(1937)以后，石膏模型已开始在景德镇推广使用，当时主要用于小品种的模印和注浆成型。模具的制造是由各制瓷作坊自行购买块状石膏，经粉碎，加热脱水，调成糊状，浇注成模型，由于土法生产工艺落后，石膏粉终凝后的强度低、气孔率高、耐磨性能差等毛病。1980年6月，成立景德镇市陶瓷石膏模具厂，成为全省唯一的瓷用石膏粉生产厂。生产工艺从石膏粗碎、中碎、细碎、炒制、风选、陈化、装袋全部实行机械化操作，年生产p一半水石膏粉1万吨，其细度、稠度、凝结时间、强度等技术指标均达到陶瓷模用石膏粉部颁标准。
轻工部陶研所在景德镇首次试验了仪半水石膏模具，经生产中使用的技术鉴定，干燥抗折强度52.1公斤／平方厘米，吸水率36.5%，初凝时间18分，终凝时间45分，达到了较好的技术指标，而且器型规整，表面纯洁。在为民瓷厂滚压成型平均使用400次左右。轻工部陶研所研制的“仪半水石膏模具”，获1980年度江西省科技成果三等奖。
拉坯成型技术20世纪50年代中期，拉坯仍为制瓷的主要成型方法之一。辘轳车拉坯成型不足之处是往往使产品规格难得一致，生产效率低，成本高。
1955年，景德镇市陶研所试制成功机械辘轳车。机械辘轳成型代替了手工搅动方式，简化了如印坯、粗修等工序，使产品规格一致，提高了生产效率。至今仍有少数批量小的高档产品采用此法成型。
1960年，市艺术瓷厂将成型车间增设“无级变速”装置，可调节车速快慢，提高工效15%。
1971年12月，市红星瓷厂工人罗迈生创造磨坯、扫灰、补水、施釉、取釉等五道工序70型自动成型机，节约劳力6人，提高效率6倍，缩减厂房面积7倍。
旋压成型技术20世纪50年代中期，开始使用旋压成型技术。它是把坯体泥投入辘轳车上的石膏模型中，用型刀挤压、刮削和剪切而形成坯体。1955年上半年，景德镇陶瓷专科学校举办压坯人员进修班，传授压坯操作技术。下半年，市第四制瓷社（现红星瓷厂前身）制成一台单刀手动压坯机。该机由电动机带动地轴，地轴上的皮带带动辘轳车旋转，投泥、排泥还需用手操作。同年，进修班学员邓金根设计制成“排泥木”，装贴在压坯型J1上，代替用手指帮助排泥操作，这一革新得到全面推广。
机械辘轳车试验成功后，陶研所技术人员又发明了“排泥刀”。压坯时利用型板排泥J!工具，可使泥料均匀地散开在模型上，减少了过去压坯时必须扒泥和沾水的手续。使用排泥刀以后，因泥料承受压力均匀，不易变形，提高了生产率50%。这种排泥刀，很快在江西、湖南等产瓷区广泛推广应用，匣钵厂也利用排泥J生产大器匣钵。机械辘轳车和排泥J1的研制成功，是景德镇瓷业生产成型改革的一个重要环节，它们为成型机械化拉开了序幕。
1958年9月，市红星瓷厂将手动压坯机改为脚踩拉杆控制型刀运动的压坯机，提高功效20%。同年，该厂研制成功用凸轮代替脚踩拉杆的装置，制造出全省第一台半自动铁木结构双Jf压坯机，提高功效一倍。随着日用陶瓷生产的发展，改进成型工艺是关键的问题。陶研所科技人员先后研究成功的阴模机压和阳模机压，在生产中推广使用，取得可喜的经济效益，但是这两种机压成型工艺还不是理想的，于是吸收了阴模机压和阳模机压的优点，研究出“阳阴合压”新工艺，使制品上下两面泥料取向基本一致，沿向心方向收缩最小，制品不易变形，同时半成品的外表面光滑无皱纹。以10英寸平盘为例，每分钟可压4只，成瓷一级品率普遍达到70%以上，有的已达到90%以上。
1959年，市红星瓷厂在压坯机上安装自动界沿装置，传动部分改用三角皮带蜗轮蜗杆减速装置。1964年8月，改进后的半自动双刀压坯机，经轻工业部与江西省轻化工业厅组织技术鉴定，认为它是全国成型生产中的先进设备之一，正式定名为Y-64型半自动双Jf压坯机，并决定在全国推广使用。
1981年，市曙光瓷厂借鉴山东J板成型机生产陶缸的技术方法，研制成功大型旋压成型机，生产瓷质凉墩、箭筒、莲子缸等特大型品种，取代手工拉坯成型操作，工效提高2—5倍。
滚压成型技术是用旋转的滚头对旋转的模型中的可塑坯料进行滚压，使坯料均匀展开而形成坯体的方法。1972年，市陶瓷机械修配厂和市红光瓷厂杨玉生合作研制成功L-450型双头滚压成型机，取代旋压成型工艺，用于碗盘产品的生产。由于滚压后的坯体致密度高，坯件光洁，干燥过程中的变形率减少，提高了制品的质量。1978年获市科学大会优秀科技成果奖。
1972年10月，市为民瓷厂研制成功W-B型单头滚压联动成型机，生产小碟子。该机由主机、辅机、链式干燥器三大部分组成。启动时，从装模、送泥条、投泥、滚压、取模、干燥、脱模等一系列工序实现了连续化机械操作，不仅改善了工人劳动条件，而且使产品合格率提高到80%以上。
1979年，市陶瓷机械厂工程师赵克锐、李震东、李茂福试制成功TCSI型单头万能滚压成型机，在国内陶瓷机械中首先采用液压驱动和电子程序控制、机械无级调速、电加热滚压头装置，适合大小品种阴阳模成型，具有国内领先水平。1985年获国家科技进步二等奖。
1982年，市机械学会工程师陈耀光、唐斌安和市宇宙瓷厂工程师张庭瑞等人研制的TCC-204(130)杯类滚压成型机，为双滚头转盘式，可冷（热）滚压、真空吸模、机械同步、带复合成型运动，具有功率小、效率高、噪音小、结构紧凑等优点，在市宇宙瓷厂使用，各项主要性能指标，达到20世纪80年代国际水平，获1982—1983年度省优秀科技成果三等奖。
1982年11月，市玉凤瓷厂研制“旋纹高档成套餐具”成功。坯料通过滚压形成带有旋纹的坯体，且在干燥收缩过程中不易变形，成瓷一级品率平均达到59.69%，生产效率提高一倍，获1980-1982年度江西省优秀科技成果二等奖。1985年12月，市宇宙瓷厂承担的“阳模滚压成型工艺中试”通过专家鉴定。
空心注浆成型技术1955年7月，景德镇陶瓷研究所吸收苏联列宁格勒罗蒙洛索夫陶瓷工厂叶夫列莫夫所介绍的注浆经验，进行12寸鱼盘注浆成型试验成功，取代了传统的印坯成型法，工效提高2倍。该项科研成果取得以后，在景德镇市委扩大细瓷生产的号召下，陶研所科技人员下到粗瓷生产的工厂，推广石膏模型注浆法，进行了技术辅导工作。同年10月，市试验瓷厂工人陈茂林、蔡云龙改花瓶拉坯成型为注浆成型，工效提高7倍。同年12月25日，市第九瓷厂郑金根等试制成功景市第一部注浆机，生产效率提高2倍。1956年3月，市试验瓷厂把空心注浆成型方法推广应用于生产，并采用带有花纹的模型，注浆成型暗花莲子瓶，创造了“以模代刻”新工艺。从此，生产有花纹的品种，不必在坯体上另行雕刻花纹，只需一次注浆成型，提高工效14倍。当年5月13日，建国瓷厂邵同利、王松涛、朱延献等共同研制的模型刻花印坯操作方法成功，制造影青暗花盘可提高工效59倍。
1958年7月，景德镇瓷厂（试验瓷厂改称）细瓷车间雕镶三组，将造型复杂的四方博古碗、长方水浅、扇形盐盒、天圆地方瓶等品种，试验用注浆法成形获得成功，以取代古老的手工雕镶成型法，工效提高6-8倍。
1959年7月31日，市建国瓷厂琢器车间雕刻组工人孙福生创造了天青釉堆花木瓜耳盅一次注浆成型法，提高工效15倍。
1960年，市红星瓷厂注浆工人江达友和木工冯宗银等研制1台木质注浆机。该机由电动机、泥浆泵、泥浆定量斗、釉浆定量斗、注浆机、自动取模器等组成。启动后，把注浆、倾浆、注内釉、倾釉、取模等工序联动起来，生产小型空心产品，工效高于手工操作12倍。
1965年7月，市东风瓷厂试验离心注浆生产汽球壶成功。它以电动离心注浆机为主，配有输浆管道、载模转动车等设备，在江西省内首次建成一条离心旋浆生产线。
1971年12月，陶瓷机械厂利用硫磺模代木模，该模具不沾沙、不变形、起模方便，节约木材80%，成本降低90%，效率提高10余倍。
实心注浆成型技术景德镇制造椭圆形鱼盘的传统方法是手工印坯，因泥料松紧不同，分子排列不恰当，加上手削修坯，厚薄不匀，故鱼盘变形难于避免。面对鱼盘变形的问题，景德镇陶瓷研究所采取了注浆成型法，大大地减少了变形，节省了原料30%，提高工效数十倍。注浆成型法首先在所试验瓷厂推广使用。1960年2月，市东风瓷厂在全省率先试验高位槽实心注浆法（简称压力注浆）成型鱼盘制品，获得成功。高位注浆的压力较大（约为39干帕），能加速水份扩散，加快吸浆速度，从而改善脱模后坯体的密度和强度，有利于制品质量的提高。1964年，市光明瓷厂将压力注浆成型用于生产针匙（调羹）品种。1967年，轻工业部陶瓷工业科学研究所与市人民瓷厂研制真空脱泡压力注浆工艺和设备，以克服泥浆中混有空气而引起的“气泡”缺陷，使泥浆水份少、干坯强度高、干燥收缩小、坯体致密、表面平整、气孔少、注浆性能好、坯胎成长快。半成品合格率由原来的10%以下提高到90%以上，成品合格率由原来的10%以下提高到50%以上，生产效率提高5—6倍，从而降低了成本。1970年采用真空脱泡压力注浆成型新工艺，制作成功了大型双面瓷板，与手工制作的单面瓷板相比，提高了工效，提高了质量，经江西省轻工厅组织鉴定，确认变形小，对角线平均变形小于0.38%，釉面平整，光泽度达92%以上，釉面白里泛青，保持了景德镇传统瓷的特色。大型双面瓷板成型新工艺在国内达到先进水平。1982年8月，市陶瓷机械厂研制成功TCX4114/4型鱼盘压力注浆成型机。同年10月，又研制成功TCX4114/3型针匙压力注浆成型机，使实心注浆成型逐步转为半机械化生产。
干燥技术
室式干燥技术传统的坯体干燥是用日晒、风吹的办法（即自然干燥），由于干燥周期长，已不适应机械成型的速度。1954年，市建国瓷厂分厂（宇宙瓷厂前身）率先使用以煤为能源的坑道式烘房来干燥坯体，使成型与干燥基本配套，1957年在全市各瓷厂已普遍推广。但坑道式烘房内上、中、下各层温差大、干燥不均匀。1965年，轻工业部陶瓷研究所设计一种散热排管式烘房，将锅炉蒸汽通入铁质散热器，使热空气在烘房上下各层干燥坯体的温度基本均匀，干燥周期为3—4小时，适应干燥快速的需要。各瓷厂先后采用这种方法，逐步取代坑道烘房。20世纪80年代初，科技人员在曙光瓷厂协助下，对“倒焰窑余热利用及余热烘房”进行了研究，取得了显著的经济效益：做到了烘房不使用燃料，节约原烘房的用煤相当于回收窑炉能源25.3%；以曙光瓷厂3座倒焰窑为例，每年节约用煤1140吨，经省轻工业厅组织鉴定认为此技术与设备均为国内先进水平，荣获市科研成果二等奖。1966年，省瓷业公司与市东风瓷厂研制成功倒焰窑冷却余热利用新技术，用于坯体干燥，每年可节约煤耗费用6—8万元。1967年，市光明瓷厂利用煤烧隧道窑余热，引入烘房干燥坯体，一年可为企业节煤300吨。
链式干燥技术室式干燥主要问题是生产间歇、干燥时间长、劳动强度大、劳动条件差。1965年，景德镇瓷厂在捷克专家的帮助设计下，建成链式干燥器与机械成型机配套、在省内率先实现成型、干燥一条龙作业。干燥器装有链轮与链条，链条上带有吊篮、干燥器的人口连成型机。带坯模型随链条在干燥器内运动的同时进行坯体干燥，直到链条运动到出口处，取出坯体，放入另一链式干燥器，空模型仍然留在吊篮上返回到入口处，供成型时重复使用。链式干燥器的热源使用锅炉蒸汽或余热，热效率高、劳动条件好、强度低，为日用瓷生产的连续化作出了样板。
1980-1981年，市陶瓷机械厂工程师朱开暖在原景德镇瓷厂链式干燥器的基础上，设计成TCG1132盘碗链式干燥器，干燥温度均匀，适用性强。1981年下半年首先在市宇宙瓷厂使用，其干坯速度由原来坑道式烘房的24小时，缩短到3小时。至1985年底，市各瓷厂使用链式干燥器36条。
精坯技术
修坯技术修坯俗称利坯。传统利坯是在手摇的木质辘轳车上用铁质型刀进行手工操作。民国28年（1939年），任鸿泰瓷厂业主任相仁，在精修薄胎瓶坯体的操作过程中，研究出适于检验薄胎坯体厚度的“走水验坯法”。此法即顺着坯体口沿滴下一笔清水，根据坯体上水痕渗透的程度判断坯体的厚薄与均匀程度。在精修薄胎碗时，任相仁还研究出“灯光验坯法”，从坯体透光的明暗程度，来确定各部位的厚薄以及是否还需要进刀等情况。这两种精坯验坯方法，一直沿用至今。
1953年冬，裕民陶瓷股份有限公司（市东风瓷厂前身）工人邱文学、梁道根、程秋鸿等人，为了丢掉手摇搅车棍，提高利坯工效，在没有电动设备的情况下，做成1台“一联八动琢器利坯车”，它是用一只直径为1米的木质皮带盘，用1人专司摇动，通过地轴，带动8部并列的木质小车盘，供8个坯工操作。这样，利坯工人各自搅动车盘的时间和劳力，就可用来利坯操作，提高工效20%。
1954年8月，市人民铁工厂制成1台铁质脚踏修坯车，经市建国瓷厂圆器车间使用，提高工效20%，并被迅速推广。至1955年底，已有脚踏辘轳坯车1043部。
1958年，随着电动力成型车的普及，修坯车已逐步改为电动，至1959年，已拥有722部电动辘轳修坯车。从此以后，所有用机压成型的圆口碗盘制品均改用砂纸打磨边沿；荷口型制品采用钢丝网束打磨口沿。
1980年，市新华瓷厂梁道根、余育鸿和市为民瓷厂胡公望研制成半自动修盖机。该机用于大众茶杯、银柱型杯的杯盖，切泥、山顶、定型准确，修坯工效比手工操作提高3倍。当年，该成果获轻工业部科技成果四等奖。
剐底技术又称剐坯。1958年以前，各瓷厂生产的圆器制品，都是在旋转的辘轳车上，靠手工掌握铁刀进行切泥剐底，工效甚低。1959年12月，市红星瓷厂试制半自动剐坯机成功，剐坯工效提高一倍。
1965年，市红星瓷厂研制成功L290型双头循环剐底机，J1片为合金钢加工而成，硬度高，不易碰裂，剐底工效比手工操作提高4倍。已在全市各大瓷厂全面推广。1978年获景德镇市科学大会科技成果奖。
施釉技术
施内釉技术20世纪50年代初期，坯胎的内釉仍沿用古代陶工创立的荡釉法。其法是将釉浆浇入坯胎内，用手摇荡坯体，倒出多余的釉浆，使坯体内壁形成一层均匀的釉。荡釉法操作难掌握，坯体易破损。至20世纪50年代中期，市宇宙瓷厂机压成型车间，改施内釉方法为在旋转的辘轳车上用离心法浇釉，操作既简便，工效也比手工荡釉提高50%。20世纪60年代初，在各厂机压成型车间普遍推广。
施外釉技术20世纪50年代初期，施外釉仍沿用传统的浸釉法或喷釉法。
浸釉法的方法是：把坯胎外部浸入釉桶中，随即提出，使坯胎外表吸附着一层均匀的釉层。这种106811藤露鋸慫纓顯賊糕露戮潺锈蒴操作方法，容易产生“底坼”等缺陷，工效也低。20世纪50年代中期，市宇宙瓷厂圆器车间学习外地经验，率先使用吸坯器吸住坯体内底，取代用铁勾托住坯胎的外底部浸釉。降低了劳动强度，克服了“底坼”缺陷。
吹釉用于薄胎瓷、雕塑瓷、瓷板等类不便浸釉的产品。1964年10月，景德镇陶瓷工业局的科技人员利用压缩空气，使喷枪内的釉浆雾化，使之粘附于坯体上，不仅釉层厚薄均匀，还改善了工人的劳动条件，从而取代了吹釉操作。1986年，景德镇市防尘机械厂制成YCHT-2000型喷釉净化工作台，净化回收为一体，净化喷釉场地环境，保障工人身体健康，当年获江西省优秀新产品奖。
内外一次施釉技术1960年1月，市东风瓷厂革新小组，为改变针匙产品分内外二次施釉的传统方法，采用支架，携坯浸入釉缸中，同时完成数件产品的内外施釉。当年2月10日，市陶瓷工业局在该厂召开经验交流现场会，向全市各瓷厂推广。
1961年，市红星瓷厂研制成功双管施釉机，使盘类产品施内、外釉同时在电动辘轳车上完成。
1966年，市红星瓷厂工人罗迈生试制成功半自动3管施釉机，它以机械控制釉浆流动，釉浆通过3根皮管同时射到坯体内、外和底部，一次完成盘类产品的全部施釉操作。1978年获景德镇科学大会优秀科技成果奖。
1970年，市红星瓷厂工人罗迈生、张学模等，以3管施釉机为基础，上联磨坯、扫灰、捺水，下联刮底釉等工序，制成1台精坯、施釉半自动联动作业线，具有国内领先水平。
