景德镇市图书馆

第一章　原料精制
  第一节　坯料配制
  坯料配方　景德镇制瓷原料配方在五代以前用单一瓷石制胎，北宋时采用质地优异的上层瓷石制胎，南宋时取用中下层瓷石制胎，元代采用瓷石加高岭土的二元配方，胎中的氧化铝含量增加，烧成温度相应提高，焙烧过程中的变形率减少。
  在上层优质瓷石原料采掘枯竭之后，高岭土被引进瓷胎，开始了景德镇瓷器独特的二元配方时期，是景德镇制瓷技术一大进步。明清以来，在原料配制上积累了丰富经验，明代宋应星有“两土和合”之说。清代无名氏的《南窑笔记》载：“不子性软，高岭性硬，用二种配合成泥；或不子七分，高岭三分，或四六分，各种搭配不同，一切瓷器坯胎骨子，俱用合泥做造。”上色瓷器则用祁门一品，以高岭混合，约四六均搭。其余各不耐火力，皆不及祁门，故不宜二品并用，诸不不可独用，其性不一，耐火力亦有强弱之分。
  1954年，对景德镇历代瓷胎的化学成份进行了检测，从中可分析出景德镇古代配方的大致情况，详情见表2-6。
  民国至1950年，坯料配备凭着已精制好的不子（块状）搭配而成，俗称：“三吃”（以高岭土不子为准）即七块瓷石不子，吃三块高岭不子。“对吃”即五块瓷石不子，吃五块高岭不子。“四吃”即六块瓷石不子，吃四块高岭不子。“三．五吃”即六块半瓷石不子，吃三块半高岭不子。
  这种传统的配料方法沿用至1950年。1965年以后，景德镇制瓷原料绝大多数采用袋装雷蒙粉（雷蒙机粉碎的瓷石），而高岭原料仍然采用不子，在这种情况下，仍然采用数块、数袋估算，无法保证配方准确（每袋雷蒙粉重量不准确，一般误差高达20％～10％，不子原料重量也有误差）。此后各瓷厂均采用了测原料水份，以重量配料的方法。
  20世纪50年代中期，以煤代柴烧炼瓷器，釉面较为逊色，经陶瓷科技人员反复试验，研制出以煤为燃料烧成洁白釉面的产品。该产品的坯胎原料配方中，采用高岭土——长石——石英三元配方。此后，三元配方不断调整、发展，，产生了多元配制坯料的新工艺。
  传统瓷胎是一种瓷石或多种瓷石和高岭土配制而成，分厚胎、中胎、薄胎。其传统配方厚胎：祁门57.5％、星子28.9％、三宝蓬13.6％；中胎：祁门72.6％、星子27.4％；薄胎：祁门63.2％、星子36.8％。历年来景德镇坯胎组成实际配方实例见下表：
  景德镇坯胎组成，虽有一定可靠经验，但由于瓷石的风化程度及矿脉变迁，其结构成分亦有出入，往往同一种原料，其前后耐火度不同，结果会造成一些制品变形等缺陷。必须用化学方法对原料分析检测，通过实验，已掌握景德镇原料配方的各氧化物含量范围：煤窑烧成温度1280℃～1320℃，在这个温度范围内，配方中化学成分SiO₂68％～70％、Al2O₃20％～28％；碱金属与碱土金属氧化物含量5％～6.5％之间为宜，如果SiP2大于7％～9％以上，Al2O₃低于20％以下，玻璃相过多，易产生严重沉瘫变形。
  长石——石英——高岭组成配方,其成型塑性比瓷石——高岭配方组成稍差,主要瘠性原料过多之故，但成型后坯体透水性快，而干燥强度较大，成型9〃～10〃平盘脱模后，盘底不易下沉，而瓷石——高岭组成配方则反之。
  泥料练制　泥料质量的优劣，是否符合烧成温度，历来采用“试照”方法，坯料不子配淘以后，将淘料均匀搅成泥浆，取浓浆撮滴成宝塔状，棱角分明，即“照子”，置放各窑位，烧成温度1280℃～1320℃左右，后察其“照子”表尖弯曲情况，分析耐火程度和“照子”呈现“汗水”多寡，判断瓷化，所谓：“软、硬”程度以及呈色情况，这可鉴别其原料优劣。通过观察、分析、判断、对比来加以调整确定。古代陶工采用这种试照方法，在当时历史条件下，从生产实际出发，控制运用各种瓷用原料，是一种行之有效的实践活动，当今以科学配料结合试照方法，仍有现实意义和实验效果。
  泥料淘练，古代有所谓：“窑之初事，始乎淘土”。又“淘炼之功重矣”的说法。景德镇制瓷在北宋以前用上层瓷石制胎，风化程度好，不必粉碎，只须用水淘洗。明代《天工开物》所载用沉浮淘练法造泥，比较粗糙。清代《陶冶图》展示的用过箩绢袋练泥法，较明代远为精细。清代官窑器，胎骨洁白细致，从显微结构来看，石英颗粒较历代成品细小而均匀，证明这时瓷土淘练极细。民国时期，《景德镇瓷业史》载：用吊篮装入土块，捣之使其破碎，再以马尾筛滤泥，这是当时民窑淘练一种简易方法。
  1950年，景德镇瓷业恢复时期，淘泥者沿袭传统手工淘泥方法，但方法更为精进。
  传统手工淘泥方法：是由三个木制淘泥桶，组成“小”字形排列，称为“一副桶”。其精淘过程，首先把一个木栅架置于盛水的粗桶内，然后把原料不子互碰击破，浸入水，让其浸透后即自然崩解。通常浸料过夜，次日精淘。精淘时先取出木栅架，将粗桶内已溶化的原料以木棒铁扒均匀搅动后，用筛捞出浮在面上的杂质，再用泥锅先后把细桶内清水倾满粗桶，待其沉降片刻，将其泥浆水一锅一锅地舀起轻盈飘至细桶内。为了控制精淘泥料的细度，传统经验是观察搅动后泥浆浮沉情况及表面显见一线清水，以泥锅舀料次数加以掌握。依此经验和规律逐渐精淘，直淘至粗桶内无细料止。最后将余渣取出，再放木栅架重新将原料不子敲碎下桶。
  已精淘的泥料需滤水。其方法是先取表面少量清水，再把细桶内的细泥浆搅拌成稀稠浆状，通过马尾筛注入泥桶，再一桶一桶倾入搁泥桶（匣钵桶）内，利用匣钵的多孔性滤去水分。
  泥浆经搁泥桶滤水后呈浓稠状态，用手在匣钵桶内将泥浆搅拌1次～2次，以促其滤水，然后用手揉起，置于耐火饼上，或直接投入泥房插入青砖吸水，用料板托放，让其自然干燥。
  泥料陈腐，可促使泥料中水分分布均匀，有机物腐烂，产生有机酸，提高可塑性。若泥料混合不匀或干湿不一，在成型干燥过程中易产生不均匀的收缩而导致变形；泥料陈腐应有一个较长的时期为好。传统制瓷坯房的泥房设置低于地面30厘米～40厘米，地面铺有一层青石板，以保持泥房底板平整光滑，又使泥料不易吸水和干裂。凡由滤泥桶上饼的泥料，经自然干燥到要求标准，即倾入泥房陈腐，按陈腐先后时间，分别取出练泥。
  练泥场地与泥房一起，地面同样铺有平整的青石板，内部保持非常清洁，无脏泥、干泥。练泥时将已陈腐的泥料用泥铲铲入另一处，每铲一层泥料，须用赤脚按规则圆转地踩练，每踩完一层，即增加一层，逐渐成堆。依此法踩练三次后，再用泥铲打泥，将已踩过的泥料，又铲至另一处，每铲一铲，形成口形泥片，用力拍打四下，由口形拍打成田字形，盘堆拍打三次，使泥料练熟排出气孔，保证练泥质量。俗传“三道脚板两道铲，莲花墩，菊花心”，充分说明了练泥的操作要领。
  1956年以后，瓷业生产进入发展时期，原来的私营小型企业和小生产作坊，逐渐被组织起来，成为生产规模较大的瓷厂，改建和新建了专门制备泥釉料的原料车间，生产集中，技术分工很细，坯泥制备工序有：投料、淘泥、过筛、除铁、榨泥、粗练泥、细练泥、收回笼泥、利坯屑。
  工艺方法，将瓷石雷蒙粉与高岭土不子，按重量配比投入搅拌池中，搅拌成含水率70％左右的泥浆，由双缸隔膜泵抽送到高位桶中，经过筛、除铁，流入储浆池，再由双缸隔膜泵抽送到榨泥机，压滤成含水率22％－26％的泥并，又经真空练泥机练成泥条放入泥库中陈腐，使用时取出再经1次－2次真空练泥机练成所需直径的泥条，供压坯用。50年代末期，原料淘洗由桶淘变为水簸池淘洗，适应了当时新厂房的生产需要。70年代以后，利用湿式振动筛直接对原料颗粒粗细的过筛分选，同水簸池比较，有利于选除高岭不中有害矿物，因而在新华，红光等瓷厂率先利用200目振动筛取代水簸法。又由于水簸池占地面积较大，不利连续机械化生产，故后来新建厂房均未采用。
  20世纪70年代，曾广泛采用将瓷石与干燥的高岭不子按配比在雷蒙机内粉碎成混合雷蒙粉，各生产厂将混合粉直接投入搅拌池，或与其它不子共同投入搅拌池配制成泥料。各大型瓷厂基本实现用除铁器、压滤坯、真空练泥机等机械设备进行原料新制，从此结束了手工淘洗、匣钵滤泥、脚踩练泥、手工揉泥的落后生产方式。80年代初，各大型瓷厂全面实行坯料三次过筛、两次高梯度电磁吸铁器除铁、两次不锈钢真空练泥机练泥，使泥青（坯泥料合格率）由60年代的92％提高到95％以上。
  1980年开始，宇宙、为民、红星等瓷厂，为适应美国市场对日用瓷质量的要求，原料制备生产技术进行了又一次改造，引进了部分国外先进技术设备，泥料练制质量显著提高。
  回头泥＊的处理，给瓷厂带来益处。据1980年陶瓷公司调查数据得知，坯件成型经过旋削精修，余下泥料回头率平均达45％。回头泥经反复处理，泥料工艺性能好，将它按比例渗入新坯料中，可提高新配泥料的工艺性能。
  浆料调制　注浆成型用的浆料调制始于民国初年陶业学校的石膏模成型实验，因其只须简易设备，制坯简单效果好而被镇民仿用，民国十年（1921）前后已被普遍使用，主要是琢器类成型。民国十九年（1930）已有数家专用石膏模成型的工厂。
  民国时期石膏模成型用的浆料配制是在泥浆中加入微量的苏打粉（碳酸钠），此法一直沿用至今，以后配制的电解质种类更多，有水玻璃，腐植酸钠、丹宁、草酸、碳酸钠等、工艺方法和设备也更为先进。浆料配制：泥料与水的比例一般是泥料：水＝1:4。电解质用量一般为干泥料的0.2％～0.5％。
  注浆泥的制备工艺有传统方法和现代工艺。传统方法是将配比好的原料倒入盛水的桶或缸内，经浸润后用再加化解的电解质用木耙搅拌，陈腐数日后过筛除杂质即可注浆。现代工艺有经过压滤法和不经过压滤法两种：不压滤法是将各种原料、水和电解质按配比装入球磨机混合球磨，直接制成泥浆。或将各种原料、水和电解质按配比入浆池化浆；压滤法是将可塑性泥料经压滤后的泥饼碎成小块，与水、电解质在搅拌池中化浆。以上两法比较，前者操作简单、费用低、稳定性差；后者滤去了可溶性盐类等有害物质，提高了稳定性。
  浆料试照子，把过筛的泥浆用石膏模吸干，将泥做成边长为5厘米的立方形坯子，用无釉坯体或渣饼盛装，与瓷器同一窑位烧成，圆窑上、中、下窑位都要试，隧道窑放在上面匣钵即可。待开窑看照子，判断接头泥软硬，色泽是否能适应品种和窑温，试验结果必须达到全面要求才能投入使用。
  传统用于雕削、粘、镶的浆料，是用制坯泥料加以稀释，适合粘接便可，民国初期注浆的浆料是将坯泥加入稍微苏打水，注入石膏模型中。现时一般浆料制备是依据泥浆水分要求和泥浆含水率，所计算的加水量，放入化浆池中，并将已过筛的电解质溶液缓慢加入池内与泥料充分搅拌均匀，将化的浆取样送检，测定水分和粘度，合格后过筛除铁，流入储浆池陈腐备用。
  生产鱼盘用的泥浆，历来是以碳酸钠作解胶剂，加入量多了，则导致制品吸烟严重，加入量少了，又造成泥浆流动性能差，不能适应鱼盘注浆工艺要求，1977年引用腐植酸钠，将其与碳酸钠结合使用，使注浆泥料具有优良的成型性能。
  第二节　釉料配制
  石灰釉配制　景德镇传统釉料，历来以釉果（釉石）为主，以釉灰为主要助熔剂配合而成。在五代时已烧出青白釉、釉汁细腻莹润，白度达70°，有“青玉”效果。宋代影青是釉料中含有少量氧化铁经过还原焰烧成而呈现的色调石灰釉的特点是氧化钙含量在0.600分毛坯经过旋削后，余下的泥料称回头泥。
  子当量以上，即使釉用原料中铁的含量很少，经过还原焰烧成也会产生一种浅青色调，所以影青是当时景德镇常用釉料配合及一定烧成条件下的必然产物。元代卵白釉，釉中含氧化钙量减少，钾、钠成份相应增加，是和元代统治者崇尚白釉色有关，日久趋向纯正。卵白釉含钙量低（约为5％），钾钠成份增多，粘度大，烧成范围较宽。明代甜白釉、成窑釉，据《南窑笔记》称：“将釉灰淘洗极细，各注一缸。或合甜白釉，用釉十五盆入灰一盆；如合成窑釉，用釉八盆、灰一盆。”其配方为：“甜白釉：釉果95％，釉灰5％。成窑釉：釉果90％，釉灰10％。”清代唐窑（清唐英督陶期间烧造的瓷器）虽沿用传统的灰釉，但随着瓷土淘洗技术的改进和烧成温度的提高，当时即已认识到“灰多则釉色青，灰少则釉白；青者入火易熟，白者入火难熟，盖釉青白不同在灰之多寡”这一科学规律，从而掌握通过调整引入的CaO等熔剂来改变釉的成熟温度的技术。唐窑时，明显减少了釉中釉灰的加入量，一些细瓷釉配入的釉灰量降到5％以下；同时，采取对釉灰的多次淘洗等辅助性措施，也有助于降低釉灰中的CaO含量，不仅显著地提高了釉面白度，同时也提高了釉的始熔温度，还有助于碳酸盐类的分解，充分排出气体以减少釉面气泡，从而增加了表面的光泽度。
  20世纪50年代釉料配制，在传统基础上进行调整和提高，釉灰是配制传统釉的专用熔剂，釉灰系以烧石灰，风尾草配制重叠反复炼制而成，陈腐数月，经淘洗后作配釉之用。釉灰又分头灰、二灰，头灰只经过淘洗过筛，二灰将其渣粉细，用人尿陈腐1个月～2个月，釉果与釉灰配比，传统方法系用泥锅（双耳小锅）的容量法，釉果与釉灰配比4:1-5:1（青釉）即四锅釉果，一锅釉灰，或五锅釉果，一锅釉灰，低温1200℃～1260℃，配白釉高温1200℃～1320℃为8:1～12:1即八锅釉果，一锅釉灰，十二锅釉果，一锅釉灰。头灰配制的釉料多用手工园器，头灰配釉，釉浆有凝聚现象，稠度大，俗谓“犯撮”。二灰多用于手工琢器（吹釉的）其稠度小，这可能由于人尿陈腐过程中受尿素和酸的作用，而降低了它的胶凝作用。
  景德镇瓷业在20世纪50年代中期，进行了设备、工艺方面的变革，因此，坯釉配方的组成亦随着生产条件和窑炉的改革而改变。釉用原料在传统的基础上，逐步改用长石、石英、高岭、滑石、氧化锌、石灰石、釉果、釉灰等原料。由于景德镇坯釉含铁量高，给瓷器白度带来一定影响，因为釉料中含铁量多呈色，加之不同熔剂及其含量的多少，对呈色影响极大。釉灰呈色最浓，其次是石灰石、方解石。釉灰系石灰石与风尾草煅烧的产物，内含有一定数量未经燃烧的微小炭粒，过多加入在烧成中更加强了铁分还原机会而使釉面变浓而泛青。
  白釉配制　唐宋年间，景德镇生产具有一定透明胎白釉瓷，不似今日常使用的色白质坚半透明瓷器，所以许之衡在《饮流斋说瓷》中说：“……千百年来景德镇瓷器何以素来就尚白，大概是瓷质原因，瓷质之贵在于瓷泥，复分各色，有紫有黄，有褐有白，而以白为最贵。……白之一种，独尊景德镇之所制。”
  唐五代白瓷的釉色，白而微泛青色，有光亮但亮度不够，釉面无裂纹针孔，釉层较青釉厚，但比宋影青瓷薄，其中有一部分透明见胎，胎体凹隙处及圈足与器壁转折处，积釉微呈水绿色，似影青色调。
  宋代以后，景德镇各窑场已不见灰胎青瓷，全部以白胎白瓷取而代之。宋初白瓷微带米黄与灰青，米黄又称“炒米黄”即是清代唐英在《陶成纪事碑》中提到的“米色宋釉”。元青花的瓷釉，既不似宋代青白瓷那样呈水绿色，也不象元代枢府釉那样呈乳白色，它是一种透明度与光泽度比枢府釉好得多，但却略逊于青白釉的一种白釉。由于青花最适装饰质地优异的白瓷，元代青花釉，色白微青，光润透光。它与青白釉不同处是釉中含氧化钙量的减少（从宋代的14.87％减至8.97％），和钾、钠成分相应增加（从宋代的3.28％增至5.82%）。元代卵白釉是元代官僚机构（枢密院）在景德镇定烧的瓷器，胎体厚重，釉呈失透状，色白微青，恰似鹅蛋色泽，故称卵白。卵白釉含钙量低（约5％），钾钠成分增多，粘度大，烧成范围较宽。早期器物由于釉中含铁量稍高，色微闪青，晚期器物随着釉中含铁量减少，色趋纯正。
  明代永乐甜白釉，晶莹如脂，格外诱人，给人以“甜”的感受；宣德时白釉光润似玉，质莹厚；嘉靖则纯净无疵，清澈如泉；隆庆的蛋皮白瓷，胎薄釉润，晶莹透亮，发古未有；万历时白釉则光亮明快，纯白照人。
  清代唐窑精细白瓷釉属石灰釉范围，釉中相应地减少了釉灰和降低了CaO含量，但却仍然保持4％～10％左右的CaO含量，一定数量的CaO含量，不仅与当时烧成条件和制度相适应，而且有利于高温下产生一定析晶和保持较小的粘度，加之灰釉的复盖作用，比其他透明釉强，所以釉层上得很薄（0.15毫米～0.2毫米），特别适于薄胎瓷的需求，赋予制品清晰的轮廓和平整柔和的釉面；另外，由于釉料中Fe₂O₃含量较高（0.5％～0.8％左右），以CaO为主的助熔剂相比，更有助于还原气氛下FeO和SiO₂共熔而形成FeSiO₃，使釉面呈现独具风采的白里泛青色调。
  1950年，景德镇瓷业生产得到一定恢复，但制釉仍是釉果＋釉灰的旧法。50年代中期以后，在适应陶瓷工艺和窑炉等设备改革中，景德镇陶瓷科技人员对沿用较久和成功的几种名釉进行了一系列的研究，特别着重釉料组成变化及呈色性能，初步提出和归纳了各种釉料的化学组成范围，着色氧化物的含量限度以及划分石灰釉、长石釉、白云石和滑石釉、青花釉和铁青釉分子组成的系数限界；同时通过整理可以窥见几种名釉在组成上变化规律。
  石灰质白釉是传统釉料之一，从组成上来说，它较青花、铁青釉中的助熔剂都有所减少，硅酸与铝氧的分子数，都相应的按一定比例增加，因此烧成温度也比青花釉有所提高。这种白釉施到制品上具有“白如玉，明如镜，薄如纸，声如罄”四大特点，使景德镇瓷器获得“足迹遍天涯，威名振海角”的声誉，成为世界的珍品，被世界人民所酷爱。
  景德镇传统釉是以釉果掺合釉灰配制而成。一般配釉范围是：釉果88％～96％，釉灰4％～12%。
  如从表中数据可以归纳出石灰质白釉的组成一般都控制在下列范围：
  景德镇历代白釉化学组成基本上在这个范围内波动。
  这种釉浆施到瓷胎上后，往往会使制品的烧成范围变狭和制品的白度降低，而且随着釉灰含量的增加，这种影响更加显著，特别是景德镇瓷器用还原焰烧成，气氛稍一控制不当，还会使制品颜色发黄、泛阴和釉面起泡等缺陷。
  白釉可以在1380℃以下温度烧成，而且有油脂光泽，白中泛青的美感，特别适应于还原焰烧成。
  青釉配制　据《中国青瓷史略》介绍，景德镇烧造的青釉器在唐代即已开始。该书称：“经过最近几年来调查，证明唐代烧造青釉器的地点是离镇二十里，在湘湖与湖田间，地名白虎湾的公路上。发现唐代烧造的青釉器碎片极多，盘底有釉，色泽极似长沙出土的东西，青釉带黄，青的程度已接近越窑艾色（即橄榄色）。施釉薄，有极细纹片，浅碗外面有凹痕，一切制作显然是唐代的风格”。
  宋代，影青就是景德镇瓷器主要产品，它是宋代典型的青白釉，质地润凝细莹，似如碧玉。釉似白而青，釉色介于青白二者之间，青中有白和白中显青。影青釉晶莹润澈，透明性强，釉料中含有少量铁。北宋中期以后，明显的白里泛青，形成纯正的影青瓷，其釉色灰白微黄，有光泽，开细纹片，釉层较薄，有的在积釉处偶尔出现漂亮的水绿色。此时，青白瓷釉层，高温粘度小，容易流动，釉薄处泛青白，积釉处呈水绿色；釉的光泽度强，透明度高，有玻璃质感，加上其时已风行的刻印花图案装饰，高温下流淌的釉汁，随着线条的深浅而堆聚着厚薄不同的釉层；线条深处积釉厚呈色青绿，浅处则形成青绿与白釉之间的中间色，釉与纹饰相互衬托，意同琢玉，无怪乎宋时就有“饶玉”、“琼玖”之称。
  元代青白瓷釉与宋代有明显不同，青白瓷点彩连座瓶，在青白釉上施有不规则的点状褐斑俗称点彩，器内荡釉，座边露胎，这种青白釉上的褐色斑点是元代青白釉的新风格。在元代早期的青白瓷中还保留着宋代“光致茂美”的特点，元代中、后期产品釉层变得较乳浊。
  由于影青兼有青白二色，《中国青瓷史略》把影青划为青瓷之外而不予叙述，许之衡评论景德镇影青瓷说：“永乐影青一种，瓷质极薄……”陶雅称绝品，又说书永乐款者乃嘉靖瓷，非雍乾所及，说明影青瓷的生产，历代相传不已。古代景德镇瓷釉配合都是石灰石为主要助熔剂，石灰釉的特点是氧化钙的含量在0.600分子当量以上，即使釉用原料铁的含量很少，经过还原焰烧成也会产生一种浅青色调，所以影青是当时景德镇常用釉料配合及一定烧成条件下的必然产物。景德镇常用影青釉料中铁的分子数波动在0.015～0.030之间。
  青花釉配制　青花是景德镇传统釉下彩之一，自元代开始就在国内外享有极高的声誉。明代永乐宣德时期的青花代表了中国青花的黄金时代，而永宣青花的晕散、幽雅之美很大程度上由当时青花釉配方决定。青花釉是典型的石灰质釉料，具有白中泛青，釉脂光泽和良好的透光性。这与青花釉的成份以及烧成制度等有重大的关系。通过多年生产及研究证明，石灰质白釉（烧成温度1300℃以上）容易使青花料发朦，而长石质的白釉却更为显著，当釉式中RO、R2O分子数为1时，而CaO的分子数在0.5～0.65,Al2O₃的分子数在0.4～0.7和SiO₂分子数在3.5～5.5时，青花料呈色最好，色调幽静，线条清晰。若低于以上这个指数，也就是釉料“太青”时即会使青料产生“毛料”，甚至会出现“飞料”等缺陷。总之，影响青花质量因素很多，然而要算青花釉的组成影响最大。经过对元代至今典型青花瓷釉的测试，得出青花釉料历代成分分析结果。
  从表中数据可以看出，青花釉在组成上呈逐步向高温釉发展的趋势，试验结果及生产经验表明，它势必给青花料造成呈色不良的后果。因此，青花釉应当控制在一个适当范围内。
  釉式中的氧化值在3～4之间，酸比值在2.3～3.1之间，Al2O₃与SiO₂之比在1:6.5～1:8.0之间，比较适宜。
  长石釉配制　20世纪50年代末，窑柴日见贫乏，各式煤窑相继出现，由釉果釉灰配制的石灰釉是以氧化钙为助熔剂，烧成范围窄，生成的玻璃质粘度变化大，烧成中易于产生烟薰（吸烟）缺陷，于是长石釉伴随着煤窑的出现被引用于生产。长石釉是由长石、石英、瓷土、滑石及其熔剂配料而成，长石釉烧成后呈乳白色，遮盖力强，烧制中高温粘度大，烧成范围宽，为了降低其烧成温度，提高釉面光泽度，往往使用白云石、石灰石多种熔剂。
  长石质釉中的长石具有提高釉面白度，加宽烧成范围，不易吸烟发黄又能降低烧成温度的优点，一般釉料配方中引入长石40％～55％左右，过多增大膨胀系数，热稳定性差。石英亦同样有提高釉面白度、透光度、热稳定性和耐磨性等优点，但过多加入会降低长石助熔剂的能力和釉料烧成温度，加入量为25％～30％左右。
  长石、白云石和滑石质的白釉是由石灰釉逐步进化来的，由于石灰质白釉烧成范围窄小，在烧成方法不能控制自如的条件限制下，为了克服烧成范围窄小的缺陷，引入长石，后来又引入白云石和滑石，加宽了釉的熔融范围，而且还提高了透明度和白度。
  为了节约能源，并充分利用省内资源。1982年江西省科委将锂云母在陶瓷工业中应用列入科研项目，下达给江西省陶瓷工业公司。锂云母系提纯锂铌金属的尾砂，因呈云母碎片状，不易粉碎，使用前须以约1000℃高温煅烧，经一些厂技术人员试验被用于釉料中，名为锂云母釉。其加入釉料中就可进一步降低釉的熔融温度。
  1986年以前，为了提高瓷器釉面光泽，防止针孔、桔釉、降低釉的熔融温度，省陶瓷公司对釉料配方又作新的调整和试验，采用宜春锂云母和福建太宁土等原料，引入带釉瓷片，已取得了良好的质量和经济效果。经技术鉴定后，已在高档成套瓷生产中逐步进行了推广，其7＃釉配方如下：长石43、石英18、太宁土（生）8、太宁土（熟）6．滑石粉12．石灰石1．锂云母4．瓷片8。某瓷厂在推广锂云母釉中，依靠该厂设备和原料条件，在7＃釉的基础上，以南丰土代替了太宁土，通过小试、中试到投产已取得了良好效果。其配方是：长石45、石英19、南丰14、滑石粉12、碎瓷片5、锂云母4、石灰石1。
  混合釉配制　混合釉又称石灰—碱釉，是石灰石和长石同时为主要熔剂的釉。1974年光明瓷厂烧造的青花玲珑瓷，所使用的长石、釉果、滑石、少量石灰石配制而成的混合釉，其特点较釉果釉灰釉，白度高、透明度差、釉面光亮程度差，但高温粘度大、流动性小、烧结范围宽，便于在温差大的大窑中烧成，易于掌握，全窑上下，使用一个釉料配方即可，便于大工厂的管理。1982年陶瓷科技人员，经过反复试验，降低了釉的熔融温度，增加了瓷釉的光泽度，该釉保持石灰釉透明度高的优点，特别适合于煤烧青花釉，釉下彩用釉。
  以高岭—长石—石英和不同的助熔剂（滑石、白云石、ZnO等）组成的釉料中，高岭含量在5％～10％，石英25％～30％，长石45％～55％，滑石10％～15％，白云石3％～5％和ZnO在2％～3％为适宜，其R2O₃分子数控制在0.48～0.62和RO₂的分子数控制在5～6范围内，在1350℃～1380℃温度烧成，上在以高岭—长石配制的瓷胎上可以得到熔融范围较宽的高白、高透的良好制品，不仅釉面平滑，而且洁白莹亮透明如镜。
  釉色仿造　宋代，景德镇已仿造各名窑的作品，如汝窑之天青、官窑之粉青等。景德镇天青釉直接仿自汝窑，宋代《咸淳起居》说青釉是天青色；高濂《遵生八笺》也说“其色卵白，汁水莹厚如堆脂，然汁中棕眼隐若蟹爪，底有芝麻细小挣针”。古人形容的色调虽多，但它的特殊风格离不开“淡天青”这种基本色调。这种青色比较稳定变化较少，釉面无光泽的较多。景德镇有粉青、月白、大绿三种，除仿汝窑外，又仿官窑。明初曹昭《格古要论》说“官窑器宋修内司烧者，土脉细润，色带粉红，浓淡不一，有蟹爪纹紫口铁足，色好者与汝窑相类。”《陶录》说：“官窑自来有专仿户，今惟兼仿碎器户亦造，若厂仿者尤佳。”对于南方青瓷，景德镇也尽量仿造，龙泉窑是继承秘色的后起之秀，景德镇仿龙泉兼有仿哥窑与弟窑的风格。仿哥窑特色是百圾碎（纹片），百圾碎由吉州窑所仿，然后传到景德镇，仿弟窑则取粉青、翠青两种。
  钧窑在宋代是后起之秀，对景德镇影响颇大，梅子青和天蓝釉是仿钧窑。
  明代仿烧宋代各名窑青瓷并有所创新。如永乐年间御窑厂首创烧出的“翠青釉”，是仿宋龙泉粉青釉且具有高度成就的标准色，釉色似刚刚剥叶的新篁，娇翠细嫩，晶莹光润，透明度良好。宣德年间仿宋代汝窑天青釉尤为精美，成化年间则以仿宋代哥瓷为最突出。明代还仿宋代官窑、耀州窑、东窑等青釉，有些仿品足以乱真，其中翠青、天青、豆青、粉青、冬青等色釉，逐渐成为景德镇的传统颜色釉产品。
  清代唐窑的青釉主要表现在仿汝窑和龙泉窑。《景德镇陶录》称：“镇陶多仿汝窑釉色，其佳者亦以雨过天青呼之”。唐宋除仿“铜骨鱼子纹汝釉”外，还仿“铁骨无纹汝釉”，不过今所仿造者极佳，“色青而淡带兰光”，并非汝釉本色，但比汝釉更好，直呼“天青釉”。《竹园竹说》云：“尤以天青一种，至为神化，幽淡隽永，引人入胜，非红瓷可能望其项背也。”
  唐窑仿造龙泉窑的梅子青和粉青也很成功，龙泉窑的这两种釉色盛于南宋和至元早期，它代表了中国青釉制作的最高水平，但由于原料组分变化较大，烧成制度掌握不够稳定，致使同类制品色泽参差，“深浅不一”，废品率很高。唐窑仿制，由于烧制技艺的提高，同类制品色泽基本一致，而且色泽葱翠莹润，成色稳定，可与龙泉原作相比美，从制作技巧来说，二者还有高低粗细之分。《景德镇陶录》云：“龙泉窑，工匠稍拙制法，不甚古雅耳！景德镇唐窑有仿龙泉宝烧一种尤佳。”《陶雅》亦云：“雍正所仿龙泉皆无纹者也，制佳而款精，后起者胜，岂不然欤！”可见唐窑的青釉烧制技术已达到相当熟练的程度，某些制品甚至比龙泉釉色更胜一筹。
  唐窑仿钧窑釉成就很突出，钧釉创烧于北宋初期河南禹县钧台窑，其制品特色是红兰相间或红中闪紫，釉面呈乳浊状且有“蚯蚓走泥纹”。《陶成纪事碑记》中，载有“玫瑰紫”、“海棠红”、“茄皮紫”、“梅粉青”、“骡肝马肺”五种。雍正七年春，唐英派厂署幕友吴尧圃前往钧州调查钧釉配制法。其时钧窑早已停烧，烧制技术自然失传，但到七月，唐窑就着手仿造釉器，一年以后即获成功，“呈进仿钧窑瓷炉大小十二件”，并且得到雍正帝的赞赏（见清档《雍正纪事杂录》，（选字3326号），这是很不容易的。唐窑仿钧，并非一味模古，而是不断改进胎釉原料结构和烧成制度，经过一系列工艺技术上的改革，大大地提高了钧窑器的瓷胎和釉面质量，故“红色衬出愈滋润，皆胜于往古所造”，从而成为景德镇流传至今的传统名贵色釉品种。
  在仿钧釉的过程中，唐窑能把幻化而成的窑变变成有规律可循的技术，也是一大突破。在古代各地名窑特别是烧铜红釉的窑场中，窑变器物时有出现，但由于人们不能熟练地掌握其烧造技术，成品率极低，因此往往带有偶然性，所以颇为难得。早在宋代时就视为“神品”，可知其烧造之难。到唐窑时，不仅能仿“内发窑变旧器”，而且在仿钧窑玫瑰红时，还能新得窑变釉色，繁衍出更为名贵的新品种——窑变花釉。这种釉色，是在红釉层中流变形成丝状花纹，闪现红、青、蓝、紫等不同色调，有的如垂柳，有的象火焰，千姿百态，变化万千。唐窑烧制的窑变花釉，系当时创造的，在仿钧釉上复施以可以产生液相分离的含有多种呈色元素的“花釉”釉料，使之在高温下产生垂流，而形成五彩缤纷的色彩。这一制作工艺，为以后的宋钧花釉、钛花釉、乌金花釉、虎斑花釉和火焰红等各色花釉的创制开其先导。
  清末民初，在颜色釉仿造方面，亦有显著进步，其中“红为最难仿之色，光绪及中叶，所仿者惟薄施淡抹而已”。至民国初，则大红、深红与胭脂红、豇豆红诸难仿效之色，均无一不有仿效，虽专家亦往往受其欺，而其中尤以豇豆红为最精。绿色之难仿制，亦不亚于红色，而纯色釉之绿色也达到了颇足乱真的水平。蓝色釉的仿制，为当时仿旧之最有成效者，特别是光绪中所仿者，或蓝而带黑，或蓝而带灰，均不难于判别。摹仿康熙蓝最足乱真，且亦很深入胎骨。在光绪间，所仿的稍带绿色的青釉，上绘金色轮廓的画，与内部白釉、外部豇豆红的食器以及仿明的黄釉等，都认为是“毫无俗气的名品”。
  中华人民共和国成立后，颜色釉的生产有很大发展，不仅恢复了失传多年的许多名贵色釉，而且创造了火焰红、灯芯红、桃红、粉红、结晶釉、象牙黄、金砂釉、孔雀羽釉等。
  色釉的配制就是由呈色原料和其相适应的基础釉料，按适当的比例配合，经过研磨、过筛制成釉浆，施釉于泥性相适应的胎骨上，在适当的温度和气氛下烧成。
  配釉方式有五种：（1）基础釉加着色金属氧化物的天然矿物，这是传统的方法，其特点是就地取材，成本低廉，并具有地方色彩等；（2）基础釉加着色化工原料，这是传统配釉的发展，其特点是呈色纯正，操作简便，易于推广；（3）基础釉加特制色基（或颜料）其特点是呈色稳定，便于配套和调剂中间色釉；（4）基础釉加色剂（或颜料），再加辅助原料，辅助原料一般不发色，但可使色剂使之烧成显色，其特点是可降低熔融温度，增强釉面光泽。多用于低温度的色釉。
  色釉釉浆的细度对釉面质量有一定的影响，太细则表面张力大，易出现“滚釉”或“釉裂”，且不便浸釉操作；太粗则成熟温度提高，并影响色釉光泽度。色釉釉浆细度与普通釉不同，一般应根据色釉的性质和所采取的施釉方法而定。单色釉、无光釉宜细些；裂纹釉、花釉、面釉可粗些，用喷釉法宜细些，用涂釉法可粗些。
  第二章　成型
  第一节　手工制胎
  粗制　景德镇瓷器手工制作方法，源于制陶手工艺，据《景德镇陶录》载：“水土宜陶，土人多业此”，同时在卷五中又称：“陈至德元年（583）诏镇以陶础贡建康（今江苏南京）”，说明当时景德镇制陶就以制作大件而著称。据专业人员考证认为，陶器的拉坯成型有两种：一是泥条盘筑法和手捏法，泥条盘筑法都是在陶车上进行的，且多是采用慢轮盘筑较大的器物。手捏法是新石器时代以来传统而简单的成型法，一般多用在小型器物成型上。近年出土的唐代带铭青瓷碾，也属大件成型制作。
  著于宋元时期的蒋祈《陶记》，对景德镇制瓷的手工成型有着较为明确的记载：“利坯、车坯、釉坯之有其法。”在生产时条理井然，分工明确，各专一行。明代宋应星《天工开物》提到手工成型时称：“凡造瓷坯有两种：一曰印器。如方圆不等瓷瓶、炉、盒之类。先以黄泥塑成模印，或两破或两截，变成囫囵，然后埏白泥印成……一曰圆器，凡大小亿万杯盘之类乃生活日用必需……凡造杯盘无有定形模式，以两手捧泥盔冒之上，旋盘使转，拇指剪去甲，按定泥底，就大指薄旋而上，即成一杯碗之形”。前者称模型制坯（旧属雕镶业），后者称陶车制坯（徒手成形）。明末方以智的《陶雅》谓：“……四罗六罗，景德镇碗碟式地。即此以推，器不一式。而式之同者，必贵画一，有模子以定其规制，有轮车以使之整齐。条理之始，精密如此。”何谓“四罗六罗”。据《陶说》注释中称：“指口径四寸或六寸而有折边的深碗、盘。到了清代，据唐英奉旨恭编的《陶冶图编次》称：“器之制不一，方瓣棱角者，则有刁镶印削之作，圆器就轮车拉坯，盘、碗、钟、碟等器，大小分二作。大者主一尺至二三尺，小者主一尺以下。车如木盘，下设机轴，俾旋转无滞，则所拉之坯，无厚薄偏侧之患。故用木作，随时整治。又有泥作，抟泥融结，置车盘。拉坯者坐车架，用一竹杖拨车走轮。双手按泥，随其手法之屈伸收放，以定圆器款式”。
  琢器造坯，瓶罍尊彝，皆名琢器。其圆者，如造圆器之法，“用轮车拉坯。其镶方棱角之坯，用布包泥，以平板压之成片，以刀裁之成段，用原泥调和粘合”。又《事物绀珠》说：“窑器方为难。方何以难也？出火后，多倾欹坼裂之患，无疵者尠。造坯之始，当角者廉之，当折者挫之，当合者弥缝之。隐曲之处，虑其不和，上下前后左右，虑其不均，故曰方为难。若圆器浑成，故由手法之准，而车己当人力之大半，不如方棱之全资手人巧也”。
  民国时期，仍是手工制胎，各种瓷器之成型，除雕镶工塑像及针匙之制作不用陶车外，其余如圆器、琢器等造坯，都全靠陶车。共所用之陶车，都系手动陶车，构造简单，就是用一圆板，中间置一圆木轴，一头插入地下，一头顶着圆板，圆板厚为二寸，大小不完全相同，使用时，将泥团搁在圆板上之中央，手拿一棒，按在圆板上推动，圆板就旋之而转；同时用手沾水压泥团，复又扶起，使泥团固定、居中，匀柔数次之后，再拉出一个喇叭口，然后以指头等使之成形，于是源源而长成为各种圆形物，工夫极为便捷。其坯体做成以后，则用手指紧掐坯器之底端，到坯土断开后，就可栽坯在料板上。至于作大器物，须用托板，当其用手切除时，坯器底端还剩有少量的坯土，取下时即搁在一长约八九尺，宽仅三寸之板上，再送到坯厂的坯架上。
  20世纪50年代初期，景德镇沿袭传统的成型方法。拉坯前首先要熟悉所用的原料收缩率，依据大小品种和不同器型予以放尺，从水坯到干燥，包括修坯到烧成的横直收缩，一般应放大20％－25％，同时要准备拉坯工具，如竹片、瓷片、卡钳等。
  拉坯泥团由打杂工捏练成泥鼓备用，再用双手握棒逆时针方向搅动辘轳车盘，使车盘快速旋转，然后将泥鼓栽在转盘中心。必须对准中心拍紧，拍规正，蘸以少量水份，两手拾指并拢捏泥团周围，使其规正。泥鼓拉规正后，两手揉泥团徐徐反复拉高，两臂不能摇摆，而双手和手指掌握切不可用力过紧过松，必须用力均匀随轳辘转速均匀拉起，如果用力过紧最容易使泥团拉成螺旋喇叭翻口缺陷，也易导致泥料颗粒分布不匀，收缩不匀，产品烧成后往往发生变形及运迹现象。
  拉坯用水不宜过多，否则泥团因水过多，造成泥团软塌下沉歪曲。拉坯不论圆器、琢器品种，都要估计所拉品种的需泥量，要靠双手捏制测定。要估计每个泥团能拉几个坯件，如做大件缸、瓶，每件需要3个～4个泥团，以后必须按一定标准捏拉成型，否则拉出来的毛坯必然大小不一，厚薄不匀。要随时注意品种图样的成型曲线，测定口径、肚径、高度，尺寸准确后再放在板上。凡拉好之坯，逐个放稳，小形坯直接放入板上。大件坯必须在拉坯前用圆匣饼（或圆木板）放在轳辘车上，泥团投在匣饼中心再行拉捏，完成后，在轳辘上端起，由打杂工逐个以铁丝贴底锯开，放置地上或温坯间缓慢干燥，必须轻放、稳放、防止震动变形。
  琢器拉坯分大小品种和各种器型，如瓶、缸、杯、盘，有的一次拉成粗坯，有的分二节或三节拉成粗坯。圆器拉坯品种都是一次拉成，如盅、碟、碗、杯等粗坯。拉坯后，将瓷片在坯胎内部刮光滑和定型。拉坯时如果转速过快，双手掌握泥团很难控制，易导致泥料弯曲而倒塌，过慢泥团不易均匀拉起。
  精修　唐代青瓷碾、碗、罐，仅经轳辘车简单平削，形成大而平实的假圈足，青瓷罐亦平底。五代时的青瓷与白瓷，经湿泥拉坯成型、过范、修坯、剐足等工序。
  宋代景德镇瓷器制作工艺精巧，在整个宋代时期，已形成了一套独特的制作工艺。南宋晚期，湖田窑场开始烧制的褐胎黑釉茶碗、折边部位加工得更薄。北宋中期的杯子壁薄如纸，口沿几乎达到金属质量，同样精细的底足也被加高，几乎形成高足碗。宋代影青瓷中的薄壁制品，可谓景德镇早期薄胎瓷。蒋祈《陶记》谓：“利坯、车坯、釉坯之有其法”。正是说明了这种工艺过程。
  北宋中期，湖田、南市街、柳家湾、小坞里等窑场。出土的器胎出现了明显的等距旋纹，因而得知，成型方法是先拉出毛坯，待毛坯干燥后再用铁刀旋削。这时的器物比五代和宋早期的器物更加薄腻、规整。由于景德镇瓷用原料的特殊性（可塑性弱），普遍应用旋坯成型。至宋中期，景德镇地区形成了以拉坯为辅，旋坯为主的成型特点。
  坯体精修，据《陶雅》云：“元以前，瓷无旋坯之器，但以竹刀旋之而已”。竹器与铁器之比，那竹器之作，自然失之光平。其制作精巧之至，从永乐时期开始只是半脱胎，到成化时期，其薄的程度达到了几乎脱胎的地步。脱胎的制作，从配方、拉坯、修坯、上釉到装窑烧成，都有一整套的技术要领和工艺要求，修坯是其中最艰难、细致、最关紧要的一环。脱胎的修坯一般要经过粗修、细修定型、粘接、修去接头余泥并修整外形、荡内釉，然后精修成坯并施外釉。在修坯过程中，坯体在利脑上取下装上，反复近十次之多，才能将二、三毫米厚的粗坯修到蛋壳一样薄的程度。在修坯的关键时刻，少一刀则嫌过厚，多一刀则坯破器废，其制作工艺难度，由此可见一斑。明代隆庆、万历时期的民窑的“蛋皮”式白瓷，也能达到脱胎的程度。这一时期，制作日巧，无物不有。正如《陶雅》说：“官窑坯体晾干，经过一年后再用车旋薄上釉，干了再上。有漏釉的地方，碾去再上釉，然后窑烧，因此釉水厚如堆脂，不易损裂。这种做法是民窑所办不到的。”
  清代瓷器品式不一，规格多样。或圆、或方、或多边、或削边、或高或矮、或撇口或收口，琢器有方圆棱角之殊。圆器也有许多品类，若无模子就不能划一，模子不一定要和原样相合，不过尺寸大小很难计算。生坯，泥松性浮，经火以后，松的泥变紧了，浮的泥结实了。一尺长的坯，烧炼成瓷就变成了七、八寸。制造坯的标准，要先定模子，一件瓷器的坯，若不经过几次修理，成品的尺寸规格就难以合乎要求。所以工人掌握火候和泥性的规律，才能计算加减模子的尺度。能掌握这种高度技术的能工巧匠，景德镇只不过三两人。圆器拉成的坯稍干以后，覆套在模子上，用手按压拍打，求其周正和密切的结合，才从模子退下来。晾干以后，再把坯旋削整齐。“圆器旋坯，用模子以定形和尺寸的大小，但求其光平，必用旋车，所以有旋坯操作。旋坯之车形与拉坯车相似，唯中心立一木桩，桩视坯粗细，其领浑圆，包以丝棉，恐损坏坯胎。将坯扣合桩上，拨轮转旋，用刀旋削，则器之里外得光平，其式款粗细，关乎旋手之高下，故旋匠为紧要之工。剐足一行，因拉坯之时，下足留一泥把，长二三寸，便于把握，以画坯吹釉，俟吹、画工竣，始旋其柄，剐足写款。”
  民国时期，御窑不存，但民窑技术很是精进，器坯拉成后，待干度适宜时，须要压紧，并为整齐其形态，故用模型印之，所以叫做印坯。其模型为生土所作，并另有制造模型之专业。坯印过后，外面还是粗糙，故必须经过利坯。圆器利坯主要用蝴蝶刀（铁质，状以蝴蝶得名），琢器利坯主要用板刀和条刀，刀为铁质，其规格大小、宽窄、厚薄各异。可照所制物品之形状，随时用咬钳弯曲，使之适合于刳削之用。其坯之厚薄，则以手指弹之，依其响声而定之；圆器则以手探摩而定之。圆器外面经过利削之后，则须施釉于表面，此种工作叫作刹合坯。上釉后，须要刳削底部这叫作剐坯。剐坯之后，坯面再有小孔，又须补整，这叫作补水。其方法即用湿毛笔刷摩，或以头发干擦之，使坯胎整密滑润，此都限于陶车制坯之法。
  20世纪50年代初期，在保留传统制作工艺基础上，操作上更加缜密。因品种不同，圆、琢两类精修方法各有不同，圆器泥坯在干燥适宜时，即开始印坯。方法是将经过刷水的坯复于模上，用木板拍打坯底，使之紧固，然后双手揉整底具，再用双手拍打坯体外壁，边拍边转动，至坯体的内形与模型完全吻合，即可脱模。待坯体晾干后，须按上法再印一次。印坯的作用主要有二：一是可以把变形的泥坯印平整；二是可以使规格、形状不一的泥坯统一到一个规格，一种形状上来。泥坯印好后，还须经过利坯，利坯又称修坯，其操作顺序大致为：上陶车，启动车盘，待转速达到要求时，将坯件复放于利脑上，并使其定准位置。然后用坯刀将坯底圈足部分利出一凸起的柄，再按坯体的曲线运刀，利出坯体外部造型，此为粗修。粗修后，须进行捺水，荡内釉，稍干后再进行精修。精修后的坯胎，要求形态标准，刀路均匀平整，厚薄得当。坯体施好内外釉后，即进行剐坯。剐坯是专修泥坯的底部，陶车快速旋转后，即将坯底朝上，置于利脑定位后，先用剐坯刀把坯底柄切平，底坝规格达标后，再剐出（底足边沿），稍后镂剐底部内腔，最后滚圆坝沿，要求坝沿如同灯芯草，底坝下肩要透明。
  琢器利坯，先用刀将坯体拍紧，以防制品裂底（俗称水拆）待整好后的坯胎干至一定程度时，即进行利坯。以利花瓶为例，其制作顺序一般为：上陶车，先用搅车棍将车启动，待车盘转速达到要求时，将瓶颈置于利脑上，定死位，用坯刀分别将其上、下、内、外利修削至所需之高、低、大、小、厚、薄及形状，取下放于一旁，再利瓶底、瓶身，方法与利瓶颈同。瓶身利好后，将瓶下端朝上置于利脑上，接着用瓷瓢舀上泥浆，淋适量泥浆于瓶身接头处，将瓶底下端朝上，用手轻轻将其扇死定位，再用坯刀将接头处修平，接着将已粘接好的坯体取出，换成下端朝上，用坯刀伸入瓶内，将接头处修平。瓶颈的利法与瓶身同。在整个利坯过程中，要多次启动车盘，使其不停地旋转，利坯时要屏住呼吸，为测定所利坯体的厚薄，还须时时用手指弹击坯体，并细心听其发出的响声，从响声大小来判断坯体各部位的厚薄。利薄胎时，除采用上述方法外，还可采用毛笔蘸水由坯胎的口沿直线滴流而来的方法来观察坯体的厚薄，如若坯体上显出水迹均匀，说明坯体各部位厚薄一致；反之，坯体显现出的水迹就有显有暗，这即说明坯体各部位厚薄不一致，须进一步精修。
  20世纪60年代，景德镇机械制瓷的兴起发展，但传统手工操作技巧，仍然显示出它的优势。
  凡是成型后，坯件经过干燥、修坯，都要逐个补水，使其表面光洁，尤其是传统手工修坯产品，表面呈细小刀丝痕迹，或附着坯粉和尘埃，有的嵌有杂物，必须剔除补之。如果不经过补水的坯件，施釉后不但表面不平整光滑，而且同坯上积有粉尘，很容易导致麻点，针孔，剥釉等缺陷，补水是施釉前的一个重要工序。
  手工圆器产品，内部一般采用水笔旋洗法，外部经过粗修、精修、亦用水笔旋转补之。
  手工琢器产品，补水比较精细，用毛笔有规律，一笔一笔由上而下补之，而笔上所含水分不宜过涌，每补一次必须洗去笔上积存，达到坯体光洁无气孔、无泥浆水迹。
  补水工具分大、中、小号毛笔（专制补水笔），依据品种采用不同型号补水笔，使用以前的水笔必须放入浓度大的泥釉浆中充分浸透7天，最好时间更长一点，使其笔毛软柔好用，否则笔硬，容易脱落。水笔初用，由于笔尖处笔毛长短不一，必须用力稍许切平，有利于用笔补坯。
  第二节　注浆成型
  实心注浆　是利用两块凹凸中空石膏模型而形成制品，又称双面注浆。如餐具中的鱼盘、针匙、鸡汁船，或不规则的方、椭园形制品。方法有以手工桶装泥浆注入，又有以高位浆池或采取真空脱泡压力注浆，泥浆采取压力注入，坯体的强度相对增加，气孔率相对减少，大大地提高制品质量和工作效率。
  1910年，江西省瓷业公司鄱阳分厂附设的中国陶业学堂，首先使用注浆法，然后在景德镇推广，民国二十年（1931）左右普遍使用石膏模型。铸入制坯之法之原理，是将泥浆，加入稍微苏打水，注入石膏模型中，利用石膏之吸水性，使型内的坯泥达到适当厚度时，再泻去剩余泥浆，待型内之泥浆充分干固，然后从型内取出。
  空心注浆　是利用石膏模型单面吸浆形成制品，凡茶具壶类、陈设瓷花瓶，不规则的美术雕塑人物，动物（过去手印坯法）多角形器皿等都是采用空心注浆。操作过程，泥浆配制后，采取模型排列式，以人工盛浆逐个浇注，经过适当的时间，使吸附在模型壁上的泥层，达到所要求的厚薄度，再倾出多余泥浆。但事先要考虑到地方原料性能和烧成后制品是否有变形缺陷。景德镇对注浆壶类，花瓶大件制品，必须采取局部蓄泥的办法。因此，在浇注时先以少量泥浆在底肩部位及口肩部位，进行一次荡浆，使支力部位能够取得适当泥层厚度，再进行全身注浆，以获得不变形沉肚、沉肩的良好制品。随着生产技术的改进，已由手工单件浇注法，进到半自动作业线，自动放浆和自动倾浆方法；同时为了提高制品质量，凡壶类大小花瓶，都已采用离心注浆，其方法为：将泥浆注入旋转的石膏模型内，在离心力的作用下，泥浆沿着模体作切线运动，使泥浆颗粒能够均匀致密地吸附于石膏模型壁体上，获得结构致密的坯体制品。20世纪70年代初，东风瓷厂壶类自动注浆作业线，进行定量离心注浆，其方法是：定容，即将在容器中经过定量的泥浆注入模型中；定液面，即按照泥浆在模型中所要达到的高度来控制注入泥浆的量；定时，即在一定时间内将一定量的泥浆注入模型中。定量离心注浆要求模型转速不得低于200转／分。
  真空压力脱泡注浆　创始于20世纪50年代初期，1954年第一瓷厂试用注浆方法生产乔梁壶壶盖，尺二鱼盘先后获得成功。1955年第九瓷厂又创造出一种注浆成形机，使用这种机械后比手工注浆提高工效2倍多。1956年，景德镇试验瓷厂采用注浆法生产的品种增至50多种。至此，注浆法已被各瓷厂广为采用。50年代末，宇宙瓷厂创造性地采用压力注浆法，方法是适当提高盛浆桶的位置，以加大泥浆的压力。采用这种方法注浆，不仅可以加快成坯速度，而且可以避免坯体产生分层、开裂等缺陷。1960年，一些瓷厂又先后创出了离心注浆和真空脱泡注浆等新式注浆法。1965年东风瓷厂形成“一条龙”注浆成形作业线。1974年以后艺术瓷厂又形成了旋浆作业线。这些作业线的出现，使生产工人的劳动强度得以减轻，注浆成形的生产效率进一步提高。1956年以后，景德镇瓷厂工人还把复杂的用雕镶方法生产的品种也改为注浆，原先要经过七道工序方能成形的品种，改为一次就能成形，由此，注浆成形方法，并得到广泛使用。1956年景德镇瓷厂试制成功注浆花瓶倒花法，解决了手工雕花纹破损大的难题，生产效率提高14倍。1960年东风瓷厂在琢器生产中实现了莲蓬咖啡具注浆成型，鱼盘压力注浆内外一次施釉，分别使这些产品工效提高10倍～15倍。
  注浆后取坯时，刮口时要刮清模口浆，注意模口泥不能掉入坯内，不能刮掉模口石膏，模身散浆要刮清，保持模型整洁。
  修（磨）坯时，双手将坛倒放在坯托座子上，先用条刀将进浆孔的泥装修平，修圆边边沿，再用砂纸擦修坛身，修磨要依次从上而下，不得跳或漏修（磨）。补水时头道要补湿身，二次要清渣，要勤换水，不能补泥水。对部分子屑眼要用泥料补死。
  第三节　机压成型
  刀压成型　民国21年（1932）南昌创办江西陶业试验所，设有六七部机械轳辘，是张浩留学日本时，买了一部脚踏轳辘的样机带回来仿制的，以后还请了二位日本陶瓷工艺技师作指导，每月工资200元银币。通过试验，对机械制瓷已取得较为成熟的经验。民国二十三年（1934），景德镇成立江西陶业管理局，省政府决定将南昌江西陶业试验所迁景，组成江西陶业管理局试验所，继续进行机械制瓷工艺试验。1949年9月，景德镇，陶专学校充实了设备和实验工厂，由木制脚踏轳辘车改装为引擎带动的机械轳辘车。既生产又教学，为景德镇手工制瓷转到机械制瓷起到了推动和示范作用。1954年，为了改变手工制瓷操作方法，陶研所举办了机械制瓷训练班，在第一批学员中的邓金根在单刀压坯中，于型板边上增加了一道排泥片，大大地提高了生产效率，减除了用手指排泥方法，这是一个新的改进，以后得到全面推广。
  1954年，市人民铁工厂研制出景德镇市第一台木质脚踏旋压车，以后改为铁质。1958年7月，建国瓷厂试制半自动压坯轳辘车成功。其方法是先将石膏模子放在轳辘机上，然后将泥团放入石膏模中，电动机带动模子旋转，型刀徐徐下降。由于型刀的压力，泥料均匀地布满模子表层，即形成坯体，并排出余泥。机械旋压成型获得成功。这种压坯方法，工人习惯上叫“单刀压坯”，很快在全市推广。到1959年上半年，有电动轳辘车659部。此后，红星瓷厂又在单刀压坯基础上试制成功双刀压坯机，进一步提高了劳动生产率。1964年7月，经轻工部、省轻工厅鉴定，认为它是中国成型生产中的先进设备，定名为“Y～64”型半自动双刀压坯机，在全国陶瓷行业中推广使用。1965年各瓷厂采用机压生产品种达246个，提高工效1倍～4倍，而且统一了规格，提高了质量。
  滚压成型　1965年以后，各瓷厂在双刀压坯机——旋压成形的基础上，又向滚压成形方向发展。滚压与旋压不同之处是：把扁平的型刀改为回转的滚压头。成形时，盛放泥团的模子和滚压头，分别绕自己轴线以一定速度和方向旋转。滚压头一面旋转，一面靠拢模型，通过滚压作用成形。这种滚压，比用型刀旋压优点多，因而各瓷厂纷纷研制和推广滚压成形机，陶机修配厂的450型，红星瓷厂的80型，光明瓷厂的460型、红光瓷厂的400型，东风瓷厂的450型等滚压成形机，均在生产上发挥了很大作用。
  滚压成形按模型区分，有阳模滚压（外滚）、阴模滚压（内滚），滚压又分热滚和冷滚，热滚是使滚头通电加热至110℃～130℃左右，冷滚则不用加热。景德镇制瓷滚压均采用冷滚。
  20世纪60年代以后，景德镇红星瓷厂采用“阳阴合压”的工艺方法与阴压工艺方法在相同条件下生产平盘制品的对比试验情况。两者半成品外表的光滑程度、干燥及烧成收缩，成型受力方向、受压时间、变形弯曲度，底部下沉情况，泥料颗粒定向排列等均有显著区别。生产实践的结果表明，阳阴合压与阴压相比，所生产的平盘制品质量较优，可以减少变形。平盘是景德镇日用瓷生产中最容易产生凸底、瘫边、多角变形等缺陷的一个品种，这是长期存在的一个问题。通过历年不断的研究试验，已找出了影响变形的多种因素，对解决平盘制品的工艺缺陷，积累了一定经验。平盘成型方法，有阴模和阳模两种。景德镇红星瓷厂吸取了阳模成型特点，运用了“阳阴合压”的工艺方法，应用于生产，使产品一级品率平均在70％以上，个别窑和个别小组已达到90％左右。这种工艺方法，比阴模成型容易掌握。生产实践表明，“阴阳合压”成型工艺，是适应景德镇原料和设备条件的。它是吸取了“阳模”成型压饼的特点，尤其对9寸～10寸平盘、斗碗、汤盘等品种，防止和减少变形缺陷，取得了显著效果，半成品外表光滑，无泥缕，都已得到克服，在各瓷厂均已广泛推广。
  从20世纪60年代起，景德镇陶瓷工程技术人员就开始了阳模滚压成型工艺在本地的应用研究工作，经过许多人在20余年的时间内付出的辛勤劳动，积累了很多宝贵经验。由于景德镇与其它产瓷区客观条件的差异，特别是景德镇地区瓷用粘土都是一次性粘土，可塑性能差，制品在干燥过程中容易产生开裂，使得这一工艺没有应用于大生产中。1985年，宇宙瓷厂承担了“阳模滚压成型工艺中试”的科研课题，获得成功，并通过了省级技术鉴定。
  滚压成型比刀压成型具有很多优点：坯体气孔率小，结构致密，机械强度大；施釉后不会出现酥骨，可以减少毛孔缺陷；成型压力大，泥料颗粒排列均匀，变形减少，生产质量，效率高，劳动强度较低；但泥料要求水分含量低，减少收缩，成型时可以减少压饼工序，采用滚头工具，可以省去锉制刀片时间，制品器型规格一致。由于滚压具备上述优点，又便于组织机械化和自动化流水作业线，故滚压得到广泛应用。
  脱模　俗称起坯。成型后，坯模进入烘房，要按温度、脱模含水率指标进行干燥脱模。这一道工序是关系制品质量一个重要环节。坯体干燥有锅炉蒸汽供热、坑道煤烧供热、隧道窑余热供热等形式。干燥设备也各有差异。20世纪60年代，坯模仍靠人工出入掌握，如果脱模工稍予疏忽，未能从严控制，就会导致制品缺陷，如果强制脱模，用力拍、敲，或者坯体在模内已烘干过久，两者不但产生变形，而且导致制品规格不符。因为成型后，坯体在石膏模型内，随着石膏模型有较强吸水性外，加之又已进入烘房内，坯体所含水分受加热温度不断蒸发排出而产生干燥收缩。在地坑烘房条件下，上、中、下温度都有不同程度的温差，下部几乎高于中上10℃－20℃以上，显然烘房内的坯模干燥有快有慢现象（蒸汽和余热烘房温度均较均匀，坯体离模也均匀）。由此脱模工必须严格掌握，懂得和了解坯体干燥过程的重要性，同时经常注意调整烘房内的温度变化。随着生产技术的发展，尚须向自动控制和坯模自动进出方向迈进。自动链式烘房已在瓷厂广泛推广，地坑烘房已逐步淘汰。带模干燥烘房温度要求指标45℃～55℃，脱模后坯体干燥烘房温度60℃～70℃，带模坯进入干燥时间15分钟～20分钟左右。脱模后的坯干燥时间5小时～6小时左右。有的干燥坯存放在烘房过夜，次日进行磨坯。
  脱模后用的托饼，是脱模后坯体承座的重要器具，如果托饼不平，坯体也随托饼不平而变形，托饼有石膏板、纤维板、金属铝板等三种类型，托饼要求平整、光洁、强度高，能耐一般温度60℃～80℃左右。
  磨坯　传统手工成型的碗、盘、杯、碟等品种，均需要经过粗修、精修两道工序，技术性强。随着生产工艺技术的改革，已由手工成型改为机械压坯成型，干燥后的粗坯改用磨坯方法，取代了粗修和精修工序，提高了生产率，技术容易掌握，制品重量规格达到一致。磨坯技术要求：坯体含水率低于3％以下，磨坯手法轻重适度。磨坯的目的是把坯体外表的泥点、泥缕、磨平磨光滑，把坯边、口沿磨圆，因此磨坯工的手势必须灵活轻巧。磨坯工具系采用粗、细砂、纸和80号的铜丝布两种，铜丝布主要用于荷口形的碗、碟品种。砂纸用于碗、碟、盘等品种。磨坯车转速标准视品种大小而定，一般盘、碟类为360转／分～420转／分，碗类420转／分～460转／分，杯类460转／分～480转／分。
  第四节　坯体干燥
  传统干燥　景德镇坯体传统干燥方法是以日晒和风干为主，以烘房防冻、防潮为辅。蒋祈《陶记》谓：“至若冬，泥冻脆不可以烧，坯陶既就不复易操，乃有火房。”
  景德镇传统制坯的烘房，从已掌握的资料来看，一般认为是出现在明代。据文献记载：“景德镇明代已成了全国制瓷中心，瓷业手工业生产发达，当时制瓷分工有“过手七十二”之称，大作坊集中出现。”从传统制瓷作坊正间坐北朝南朝向来看，日照时间长，利于晒坯，光线好，且冬暖夏凉，同时这种朝向是根据传统工艺要求和景德镇地区气候特点而定的。坯房正间采取座北朝南或南稍偏东，并且北墙不开窗。由此既可受惠夏季主导风向—东南风，又可在冬季避西北风袭击；同时，在夏季太阳偏高时，避免强烈的西晒，和在冬季太阳偏低时，使室内受更长的时间日照。因正间是作坊的主体，许多工种密集其中，各工种都有一定量待制坯周转，而且流转的坯体干湿度，必须掌握，如印坯工种，打杂工必须掌握坯体的干湿度，一般普通坯体整坯时含水率20％～22％，大件19％～20％左右，保持坯体在湿式状态下作业，才能适应印坯、利坯工种操作，使坯体有效地进行自然干燥。另外制瓷作坊，采取庭院式建造，可为自然干燥创造日照条件。
  制瓷作坊内各种坯架，由于是木结构的屋身，上面施以两坡（人字形）屋顶，而木结构则是采用穿斗式的木构架，再以连系杆并连两组木构架形成空间，这样可借自然通风，晾干坯体，以弥补雨天不能晒坯的不足。这种利用木构架上部连系杆构成的坯架，设在内院的架称晒架，这是作坊用作自然干燥的场地，有晒场之称，为使内院不受建筑物的遮挡。正间屋与庭间屋之间不仅须保持一定的距离，而且庭间屋应略低矮，这样，内院南北日照间距，一般相当于正间进深。恰好一年四季，无论在那个季节，整个内院都可以满足日照时间的正常要求，内院对全作坊来说，是采光通风的主要条件。传统制瓷作坊的建筑形式的特点和工艺布局，两者都多少存在着坯体制造过程中的干燥方法，由明而清，一直沿用不衰，尽管明清是景德镇瓷业生产兴盛时期，仍然很相适应。所以清代乾隆《浮梁县志·陶政志》中称：“窑干、坯干、柴干，则少拍裂沉暗之患。土细、料细、工夫细，则无粗糙污滓之患”。《陶说》作者朱琰总结造瓷经验时说：“要保证成品精好，必须三干三细，还要火候均匀。”《江西通志》以此主论：“造坯彩画，始条理也，入窑火候，终条理也。”
  民国时期的坯体干燥方法，仍然是按工序间转换进行。新作的湿坯，因为要整形便利，往往使之慢干燥，故无论何瓷厂，都有防燥室的设备，其构造多半在作坊之一隅，用砖或板围闭之，在里面则装设板架，以安置坯板。在晴天有太阳晒的时候，则移在太阳中晒干，否则听其自然，因此无干燥装置之设备。但在三、四月雨季，瓷厂作坊常常有坯无可容之势，而冬天往往冻坯，所以景德镇的瓷业生产，在旧历腊月就停工，来春三月方始兴工，其原因就是在此。
  坯间的名称，有多种称谓：如“焙房”、“蔽间”、“防燥室”。《陶记》中的“火房”，是否属于此种。现根据多种称谓的原文将其说法抄录如下：
  1．培房：为藏坯之所，上有培楼，为工人寝卧之处。
  2．室内还设有储坯间（俗称蔽间），坯间内设有木质坯架，夏季坯胎存放于坯间内，可以防止坯胎干燥过快而开裂；冬季坯胎存放在坯间内，可以防止坯冻坏；雨季或冬季，在坯架下面放置若干盆炭火，可以加快坯胎干燥速度。
  3．为了保持坯体在特定的湿式状态下作业，适应印坯、利坯工种操作，使坯体有效地能在冬季防冻，夏季控制过干，因而，在临近做坯、印坯、利坯工位处，筑设有不通风的坯间，以作储备湿坯之用。
  4．其时的景德镇为了克服重重困难，除采用上述的复烧方法之外，还设置过火房。《陶记》谓：“至若冬泥冻脆不可以烧，坯陶既就不复易操，乃有“火房”。由于“火房”的设置，进行湿作业的工匠已不受季节的限制。把坯房变成暖室让工人操作，还不见诸明清记载，可见当时的市场对瓷器的需求何等迫切！”。
  根据上述情况看，传统制瓷作坊内的坯间，是否是宋元时期“火房”的沿用？因历代记载不连续，故难以明确。
  20世纪50年代沿袭民国时期的坯体干燥方法，即晴天靠日晒，阴天靠风吹，雨季、冬季靠炭烘。烘坯的方法一般为：先将燃着的木炭分别置于若干个匣钵内，然后将它们放入存坯间的地上，再把门关紧。每当火势减弱了，须及时添加木炭。
  烘房干燥　20世纪50年代中期以后，各制瓷工厂普遍使用坑道式烘房进行干燥。所谓坑道式，就是在存坯间的地面挖砌若干条热气通道，分别通往存坯间外面的两端的燃烧炉和烟囱。这种烘房以煤炭作为燃料，燃烧时，炉中的热气和煤烟通过坑道从烟囱排出，坑道中的热量则散发于坯间内。据统计，在景德镇市区范围内还有160余条。此类烘房热效率只有15％左右，年耗原煤3.4万余吨，一年共排放烟尘7000余吨，二氧化硫27200多公斤，是属于景德镇市区大气层主要污染源之一。
  20世纪60年代，一些瓷厂改用箱式烘房进行干燥，以后各大瓷厂又逐步采用了蒸汽烘房，链式烘房进行干燥。到80年代后期，全市各大瓷厂已拥有蒸汽烘房56组、链式作业线36条。其中链式烘房只适合于碗、盘、杯、碟之类大宗产品的生产，而瓶、壶、雕塑等产品仍须使用箱式烘房进行干燥。
  作业线干燥　1978年，红星瓷厂建成一条陶瓷成型快速干燥作业线。这条作业线联接切泥、压坯、捧模、干燥、倒坯5个工序，采用电子程序控制，液压传动新技术，全部自动操作。厂房面积比原来节约3/4，成型速度提高3倍，干燥时间由原来的24小时，缩短到20分钟。为实现陶瓷生产自动化，高速发展陶瓷生产开辟了新的途径。
  高频电干燥　1977年，景德镇电瓷厂研制成功的高频电干燥的一台高频电烘房，它是利用介质在高频电场中的发热原理，将电瓷坯件放置在高频电场中，使之自行发热，蒸发水份，以达到烘干的目的。通过试烘，这台高频烘房在4小时内就能烘干11万伏大瓷套管坯体20只，而且质量很好，没有发现一个开裂。过去景德镇电瓷厂生产的大瓷套管坯件是用蒸汽烘房烘干，通常需96小时才能烘干。同样数量的坯件利用高频干燥只需蒸汽房干燥的1/20的时间，大大地提高了生产效率。
  链式干燥　1965年，景德镇瓷厂在捷克专家的帮助设计下，建成链式干燥器与机械成型机配套、在省内率先实现成型、干燥一条龙作业。这种干燥器装有链轮与链条，链条上带有吊篮、干燥器的入口连成型机。带坯模型随链条在干燥器内运动的同时进行坯体干燥，直到链条运行到出口处，取出坯体，放入另一链式干燥器，空模型仍然留在吊篮上返回到入口处，供成型时重复取用。链式干燥器的热源使用锅炉蒸汽或隧道窑冷却带抽出的余热，热效率高、劳动条件好、强度低，为全省日用瓷生产的连续化作出样板。
  20世纪70年代初，市宇宙瓷厂安装了一条带有磁性脱模装置的链式干燥器，在盘类成型班组使用，用机械脱模代替人工脱模。
  1980～1981年，市陶瓷机械厂工程师朱开暖在原景德镇瓷厂链式干燥器的基础上，设计成TCG1132盘碗链式干燥器，干燥温度均匀，适用性强。1981年下半年首先在市宇宙瓷厂使用，其干坯速度由原来坑道式烘房的24小时，缩短到3小时。至1985年底，市各瓷厂使用链式干燥器36台。
  推板干燥　“六五”计划时期，景德镇市技术改造重点项目华风瓷厂，在成熟可靠，力求先进的设计原则指导下，大胆开拓，对注浆设备，进行尝试性探索，采用推板传送方法，设计了ZX33注浆干燥线。该设备于1982年初完成设计，经制造安装、调试，1985年正式投产。
  推板干燥是利用推力把载负有成型坯的石膏模的载板，在水平设置的导轨上，间歇推移等距离位置，进行对位喷风，强化干燥，并在各设定工位，协调完成生产过程的作业线。干燥供热是由回风管道、风机、空气加热器、送风管道、喷咀、排湿管道组成。干燥箱内的热空气经热湿交换后除部分排至室外，绝大部分热空气经回风管继续循环使用，然后掺入一定的新鲜空气混合，经送风机入空气加热器加热到所需要温度，空气加热器内的饱和蒸汽绝对压力为4公斤／平方厘米，具有一定温度的干燥气流由送风管经喷咀以15米／秒的风速向模坯中心喷入，沿着坯壁排出，喷咀口径为30毫米，箱内风温控制在50℃左右，经59.7分钟的干燥坯体即可脱模。
  第五节　施釉
  景德镇出土的瓷器证实，景德镇五代时的瓷器已经挂釉，其挂釉方法无文献考察，但通过对实物的观察，可以认定景德镇五代制瓷的工艺流程大致为：淘泥、练泥—辘轳车拉坯成形—坯稍干后，圆器过范、整形，葵口碗同时削出葵口和压出瓜稜—施内釉—外壁利坯一挖圈足—沾外釉—取釉—以支钉垫隔重叠装上垫柱入窑。宋、元时期相继挂釉。明代《天工开物》说：“凡诸器过锈（釉），先荡其内，外边用指一醮涂弦，自然流遍。”这说明了明朝以前以荡釉、浸釉、蘸釉为主。清代上釉工艺有所发展。《陶歌》曰：“长方棱角之器须用拓釉，小器蘸，大器吹，方器用笔拓，圆器则蘸，圆、琢大件用竹筒蒙纱吹之。”《陶说》载：“圆、琢青花与仿古官、哥、定、汝等器均须上釉入窑。明清以前上釉旧法，将琢器之方长棱角者，用羊毛笔蘸釉上器，失之不匀。至大小圆器，浑圆琢器，俱在缸内蘸釉。有轻重，且多破，故全釉（器）难得，明清时于圆器之小者，仍于缸内蘸釉，其琢器与圆器大者，用吹釉法。截径寸竹筒，长七寸，口蒙细纱，蘸釉以吹。吹之遍数，视坯大小与釉之等类而定，为多寡之差。多至十七、八遍，少亦三、四遍。”
  民国时期，景德镇施釉在生坯上行之，故除小形粗厚器物外，都不能浸入釉浆中，使内外一次完全上釉，必须要分作几次细心操作。其方法有蘸釉、荡釉、浇釉、刷釉、吹釉等五种。施釉一般要经过这样几道工序：1．操作：捺内水，捺水工或坐或站，用羊毛制的水笔带水擦洗坯体内壁，清除赃尘，光滑内体。特别精致的大件产品，还须用女人的头发擦磨抛光坯体内壁。这种擦磨，旧称打阴子；2．荡釉：即施内釉，操作时右手持釉勺，先把釉浆搅匀，左手拿坯，右手舀釉，坯口与釉勺口斜对，釉浆自坯体中心浇进，连续2次～4次（精细产品釉浆应稀些，并应浇3次～4次），前几次浇时须手腕轻轻旋转，最后一次须将手腕使劲旋转，使坯体内壁直至口沿布满均匀、平整、不积釉，不欠釉；3．捺外水：捺时须清除坯体灰尘，光滑坯体外表，坯体外部若有明显毛孔，要用泥浆补平；4．蘸外釉：即施外釉，操作时，右手持蘸釉鞭（又称蘸釉钩）托稳坯的底部，左手大拇指顶住坯体外部启动坯底，其它四指顶住坯体内底。然后将坯浸入釉盆内，使坯体口沿与盆内釉面持平。若口沿没有蘸上釉，俗称“欠釉”，即制品不合格；若釉浸进入了坯内，俗称“进士”（取浸死之谐音），即制品也不合格。5．施底釉：例如施大件坯体的底釉，须用双手拿坯，左手五指张开，轻托坯内底，右手协调左手将坯反转，坯底朝上，右手拿竹筒舀釉倒进坯底内，左手将坯轻轻旋转，使釉均匀布满底部和周沿，再把坯体反转来，底部斜向朝下，对着釉盆上下抖动，使余釉落入釉盆，紧接着用水笔擦干明水，擦清坝沿积釉，使坯胎在烧结过程中不致粘坝沿。
  20世纪50年代，施釉工除负责施釉外，还兼补水，识别釉浆浓稀的方法，依其品种的不同，其内釉、外釉的釉浆浓稀度亦不同。其办法是，只要用木棒“渣扒”将釉浆充分搅拌均匀，用手伸入釉中，釉浆粘糊手指汗毛的厚薄度，就可识别它的恰当与否。施釉方法，视器型品种不同，有荡釉、浸釉、蘸釉、喷釉、浇釉、涂釉等。施釉又分圆器琢器品种，圆器碗盘主要浇旋内釉，左手拿着坯件底埧，右手执釉勺又定量又连续浇荡二次，左手将坯有规律旋转，使釉流布非常均匀，口颈无积釉。坯体外部浸釉，以竹棒铁钩（丁字形）托勾坯底，同样连续浸沾二次。琢器品种，大小花瓶、壶类、高档陈设复杂器型制品，分别采取不同施釉方法，按瓷坯的形状厚薄，分别采用一种或数种并用。
  20世纪60年代以后，一般日用瓷的施釉方法已改变为在辘轳上旋釉，吸坯器手工沾釉，或三管内外一次射釉，有些大件或特种产品，仍沿用双手蘸釉、荡釉、沾釉方法。由于陶瓷品种繁多，器型各异，因此，施釉方法也是非常复杂的，日用瓷的施釉方法主要采用荡釉、沾釉、射釉，红星瓷厂大部分采用半自动三管施釉机，宇宙瓷厂对10＂平盘的沾外釉法，当坯体浸釉后，迅速放手旋转，使坯体沾附釉浆均匀，防止了底埧鼓气，即所谓“豆子”缺陷，这是沾釉技巧上的一大进步。
  1964年轻工业部陶瓷研究所进行静电喷釉试验，效果良好，静电作用强。1974年宇宙瓷厂进行了静电喷釉工艺的试验，机械装置简单，施釉工序大大简化，节约劳力，产量高，是施釉工艺的重大革新。
  从施釉工种操作来分，荡釉工、沾釉工、促釉工，各司其责，各有各的技术要求。
  修釉　俗称起釉。盘、碟、杯等品种，均采取修釉方法，盘碟底埧要求修成灯芯形，灯芯内外线的棱角要分明、规正。防止修成三角形，或灯芯形过粗，更不能用刀过猛爆釉。要防止修釉未清，导致底埧烧成粘渣等缺陷。修釉车配合安装在作业线上，流水作业生产。修釉车转速依据品种大小而定，生产实践经验，盘、碟类280转／分～300转／分，碗类（浅坝）320转／分～340转／分，杯类360转／分～380转／分，水筒、印泥盒220转／分～240转／分。
  施釉工序与利坯、剐坯工序的有密切关系，如头道利坯后施内釉，定坯之大小，二道利坯后成光平面，施外釉。剐坯后施底釉，要求釉层厚薄适当，做到坯底釉“满堂”。此即瓷底书年之处。
  第三章　烧成
  第一节　窑炉
  龙窑　景德镇烧瓷窑炉从五代至元代多为龙窑，宋代景德镇著名的影青瓷大都是这种窑烧成的。
  龙窑通常依山坡或土堆倾斜建筑，多与地平线构成10°～20°角。窑头角度较大，约20°，中部约15°，后部约11°。窑头有预热室，窑尾基本上不设置烟囱，或有一不高的烟囱。实际上，龙窑本身就起着烟囱的作用。窑长约20米～80米，宽约1.5米～2.5米，高约1.6米～2米，容积约50立方米～400立方米。窑头横断面积最小，这是由于烧窑开始需要热量最多，为了热量容易集中之故。窑中间最大，窑尾又较小，用以保持适当动压。拱顶成弧形，两侧上部或窑顶有投燃料的孔（投松枝或茅草，直径约0.15米）两排或数排，每排前后孔相距约0.8米～1.0米。窑身有窑门2个～4个，（高约1.8米）供装坯和出产品之用。全窑结构简单，用费极省。龙窑在元代停烧，据传一是不适宜枢府釉瓷的烧成；二是窑炉容量大，造成税额过重。但是，从东河流域上游瑶里乡杏花尖下窑炉遗址及风坑窑炉遗址看，明代这里烧瓷仍是龙窑。低坡龙窑建造简易，造价低，投资少。山草及青杂柴均可作燃料，这是及其它窑炉不能代替的优点。
  阶级窑（亦称阶梯窑）　这种窑一般分成6个～10个窑室，顺着山坡一层一层向上结砌而成，每室大小不同，内高2米～2.5米，内宽3米～4米，室长3米左右。每室隔墙下有通气孔，隔墙后每室都有炉栅，而在最后一窑室砌筑一座8米～10米的烟囱，燃料为松柴或煤。焙烧时先从最低一个窑室烧起，待将该窑室的瓷器烧热后，再依次逐室烧成。这种窑优点是可以部分利用余热，形成半连续操作。缺点是建窑要选择山坡地。景德镇陶瓷专科学校于1952年在校内土坡上（今市委礼堂）建造一座阶梯窑以煤代柴焙烧瓷器。次年一位姓艾的抚州籍人在马鞍山（今电机厂内）也建一座阶梯窑，均因烧成气氛达不到要求和坯釉配方等因素，烧出的瓷器泛黄或起泡，最终停烧。
  葫芦窑　葫芦窑出现于元代，沿烧至清代，《天工开物》（陶埏篇）插图显示明中后期景德镇葫芦窑图形，80年代初，曾在湖田古窑址中发掘出明代葫芦窑残体（见图2-15）。窑长8.4米，前后两窑，前宽后窄（3.7米～1.8米）；前短后长形似葫芦，与《天工开物》插图相同。窑的前端设窑门和火膛，后室尾部建一独立的烟囱，窑顶两侧各设有6对投柴孔。整个窑底前低后高，坡度约为10°，在一定的程度上保留了龙窑的遗风。在这种葫芦窑中焙烧瓷器，通常取以下方法：先将窑柴投入前室火膛，烧20个小时左右，然后将窑柴从投柴孔中投入窑内，续烧4个小时左右。葫芦窑实际上是一种半倒焰式窑炉，其优点主要为：由于烟囱抽力作用，使窑内压力基本处于零压或负压，窑内的温度和气氛都较容易控制。缺点是窑体较小（窑长一般仅8米～10米）容积不大，且前后温差较大。葫芦窑属民间窑场，到了明代，民窑之间互相竞争很激烈，资金充足的窑主就建大窑（龙窑、阶级窑），以便扩大产量，资金较少的窑主，则建这种窑体较小的葫芦窑，当年景德镇某些瓷釉中氧化钙含量少，粘度大，乳浊不透明的产品，别的窑难以烧成，但葫芦窑却能适宜烧成这种产品。按照王宗沐《江西大志·陶书》中记载，明代前期，景德镇瓷窑容积较小，“（色窑）制员而狭，每座只容烧小器三百余件”。与宋代龙窑相比，元明之间景德镇瓷窑容量已大大地缩小。
  马蹄窑　马蹄窑与葫芦窑是景德镇湖田窑系中遗址的两种特殊的瓷窑，在明代生产芒口瓷。其形状方中带圆，下部大，上部小，很象马蹄下部的蹄甲。马蹄窑建造简单，投资少，窑炉较小，利于产品更新换代，有灵活求变，适应市场的优点。在景德镇湖田窑遗址，1977年清理。在乌泥顶发现马蹄窑（见图2-16），该窑为半倒焰式窑，长2.95米、宽2.5米～2.7米，坡度12.5°，东壁与后壁残高2.3米，有烟道6个，后烟室1个。该窑可烧瓷碗2000只左右。印证明嘉靖年间刊刻的王宗沐的《江西大志》“陶书”，其形制与王书所记之“青窑”相似。
  蛤蟆窑　蛤蟆窑通称小南窑，明代中期以后，出现了“官民竞市”、“官搭民烧”的情况，民窑之间竞争也很激烈，而且“官搭民烧”制度的出现，极尽压榨之能事，使民窑凋敝不堪。民窑在这种情况下，只有灵活多变，品种求新、求美，以求生存，当时所谓“官窑器精，民窑器杂”也就是这个原因。尽管“民窑器杂”，但是有一种小而全的窑，在当时却颇名气，为景德镇小南街的小南窑。这个“小南”的涵义，不是指一个窑，而是指该地区同一窑制，同一生产品种而言。小南窑形制较小，如蛙状，当时称“蛤蟆窑”。所造日用品，器粗整，土坯黄，体薄而坚，适合于日用。小碗一式，仿宣德，色白而青。有青花、蓝花略散晕如雍青，花有兰朵（多散花）竹叶及折枝花鸟诸种。碗口描一二青圈而不画花者，称白饭器，也称“蓝边碗”。另有一种渣胎碗，花纹简单，正合乎大量生产原则。近年江南区明代坟墓中经常发现青花饭碗，多用成弘淡青，削底亦如成弘时，花多逸笔草草，活泼有生气，部分生产与小南窑关系密切，或即属于小南窑。
  蛋形窑（景德镇窑）
  柴窑　因其形似半个鸭蛋复于地面，故称蛋形窑，又因其为景德镇独创，亦称景德镇窑，简称镇窑；由于所烧燃料为松柴故称柴窑，由于火焰前进方向较平，又称平焰式窑，或横焰窑；又因其酷似半个瓷瓮横卧于地，也称瓮形窑；因其正面外形颇系女人体型，故又称其为女体窑。元代以前，景德镇烧瓷盛兴容量宠大的龙窑，由于元代税制苛刻，窑主只有想法缩小窑炉容量，提高烧成率，才能减少税额。因此，元人蒋祈在《陶记》中称：“兴烧之际，按籍纳金”（“籍”在古代文献中可作容量解），不但如此，而且税制的执行十分严厉，“窑有尺籍，私之者刑”。在这种情况下，出现一种新型窑炉很有可能。在20世纪80年代初期，在景德镇南河北岸景德镇印刷机械厂院内出土的一座元代陶瓷焙烧卵白釉与青花瓷器的残窑，窑全长19.8米，窑壁残高0.6米～1.2米，前室宽4.56米，后室宽2.74米，坡度12°（见图2-17）。其形制奇特，和中国古代流行的龙窑、阶梯窑都不相同，其平面和景德镇还在使用的清代遗留下来柴窑（即镇窑）有某些相似之处，可见景德镇著名的“镇窑”在元代就已初具雏形，印证了清人唐英在《陶成示谕稿》中的说法。他在序中追述：“窑之高卑、阔狭、大小、浅深经夫火堂、火拭、火眼、火尾之规，种种不一，相继涌现，精其工，而供其役者，为景德镇魏氏专其业，而得其传，元明以来无异也。”
  明代后期的景德镇已是个典型的手工业城市，但土籍居民，仍然聚族而居，行会与宗族相结，职业与血缘相结合，因此，瓷业工匠的技术只可以家族同姓、同乡中传授承袭，这是魏氏家族结窑技术得到世传的一个重要社会原因。但魏氏结窑技艺确有他独到的一面，数百年来魏氏独断了镇窑结砌技术，“他族无与也”，别族无法与之抗衡。据《浮梁县志·陶政》中称：“清代嘉庆年间，有窑户效魏氏结窑，所烧之瓷，大半膨裂，成熟者亦偏倚不正，唯魏氏所制则无他虞”。魏氏不但在民窑中占有一定地位，而且在御窑中供役也很有声望，如康熙十三年，吴逆煽乱，景德镇民居被毁，而窑基尽圯。大定后，烧造无从，又魏氏子弟各出其工，分承窑脚，尽为整理，而圯坯如新。故御厂有役，则供工食视寻常加倍。厥后御器烧自民窑，供役唯停，而结砌补葺则仍魏氏所世守。景德镇窑与魏氏结砌窑炉的特技是紧密相联的，数百年来，由于“家传其技”，“帮传其技”，其师法秘传，甚是独创，他们排砌窑砖，每粘一块，只试三下，就紧粘不动。结窑所用的泥浆，不同于一般泥工所调制的。其泥土稠如糖浆，粘结性能高。清人龚轼《景德镇陶歌》称：“魏氏宗传大结窑，曾苦经役应前朝。可知事业辛勤得，一样儿孙胜耳貂。”在汉代，侍中、中常侍等大官的帽子上都插貂尾为饰，叫做耳貂。所以耳貂也泛指在朝任官。诗中说“一样儿孙胜耳貂”，也就是魏氏的子孙胜过在朝做官。《景德镇陶瓷史稿》记载，魏氏所砌窑，俗称“〓窑”，在清代以后，仍然世代相传，一直沿至解放前数年。魏氏宗嗣已绝，由魏氏外甥余姓继承技法。1954年经景德镇陶研所窑炉工艺家鉴定：“景德镇窑热利用率高，烧成温度1320°，每公斤瓷器仅用5000千卡～6000千卡热量。其他各地间歇式窑，则在10000千卡以上。”
  蛋形窑以窑柴为燃料，窑炉呈长锥形，长18米，宽5米，是用80毫米×180毫米×25毫米窑砖无模砌筑的薄壳结构。窑顶尾部直接砌筑一支出屋面约高21米的薄壁烟囱（用80毫米厚的窑砖垒砌）、拱顶下端的窑墙是带空气的双层侧壁结构，内衬使用低廉的窑砖。在结构上，不用任何异型砖，没有复杂的窑底排出装置，也不用任何附属设备（如闸板等），仅以各种投柴方法即可适当控制气氛和烧成曲线，从而获得理想的多品种的产品。同时，它又具有较高的经济效果，较大程度地利用了所有热量，单位重量瓷品燃料消耗量之低（2公斤～2.4公斤柴／公斤瓷器）与热量利用率之大，远非华南通行的龙窑和阶级窑（3公斤～3.5公斤柴／公斤瓷器）所能及。它改进了龙窑及阶级窑尾间不易升温和阶级窑之温差较大等缺点。窑门在前，烟囱在后（见图2-18）。窑前端呈弧形，窑门设于其间，装窑时，用匣钵柱砌成火焰通路，以其面积大小调节和控制烟囱抽力（负压）；主要是根据窑的特性与季节（当地的大气压力年变化及当时的空气温度）和气象（当时的风速及由晴阴造成的高低气压）酌情予以变化，烟囱高度如自挂窑口起算，约略等于或稍小于窑长，若自烟囱底面起算，则约19米。烟囱断面积亦似蛋形，大头方向同于窑的大头方向。前方囱壁垂直而后方向上收缩倾斜。囱壁较薄，壁厚仅10厘米～12厘米，上口横断面积为1.75平方米～2平方米。烟囱顶部呈钢笔尖形，尖端倾向窑头，其功用是：当窑头的方向改变时，排烟能力可以趋于平衡；即使烟气流量有所减少，亦可保持适当出口动压，使流速不致低于允许范围下限，避免倒灌；部分防止因流体动压力影响而致的抽力波动。
  炉栅及投柴口均在窑头，火焰向窑后趋向平行流动。投柴口上面，用两个小型匣钵并列嵌砌于窑门上方，根据高温中火焰颜色变化观测窑前温度，窑室底部用当地产的耐火材料颗粒（俗称紫石英砂或老土子）铺20厘米～30厘米厚，用于装窑，并增加辐射热能，促进传热效率。匣钵柱最下一个匣钵往往埋入一半，借以稳脚。窑顶由前向后有通风孔、左看火孔、右看火孔、后看火孔以及烟囱看火孔等，作通风或观测用。
  蛋形窑一次可装烧10吨～15吨日用瓷，不同的部位温度不同，装烧不同的产品。全窑码匣钵40余排，每5排一个配方，从窑顶到窑底部3个配方，全窑共21个配方。例如：钧红、青花、祭蓝色釉等在12、13排以前的上部匣钵里焙烧；铜红釉要在15排前后中部匣体里焙烧。在同一窑室内，根据各部位温度的不同，码烧不同的制品，达到同时烧热，这只有精细的分工，高度的组织能力和准确的烧窑技术才能做到。明末清初景德镇能集中国历代南北瓷器的大成，成为历史上瓷器百花齐放的盛旺朝代，是和这种窑分不开的。
  这种窑对西欧有很大影响，如18世纪，英国的纽卡斯特窑（NewcastleKiln），德国的卡塞勒窑（KasselerOfen）就是模仿景德镇蛋形窑构筑的。
  槎窑　景德镇蛋形窑有另一种以槎柴为燃料，形制相似，但规模小些，主要烧制粗瓷的窑名曰槎窑。
  旧时对槎窑窑炉称呼也较多，因其所烧燃料为槎柴（松树枝或其它灌木树枝和茅草等），故称槎窑；又因窑头似狮子头，窑囱似狮子眼，窑前的两只窑脚似狮子脚，两只窑眼似狮子眼，故称狮子窑。全窑由窑身、烟囱、护墙及望火孔几个部分组成，由红色或灰红色的窑砖砌成。
  窑身全长14米，容积为140立方米左右，一次可装烧大、小碗2800只左右，窑身主要由以下6个部分组成：（1）窑门，窑门设于窑身最前端。门高一般为2.5米，门宽一般为0.57米，窑门为满窑的入口，开窑的出口，每次收窑满好后，须用砖块将门封住，仅在其上部留一洞（称投柴口），焙烧时从此洞投槎入燃烧区。（2）头部，紧挨窑门的区域称头部，为燃烧区。炉栅及灰坑均设于此区内，炉栅面积约1平方米～1.1平方米，灰坑深约0.9米，且前宽后窄。（3）中部。窑的中部俗称二盖面、三盖面。中部为全窑的最高点，其高度一般为4.7米～5.1米。焙烧时，温度一般在1150～1260℃之间。（4）尾部。紧靠望火孔的区域称尾部，俗称窑尾。（5）余堂。位于窑体后部，余堂内通常装烧渣胎碗或砖坯。（6）窑底。窑底即窑床，底板上须先铺上一层厚约30厘米的黄泥和砖块，并将其夯实，然后在其上加铺一层厚约20厘米的紫石英砂（俗称老土子）。
  烟囱的前壁垂直支承在挂窑口顶蓬上，后壁支承在窑北端墙上，两侧支承在燕尾墙上，后壁分两侧望上逐渐向中心收缩，囱口呈尖圆形，囱高9.3米，囱壁厚度为8.2厘米～8.3厘米，称薄壁囱。
  砌于窑身周围的墙称护墙。护墙的高度一般为2.2米，宽度一般为1.46米，护墙与窑身周围的墙间，一般留有16厘米～22厘米的空隙，护墙以下为墙砌铺层。护墙以上码以4层～5层窑砖，曲形砖。叠砖这几层的作用大体为：一是可以保护窑身，使其不易变形；二是可以确保焙烧时火的流速均匀，有利于提高烧成质量；三是可以防止倒窑事故的发生；四是窑蓬、窑墙一旦走形，可以随时发现。
  槎窑一般留有8个望火孔：1个设在距窑头20厘米处，称花鼓眼；1个设在距烟囱10米处，称熄火眼；2个分别设在窑囱两侧，称进出砖眼；1个设在烟囱背后，称望火眼；2个分别设在窑中部两侧，称明里眼；1个设在槎口上端，称井眼，从井眼中可以观察到窑内焙烧的情形。
  方形煤窑　在清光绪年间，曾选派张浩、邹如圭、舒信伟等先后赴日本，在东京高等工业学堂窑业科学习机械制瓷和煤窑烧炼技术。1904年，张浩首先学成回国，与当时景德镇瓷业界先进人士康达所办的江西瓷业公司合作，在饶州（鄱阳）创办甲等工业学堂，培养新式陶业人才。这时邹、舒也先后回国，即在工业学堂执教，开始设计1座8立方米的倒焰式方形煤窑。这座煤窑，虽建在远离景德镇180华里鄱阳地方，却为景德镇瓷业利用煤炭烧瓷，开辟了新纪元。以后，工业学堂主办者，感到瓷业历史不可分割，便决定在景德镇设分校，称乙等工业学堂。以原御窑厂毕家弄南窑部分厂址做校址，着意制瓷新技师法的传授，继在鄱阳建造方形煤窑之后，重新构筑新窑。因故未建成，但煤窑影响遍及全镇，广大市民和瓷业工人，把煤窑叫做“洋窑”。1925年前后，景德镇设立了陶务局，由张浩任局长，在莲花塘五龙庵侧，也构建了一座8立方米方形煤窑，并聘有日本人中原燎之勤（日本名古屋瓷业工人）为技师，教授烧煤窑技术，学习的有工业学堂毕业学生并从事瓷业的工人徐金丹、黄志高、万鸿逵及学徒张仲芝等人。这是景德镇工人掌握煤窑烧炼技术的开始。以后由于国内连年军阀混战，这座煤窑时烧时停，并没有得到预期效果。此后，工业学堂的部分教职员和毕业学生，集资组织震旦瓷业公司，由徐金丹负责主持烧炼。在第二次国内革命战争时期，被震旦股东伙同浮梁县政府拆毁，改建了碉堡。
  1953年，由留日学生、工程师邹如圭带领一些人员，开始方形煤窑的设计。1954年在当时的建国瓷厂分厂（今宇宙瓷厂）内建起了两座容积为60立方米方形煤窑，并建有一根高为27米的烟囱。同时又派出余建笔、邵金生等人到萍乡瓷厂学习烧窑技术，于当年10月开始试烧。在试烧过程中，市委书记赵渊亲临第一线，同大家一起研究制定升温曲线与操作规程。由于方形窑本身存有缺点，四个角上的温度上不去，烧出的瓷器多发黄、起泡，加之满窑不当，燃烧室的炉层混乱，煤燃烧不完全等原因，虽经多次试烧，但效果一直不理想。
  圆形煤窑　1955年，宇宙瓷厂建成一组倒焰式圆形煤窑。经过试验，效果虽比方形窑好些，但由于原来的坯釉料配方不适应煤窑烧成，故所烧瓷器光泽度不好，制品薰烟、发黄等缺陷不少。后来试成了适合于倒焰式煤窑烧成的长石釉坯、釉料配方，才使制品的上述缺陷大为减少。
  1957年在曹家岭第二制瓷合作社（今景陶瓷厂）和第四瓷厂（今新华瓷厂）各建起一座93立方米的圆形倒焰煤窑，试烧成功，烧成质量超过方形煤窑。为了加快改窑步伐，市里成立窑改委员会，1958年在马鞍山脚建起了1座简易煤窑作试验。同年8月，中共市委向陶瓷行业发出“年底全面实现以煤代柴”的号召，在破除迷信的指导思想下，兴建简易煤窑。所谓简易煤窑就是建窑不用耐火砖，窑炉外围不用铁加固，不建窑房，只在窑的顶部盖机瓦，周围搭棚供工人遮雨，用料简单，造价低。年底建成简易煤窑166座，加上原来的32座，共198座。其烧成能力已达到日用瓷总产量的一半。但是，简易煤窑材质差，不耐温，烧不到一二年就报废，而且烧成质量不稳定，煤耗大；而正规煤窑的操作进步很快，逐渐成熟。
  从1963年开始，花了三年时间将简易煤窑逐步淘汰改建成正规的园形倒焰窑。1965年全市共计131座，烧成能力占当时日用瓷总产量的70％，景德镇基本实现了以煤代柴烧瓷。由景德镇柴窑过渡到煤烧倒焰窑，经历60余年，改变了千百年来用松柴烧瓷的历史，是景德镇历史上重大窑炉改革。
  圆形倒焰式煤窑是一种间歇式窑炉。其热气体在窑室内的走向是从上向下，因而名为“倒焰窑”。其优点是窑的容积可以根据产量而改变，也可以随着被烧制品的工艺要求变动烧成制度，因而具有较大的生产灵活性。圆形窑炉窑内上、下温度分布比较均匀，建筑费用低，金属材料耗量少，投资省。其缺点是间歇操作，废气离窑温度高，窑体蓄热量大，因而制品单耗大。倒焰窑是人工将煤加入燃烧室的炉栅上，一次空气从炉栅下进入，经过煤层与煤产生化学反应，在燃烧室内进行燃烧。燃烧产物自挡火墙及喷火口喷进窑顶部，再自窑顶经过窑内制品倒流至窑底，由吸火孔，支烟道及主烟道经烟囱排出。在倒焰窑内，当火焰流经制品时，把热量以对流及幅射的方式传给制品，热气体的温度逐渐降低，比重逐渐增加。当流过热量需要多的地方，窑四周热流温度降得越快，因此比重增加，流速也越大，有利于在需要多供热的地方供出较多热，使窑内温度均匀。如果入窑制品较少时，在需要多供热的地方把料垛码得稀一些，火焰流过阻力小，热气体量多，气体辐射层加厚，就更有利于温度均匀。因为倒焰窑是间歇操作，窑墙、窑顶的蓄热和散热较大，并在制品冷却时阻碍冷却，延长烧成周期，这是倒焰窑耗热大的原因之一。倒焰窑的燃烧产物（烟气）离吸火孔的温度至少要比制品温度高30℃～50℃，太低就烧不熟制品，这样高温气体一离开窑底就从烟囱排出，其热损失将达全部热耗的30％～50％，这是倒焰窑热耗大的另一个原因。尽管倒焰窑的热耗大，但由于它的生产灵活性大，在中小型、多品种工厂仍有其强大生命力。
  隧道窑
  煤烧隧道窑　1966年，光明瓷厂率先建成一条77米长的煤烧隧道窑。此后，市内一些规模较大的瓷厂陆续建煤烧隧道窑，其时窑的长度为50米～80米。至20世纪70年代末期，各大瓷厂原有倒焰式煤窑大多被淘汰。70年代中期，由于产品结构变化，大件品种增多，对烧成技术和烧成设备要求更加严格。50米左右的隧道窑因为操作较难，温度气氛不易控制，于是作了进一步改造，窑体长度一般都在81米～87米，烧成质量较好。到1975年，景德镇已建成煤烧隧道窑15条，烧瓷数占全市日用瓷总产量54％，基本上实现了煤烧隧道化。由煤烧倒焰窑变成煤烧隧道窑，这是第二个演变过程。
  油烧隧道窑　20世纪70年代，中国石油工业的发展，给国民经济各部门带来了生机。为了改善隧道窑的工作条件，提高和稳定产品质量，减轻劳动强度，减少环境污染，1976年，由江西省陶瓷工业公司设计，在宇宙瓷厂和光明瓷厂造出油烧隧道窑两条，同年8月投产获得成功，窑青质量由80％提高到95％。以后在各大瓷厂推广应用油烧隧道窑，到1983年，景德镇陶瓷各厂，共建隧道窑31条，其中油烧隧道窑16条，占50％以上。陶瓷工业公司供应处建有5000吨大油罐2只，2000吨油池1个以及全部配套设施，负责各瓷厂的燃油供应。隧道窑由烧煤到烧油，这是窑炉演变的第三个过程。
  煤气隧道窑　景德镇在1965年就有了煤气隧道窑烧瓷，它是国家投资兴建的景德镇瓷厂，由捷克斯洛伐克设计的现代化煤气隧道窑，于1965年由武汉第一冶金窑炉建筑公司承建，当年投产，这是国内日用陶瓷行业第一条焙烧日用瓷隧道窑。采用山西大同块煤为燃料的发生炉煤气供应烧窑，一次烧成最高温度1350℃，烧成周期38小时，以后加快窑车推车间隔时间，由48分钟／每车缩短为40分钟／每车，烧成周期相继缩短。每条窑年产瓷800万件（1700吨），该厂共建立3条隧道窑。该窑全长97米（有效长94.4米），共分三带，预热带32.60米；烧成带28.00米（分还原段11.00米，烧成段17米）；冷却带36.40米。窑道内宽1.30米；窑道内车面到拱顶1.4米。轨面到拱顶2.10米、窑道截面1.75平方米，窑内容车47辆，全窑安置13台风机，预热带设置二道卷帘门，预热带窑墙两侧设有10对废气（烟气）排出孔，每个孔可独立调节，废气到窑头汇集总烟道向烟囱排出，预热带窑顶设有两道气幕。烧成带，还原段有4对燃烧窑，烧成段有20对燃烧室，烧咀结构设置有旋流混合室，保证煤气和空气混合后进入燃烧室燃烧。冷却带按烧成曲线要求分直接冷却和间接冷却两种，确保制品出窑温度低于40℃。
  20世纪80年代中期，景德镇市着手新的能源烧制瓷器，以使瓷器产品升级上档，并改善城市环境消除烟气污染，用煤气烧瓷成为陶瓷工业发展的重大课题。1981年1月在新余钢铁厂0.5立方米小型倒焰窑小试，1985年7月在丰城焦化厂10.9立方米台车窑中试，“七五”期间，国家投巨资兴建焦化煤气厂，提供各瓷厂用煤气烧瓷。同时，1984年景德镇华风瓷厂建成煤气隧道窑，安装2台重型13型煤气发生炉，采用山西大同弱粘结性块煤造气。景德镇陶瓷工业设计院设计第一条焦炉煤气隧道窑在红星瓷厂建成，提高瓷器烧成质量能耗大幅度下降。不久，红光、景兴、新华、建国、艺术、红旗等瓷厂相继建成焦化煤气隧道窑，实现了从烧窑—烧煤—烧油—烧气的四代能源烧瓷的变革。
  1985年，陶瓷公司系统已有33条隧道窑，其中15条烧煤、16条烧重油、2条烧煤气（华风瓷厂自备煤气发生炉），并有11条隧道窑装上了余热锅炉，利用余热。
  台车窑　景德镇于1979年，根据高档瓷生产规模、产品结构，装车方式设计建成了一座5立方米油烧台车窑，其产品热效率虽逊于隧道窑，但比传统倒焰窑要高（倒焰窑0.95％～1.93％，台车窑为2.8％），是适应烧成高档瓷的一种间歇式窑炉。该窑设计任务给定为20＃柴油，选用低压空气雾化，在一般情况下，完全可以达到较好的雾化和燃烧效果。其燃料消耗每次90公斤／立方米油，即每小时平均油耗为38公斤／小时（按加热时间12小时计算）。选用B—40喷咀三对，在窑的两侧对称设置。其燃料室总容积为0.5平方米。为了少用异型砖和结合台车窑的特点，其结构以传统倒焰方窑作为结构处理的基础，，采用活动底板（窑车），便利了操作，还可利用350℃以下窑内的显热，比旧式倒焰窑前进了一步。窑车的处理，是在车面上均匀分布着吸火孔，车面下设置了四条支烟道通向窑尾四个排孔，车体支烟道底以下为一层1克／立方厘米轻质砖，一层0.8克／立方厘米轻质泡沫砖，一层粘土砖。为加强窑门的密封，在窑门的周围设置了压紧密封槽，为节省投资该窑利用原大园窑28米的烟囱。工艺尺寸：内长2.6米；上部墙到墙宽1.66米，下部火屏到火屏墙宽1.3米，车面至拱顶高1.8米。该窑主要特点是：灵活易调，温差小，窑内外压差小，烧成制度稳定，便于自动控制，就其温差和油耗两个主要指标来看，达到国内同类窑的先进水平，从实物产品来看，高档瓷的纯窑青都在99％以上。对高温红釉的试烧也取得令人满意的效果，还烧出了名贵的色釉。所以，该窑只要调节适当，完全可以达到温差小，压差小，漏风量小，气氛稳定，油耗不高于同类窑的实际效果。台车窑的热工特性：有效容积5立方米，最高烧成温度1300℃，还原焰，燃料消耗450公斤／次，烧成时间11小时～12小时，温差±5℃～10℃。
  第二节　窑具制作
  支钉　景德镇五代时期的窑业遗存显示，叠烧的瓷坯是由支钉支撑、重叠搁置在垫柱上烧制的。支钉是用含燧石的“断层泥”（粘土）搓成条状，掐断捏成支钉，并沿碗坯圈足边沿粘附一圈，然后放在垫柱上，再将粘有支钉的碗坯放在这个碗心，如此依次重叠组成一柱，再入窑烧炼。支钉耐火度高达1500℃，高于坯体1200°C的烧结温度。支钉垫隔使坯件烧成中不会粘连，成瓷可轻易分离，又可节省窑内空间，使容量增大，节约成本。但支钉破坏了碗心和底心的釉面，影响外观。进入宋代，支钉叠烧法逐渐消失，支钉仍应用在特殊坯体上，如鼻烟壶盖子、调羹等。但支钉制作的材料由高硅质粘土变为高铝质粘土，支钉耐火度更高了，制作得细、圆、长。故又叫顶针。
  支柱　景德镇焙烧瓷器使用的窑具，在五代时有二种支柱式。一是支柱式，大小、高矮不等，一般都在高11毫米～12毫米，平台直径10毫米～11毫米左右。用粘土掺瓷石粗料制成，呈深褐色或深灰色（接近青瓷瓷胎质地），支柱束腰，下部1/3至1/4为生烧的泥质土红色，其原因此节埋在窑基砂土中，以便支撑的坯体稳固。二是支柱带匣式，以黄泥头窑为例，此类窑具约高8毫米，上径11毫米，下径12毫米。质地粗造，色呈黑褐，内有白色块状石英质团块。内壁深7毫米，中腰内收，直径为9毫米。下足呈圆形，开不规则裂纹。平台上支撑一“匣钵”。此类窑具出现于五代后期及北宋初期，只起垫托作用。
  垫饼　在湖田五代窑址中，垫柱上面留有支钉，下端粘有窑底上的沙粒，碗、盘类产品的底心与圈足的边沿几乎都粘有耐火粘土搓捏而成，未被烧结的9颗～16颗不等的支钉。宋代匣钵出现以后，这种支钉便过渡为垫饼，其时由五代的支钉叠烧进化为“仰烧”，把垫饼放入已烧成的匣钵内，制品的圈足套在垫饼上，垫饼小于制品圈足，对制品起支垫作用，使烧成的器物釉面比较完整。宋元时期装坯采用的是一种含铁量较高的粘土加粗料制成的垫饼，入明以后，陶工们将垫饼改成瓷质的，其优点是：可以避免瓷坯与垫饼在高温下因收缩不一而致瓷器产生破裂、变形等缺陷。垫饼在装坯烧瓷上作为窑具一直沿用至今。垫饼有一次用垫饼和多次用垫饼。一次用垫饼用本坯泥做成（即做坯体的泥料）。具有与坯体收缩率一致的特点，有利于克服变形，但这种垫饼只使用一次，成本高，浪费原料。多次用垫饼用耐火材料压制成形，经煅烧后，磨平而成，能重复使用多次。垫饼的形状是根据产品器形来设计的，如壶类、碗类、盘类多用平面垫饼或平面环形垫饼，鱼盘采用椭园形垫饼，壶盖、杯盖，扣口烧成的杯类多采用截头圆锥形垫饼，仰口烧的杯类也有采用圆形斜坡垫饼。
  匣钵　匣钵出现于宋代早期，一种用耐火土烧成的钵状物或圈状物或饼状物，取代了支钉、垫柱等原始窑具，还有一种无底脚碗状匣钵。经测试，南宋初期漏斗式匣钵耐火度为1500度。宋代中期出现了平底圆筒状兜脚匣钵，还有多级覆烧垫钵（瓷质）和桶式平底匣钵。宋后期使用瓷质“L”形支圈。
  元代早期改用泥质支圈覆烧，后改为桶式平底匣钵涩圈叠烧。经测试，元代迭烧匣钵耐火度为1480℃。按形状分类，早期匣钵分漏斗型和桶型两种，其形制与现代使用的匣钵基本相似：（1）漏斗型匣钵，分盘式和碗式两种。制作规整，上部宽边处施褐色光釉，底部露涩胎，装坯时码成迭，抹上稀泥浆封口。在一些匣钵上部的宽边上，往往还能找到各种铭记，有的刻划或截印姓氏，有的用大小不同竹管截各种不同形状。这种在匣钵上做记号的现象，可能象明清时期那样搭窑烧坯，以避免各家产品相混。（2）桶型匣钵，装烧壶、瓶、六管器之类的产品，粘土质，褐色有黑斑，原料加工不细。以黄泥头窑采用的一个为例，残高14.5毫米，底厚1毫米，底径18.2毫米，内壁有平行的六个梯段弧圈。此外，还在遗址中发现匣钵封盖，形如圆形大饼，内心下凹，边沿圆浑规整，直径20毫米～30毫米不等。在湖田窑历代匣钵中，都含有大量的石英矿物，另外根据匣钵的骨架组成物不同，可分三类：（1）骨架以粗颗粒石英为主的匣钵，宋元时期以这种类型为主；（2）骨架以粘土团粒为主的匣钵，这种匣钵中玻璃相含量较多，明代匣钵以这种类型为主；（3）骨架以粗颗粒瓷石为主的匣钵，在宋元明历代匣钵中都具有这种类型。湖田窑匣钵是一种高硅质匣钵，其特点是：耐火度与高温荷重软化点之间的温差较小。其耐火度虽不高，但开始变形温度大于1300℃，所以使用温度可达1280°C±20℃
  湖田窑明代几种匣钵的化学组成，显微结构与耐火度均很接近，故可认为这时的原料选择，匣钵配方和坯泥混合等方面较以前有了显著提高。明代《天工开物》称：“凡瓷器经匣过锈之后，装入匣钵。钵以粗泥造成，其中一泥饼托一器，底空处以沙实之。大器一匣装一个，小器十余共一匣钵。”明代匣钵制造，用黄土、砂、土羼和而做成大小不等的匣钵。匣窑、除龙缸所用大匣以外，其余大小匣钵可烧七八十件。用薪15捆就可烧成。有的匣钵只用一次就坏了，有的用两次才不能用。每窑可烧缸匣6层。大样和二样，或加盖，或加圈，都经过烧一柱香的时间就成了。旁边堆上小匣。三样缸匣，小的烧两柱香的时间，旁边也要堆上小匣。所用柴薪比上数要多1/10强。溜火（文火）三天三夜，柴火（武火）一天一夜，停火后，经过三天再开窑。明代的匣钵壁比元代薄，这种薄壁匣钵，具有四个优点：（1）可以减轻装坯、装窑的劳动强度；（2）节省耐火材料；（3）可以提高热能利用率；（4）可以延长匣钵使用寿命。据史书记载，这类匣钵可使用10次左右。
  清代的匣钵制造，唐英《陶冶图说》：“瓷坯宜净，一沾泥滓，即成斑驳。且窑风火气，冲突伤坯，此所以必用匣钵也。匣钵之泥，出景德镇东北里淳村，有黑、白、红三种。又宝石山有黑黄沙一种。配合成泥，入火烧炼。造法用轮车，与拉坯之车相似。不必过细，微干略加旋削，入窑空烧一次，方可应用，名曰镀匣。而造匣钵之匠，亦尝用此泥造砂、碗，为本地乡村坯房人匠家常使用。［按］旧制：窑有六，匣窑居一，作有二十三，匣作居一。火烈土柔，匣所以护坯者，故必专事而后可应用。铸铜者先用蜡作模，加以款识，再入桶中。桶外以澄泥和水，日浇之。旋干旋浇，令厚足以遮护，于是去桶板留窍，以入铜汁。其具不同，其理则一。土未入火则柔，非护不受冶。铜初出火则流，非护不受熔。曲成万物，造化之心也。”
  民国时期，景德镇制匣业，分大器制匣，小器制匣两个行业。制匣所用的原料主要有二，一为乐平产的白土，一为本镇附近产的老土、子土。制匣原料的加工一般在屋外进行，方法是将白土、老土、子土倒于地面，把其作成薄层重叠堆积状，再用铁锹逐次切取，然后加水捏练，均匀后即可制匣。小器匣钵系由匣壁（亦称匣圈）和匣底组成。制作匣壁的过程大致为：先取特制的竹片若干片，用细绳顺竹片厚度方向穿过，再将其竖放，并把两头合拢围成圈筒，内层用铁质圆圈固定，外侧用绳绑住，再将匣泥敷于圈筒外壁，敷至一定厚度时，用布蘸水将其外侧抹平，然后用铁片修削整形。整好后，去掉圈筒内侧之铁圈，将圈筒收缩从内面取出，然后抹平内壁并整形。匣壁制好后，将其移至他处稍晾。制作匣底的过程大致为：先取一直径等于或稍大于匣壁外径的特制铁圈，将匣泥放入圈内，用脚踩匣泥，使匣泥均匀地填满圈内各部位。然后在中心部位放一团匣泥，并将其拍紧，匣底制好后，稍晾。待匣壁与匣底干燥适度时，将匣壁边缘沾上匣泥浆，把它立于匣底之上，尔后将粘接处修削平整。大器匣钵系由直壁和斜壁组成。制作直壁的方法与制作小器匣壁大致相同。制作斜壁的方法则与瓷坯拉坯相似，只是由于匣泥颗粒料粗，故在精修整形时须带水作业。直壁与斜壁制好后，则用匣泥浆将其互相粘合。粘合之方法，与小器匣钵粘合方法基本相同。制好的匣坯尚属生坯（俗称土匣），土匣还不能用于装烧瓷坯，只有将土匣镀（即焙烧）成响匣（熟匣）后，方可用它装烧瓷坯。
  20世纪50年代，其制匣法是以手工带动木制轳辘旋转，将已练好的匣泥，砌片敷于竹栅编织的圆桶上，左手带动木盘旋转，右手用刮刀刮光表面，再套放已做好的匣底上，待干燥到一定程度再行整坯，这是琢器小匣。大器匣钵，以手工捏成粗形，逐个上板，干燥到一定程度，再进行整坯。传统制匣厂房为凉棚建筑，四面通风，但制造场地的地面颇宽阔又平整，另分土匣存放及匣泥加工精练地方。景德镇匣钵原料取决于市郊区及邻县，如柳家湾白土、曹家山老土、董家山老土、马鞍山白土、八股山老土、铜罗山老土、马鞍山老土（均为市区）、鸣山老土（乐平县）万年白土（万年县）等，其加工法：匣土晒干后，人工槌碎，用竹筛按原料分类分级筛之，除去杂质，然后用一定量具、经验配合，倾入泥窖和水浸湿调合、陈腐。干至可塑状，反复以人工脚踩、铲练铲打，精练后备用。20世纪50年代中期以后，随着机械制瓷不断发展，匣钵制造，大器亦已改为机压，小器改冲压法，但一些特种产品，如装大型瓶、缸的匣钵仍沿用传统手工制造方法。
  从20世纪60年代起，匣钵制造逐步向机械化过渡。现在所采用的机械粉碎、机械练泥、钢模成型、轳辘成型、蒸气干燥、隧道窑烧成。过去匣钵制成后，即由制瓷厂家运往窑厂焙烧，由于运输是土匣，故运输过程中破损较大。后来改由窑具厂将匣钵烧成熟匣（俗称响匣），然后由制瓷厂家运回使用。这样一改，既使运输过程中破损大为减少，又有利用于提高瓷器质量（过去匣坯由制瓷厂家运到窑厂焙烧，焙烧的温度一般在1300℃左右，用这种匣钵焙烧瓷器，匣钵上的渣屑及硫磺点常常落在瓷器上，使瓷器产生缺陷。这种缺陷以前在瓷器缺陷中占的比重一直很大。改由窑具厂焙烧匣钵后，焙烧的温度一般在1400℃左右，因它的温度高于烧瓷温度100℃，故采用这种匣钵装烧瓷器，瓷器患“硫磺点”，“落渣”缺陷便大大减少了）。制匣的原料有所改变。解放初期，制匣所用的原料多为白土、老土、老土子之类。后来烧瓷的燃料由松柴逐步改为煤炭，煤炭在燃烧过程中不仅会溢出硫磺或其它杂质，而且火焰也不似松柴那么柔和，如果仍继续使用白土、老土、老土子这类的原料制造匣钵，那就势必会缩短匣钵使用寿命，而且在焙烧过程中会发生倒窑事故（倒窑，即匣钵倒塌）。为适应烧瓷燃料发生变化的新情况，制造匣钵的原料先是改成了河南产的铝矾土（煅烧过的铝矾土已形成部分莫来石），后来又改成焦宝石。随着制匣原料的逐步改变，使匣钵的质量较好地适应了烧瓷燃料的变革需要。1985年12月更名为景德镇市窑具厂以后，窑具生产得到相应的发展。如今该厂生产的匣钵主要有四种：（1）硅铝质匣钵。这类匣钵有两种，一种为高铝质匣钵，一种为粘土质匣钵。高铝质匣钵机械强度，高温荷重软化点和热稳定性均较高，故使用寿命较长，在1400℃以下的隧道窑中，使用次数可达30次左右。粘土质匣钵已烧结，强度较高，但荷重软化温度、热稳定性差，在1350℃隧道窑中，使用次数仅为10次左右。（2）硅铝镁质匣钵，它的热稳定性较好，收缩小，膨胀系数较大，适合1400℃左右的温度下使用。（3）熔融石英质匣钵，这种匣钵的膨胀系数低，热稳定性好，使用寿命长，每只匣钵可使用65次左右，适合于1350℃温度下使用。（四）碳化硅质匣钵，机械强度较高，导热性良好，膨胀系数较低，使用寿命较长，用它装坯，落渣极少，但价格较高。
  棚板　1977年4月，在江西陶研所研制成功的41＃和45＃耐火材料制成的棚板，即碳化硅—熔融石英质和粘土——熔融石英质棚板。这是一种膨胀系数低、相氏弹性模量小、高热稳定性耐火材料。在快速窑内使用了50次均未断裂；1400℃±25°C急骤冷却，50次没有出现裂纹；其中一块粘土质棚板经热稳定性试验52次，没有开裂，接着又在快速窑中使用了40次。棚板投入使用时，要依据窑车台面规格确定最佳组合所需棚板尺寸。然后再切割。棚板会因温度梯度产生的热应力而变形或开裂，故棚板四周须开缝以缓冲使用过程棚板伸缩变化，一般是在棚板四边中心线处切割一段缝隙。
  第三节　满窑
  装坯　据考古工作者对景德镇湖田窑五代窑址的考察，发现堆积层中没有匣钵，仅见高约10厘米的垫柱。因此其装坯方法认为：以夹沙粘土作成的垫柱为底座，用耐火粘土搓成小条捏成支钉，沿碗坯圈足边沿粘9颗～16颗支钉，把碗坯放置在垫柱上，再把圈足边沿粘有同样支钉的碗坯一个一个地重叠起来（见图2-19）。
  宋早期装匣，把一个用粘土加粗料制成的垫饼放入已烧成的匣钵内，用双手托起碗坯（碗口与匣壁之间的空隙约为3.6厘米）装入匣钵，将碗的圈足套在垫饼上，把装有碗坯的匣钵逐件套装送进窑室焙烧（见图2-20）。宋中期覆烧工艺的装坯方法是用瓷泥作好内壁分作数级的盘或钵状物，为避免碗口与垫阶粘结，在钵盘装物垫阶上撒上一层薄薄的耐火的针状粉末，（注：经陶瓷科研部门测试，确定这类粉末就是谷壳灰。这种耐火材料一直沿用至今），先把一件口径较小的芒口碟扣在钵状物的最下一级上，再依次扣置直径由小而大的碗坯，把一个泥质的垫圈放在平底匣中，再把扣好的碗坯的钵（盘）状物放在垫圈上，即可堆叠装窑（见图2-21）。宋后期，陶工们又发明了一种“支圈复烧法”，其装烧过程为（见图2-22）：以大而厚的泥饼为底，把一个用瓷泥作成的断面呈L形的弧形小条，放在泥饼上，在圈圈的垫阶上撒上一薄层谷壳灰，再把碗坯的芒口放在垫阶上，将32个左右的碗坯一圈一坯地依次复盖，把圈心下凹的泥饼翻转过来复盖在最后一个圈上，即组成一个外观上下直径一致的圆柱体，用稀薄的耐火泥浆涂抹外壁，用以连接垫圈，封闭空隙，再叠压装窑。
  元代蒋祈《陶记》谓：“土坯即匣，垛而别之……”元代焙烧枢府器、青花等高级瓷器，一般采用仰烧法（见图2-23），其装坯过程大致为：先装一个垫饼放入匣钵，再在垫饼上撒一层粉末（这种粉末采用高岭土、谷壳灰及粗料制成），然后将碗、盘之类的坯胎直接放置于粉末上。此种耐高温的粉末，能够防止瓷器圈足与垫饼的粘连。元代焙烧质粗细劣的瓷器常采用叠烧法，采用此法装烧，瓷坯重叠已不必用支钉间隔，只需在瓷坯底部的釉面旋出一个露胎的涩圈，即可将一个碗、（盘）的无釉底足放置于下一个碗（盘）的涩圈上，并依次重叠至10个左右再装入桶式匣钵内。这种重叠法有三个优点：（1）装坯比五代更加简便。（2）能充分利用窑室内的高空增加装烧容量，可以节省耐火材料和焙烧费用。（3）由于露胎的缺陷仅在碗心或盘心，因此，比口沿无釉的复烧瓷器更为适用。此外，元代还发明了一种涩圈叠烧，采用这种方法装烧与支圈复烧法比较，竖向装烧的密度更大。
  明代宣德前后，陶工们为了满足当时社会对瓷器产品的更高要求，在装烧上等瓷器时，采用了一种比元代更为先进的方法（见图2-24），先将沙碴置于钵内，再在碴上放置垫饼，然后将瓷坯放在大于圈足的垫饼上入窑焙烧。采用这种方法装烧，可使瓷器边沿釉层不再会粘结沙粒。另外，发明了一种细线吊装法。以装青花碗为例，陶工装坯入匣时，先用两股细线兜着碗腹与圈足的交接处，再将碗坯旋转垫饼上，然后将吊线轻轻抽出。采用这种吊装法，可使碗坯与匣壁之间的距离大为缩小，有利于节省耐火材料及焙烧费用。据陶瓷考古专家刘新园推测，明代采用吊装法后，窑室内的容量可增大25％左右。由清代至20世纪50年代，装坯方法，除沿用传统装坯方法外，也略有改进。
  20世纪50年代景德镇沿用传统手工装坯，仍分圆器、琢器两类，圆器装坯工大都由坯房肩挑（左、右肩一条坯）到窑场，以大器匣，逐个坯件，采用吊线法入匣。琢器装坯工，都在成型坯房内，做到满装满插，大件坯每匣装一件（匣钵分高低尺寸不同，视产品大小，订制备用），坯件装匣后，分首叠放，再肩挑至窑场。传统手工装坯，对匣钵修整极严，（分土匣、响匣），装坯前应做好工具准备，如高空墨线浆，扫匣筅帚、补匣耐火泥、扫灰笔、垫饼糠灰渣（锻烧与未烧混合），压渣瓷脑或木制园形压饼，主要在小器匣钵底敷渣后，用渣脑压紧压平再装坯，木刨皮（用于装坯后相习插入坯与坯之间）防止满窑时震动倒塌。分别要将大器、小器（土匣、响匣）逐个进行校整，如清扫匣内匣外，分首依据品种、坯件高低区分，五只、七只、四只、二只各为一首，分首坐配子口，每首用高岭浆在匣钵外部画出记号，以达到规正。这些工艺操作，防止和保证了产品质量。传统装坯技术，是非常复杂的，除装一般日用瓷外，还有大型瓶、缸、高档美术陈设瓷（包括薄胎），大型瓷板（双面釉的吊装法），雕塑品等，必须要有熟练技术和经验才可掌握。20世纪60年代以后，随着陶瓷生产的发展，烧成技术的改进，烧成温度的提高，对装坯技术要求更加规范，以适应窑炉变革的需要。整匣：凡烧后出窑的匣钵，要进行修整，用刷（帚）把粘土匣钵上的灰粒扫干净，匣钵有裂缝要用匣泥或釉进行修补好，避免射火和落渣；涂料：匣钵的外底可均匀地涂上釉浆或高铝矾土涂料，以防匣钵颗粒掉在坯件内，产生落渣缺陷。匣钵的口沿应涂上一层耐火涂料，以防止匣钵在高温时彼此粘结在一起；坯件要件件吹扫，除去灰尘杂物，并认真检查坯件的质量，真正做到“验坯入匣”；取坯、放坯要轻拿轻放，减少破坯和落渣。碗、碟、盘等坯件可用吸坯器装坯，盅类产品可用手取坯入匣；坯件入匣前还需在匣钵底均匀撒上一层氧化铝粉或石英粉，装盅类产品应先垫上糠灰，然后放平稳垫饼，并在垫饼上撒上一层薄薄的氧化铝粉或石英粉，然后再将坯件平稳地放在垫饼中心。对盘类或其它底部较大的制品也可以不用垫饼，直接放在撒有氧化铝粉或石英粉的匣底上。采用已经涂了高温涂料（氧化铝浆）的匣钵可以直接装坯；盘、碗类产品一般是一钵一件，而杯类产品通常是一匣多件制品，如遇制品大小不一时，也可以在一个大匣钵内大小搭装，装钵时即要适应器型，充分密装，节约窑位，同时，又要防止变形与粘结，影响产品质量。
  满窑　“一满二烧三歇火”是窑工们在长久的生产实践中总结出的宝贵经验。只有把好满窑、烧窑、歇火（达到瓷器烧热即停火）三关，才能烧出好的制品。满窑是第一关，即将待烧的坯匣按不同窑位属地科学地排列，控制火焰的流向，俗称“错拉”。
  景德镇五代至宋都是龙窑烧瓷，其装窑技术，根据坯件的大小、厚薄、釉色以及烧成温度等要求，利用窑的不同断面、坡度、抽力、冷却等情况合理安排窑位，先从窑尾装起，按投柴孔的距离，分段分行逐步往下装。装窑时，须将窑底的垫砂扫平，垫砂的厚度一般为15厘米～20厘米。接着将垫圈摆匀放稳，垫圈的高度一般为3厘米～5厘米，然后将坯件叠装于垫圈上。每柱坯间隙一般为3厘米～4厘米，距离窑墙约为10厘米。无釉的坯件，前后可相靠不留空隙，有釉的坯宜留1厘米左右的空间，以防止制品互相连粘。坯柱的高度，距窑棚至少留2厘米，但空间不宜过大，否则，烧成时不存火。装坯时，要对正投柴孔L留好火坑的位置，宽窄要求适宜，一般为10厘米～15厘米。每柱坯件要求装得正直，不歪不斜，并坚持做到摆垫定位，火路均匀。
  元代蒋祈《陶记》谓“审厥窑位，以谨布置，谓之障窑”。《陶说·卷三说明》中称：“坯入窑，上下四角，周详审视，有无疵谬。必体质完美，然后盖匣封固、起火。窑座，前宽六尺，后如前，饶五寸。入身六尺，顶圆。龙缸大样、二样者容一口。三样者，一窑结砌二台，容二口。青窑比缸窑略小，前宽五尺，后五尺五寸，入身四尺五寸。每座烧盘碟中样器二百有奇，稍大者一百五十有六。大碗二十有四，尺碗三十，大坛十六七，小酒杯五六百”。
  清代，唐英《陶冶图说》：“坯成装匣，付窑户入窑，分行列之。中间稍疏，以通火路。火有前、中、后之分，前火烈，中火缓，后火微。量器之宜称，配合窑位。”
  民国时期，柴窑一次装烧瓷坯10吨～15吨。紧挨窑门的区域称窑头区，炉栅及灰坑均设在这里，炉栅由68只大器匣钵组成。大肚区焙烧瓷器时温度最高，一般在1300℃～1320℃之间，通常焙烧上等细瓷或高温颜色釉瓷。小肚区位于窑体之后部的低温区，焙烧瓷器时温度在1170℃～1260℃之间，此处通常焙烧普通瓷器或低温颜色釉瓷器。烟囱底部之空间，称余堂，这里的温度一般在1130℃～1170℃之间，焙烧土匣或粗瓷。在观音堂内则装烧用作修窑的窑砖坯。窑底（即窑床，为装烧制品的承载底板）底板上通常平铺一层窑砖（或作一层三合土地面），上铺一层0.2米～0.3米厚的紫石英砂（俗称老土子）。
  20世纪50年代，景德镇窑的装窑方面有其独特之处。烟囱内也装有多排匣柱并装烧少数瓷器及火砖。景德镇窑是从窑的后部装起，连烟囱下部也装烧少量的低温青釉粗瓷或珐花釉瓷器，这是其它类型瓷窑所未有的。一般的情况是：烟囱后壁下部突出的观音堂长约80厘米，窑位内及余堂左右二方边缘下部的斜出部分满装火砖，而“余堂”中空长约2.6米部分装19.5厘米（五寸）的大器匣钵柱约八排，第1、2排6柱，3、4排7柱，5、6排8柱，7、8排9柱，其高度均比挂窑口高70厘米～80厘米，而低于望火孔12厘米～30厘米。不过这些匣柱只在下部20个～30个匣钵内装烧瓷器，上面全是空匣，其目的主要是利用这些匣柱分排挡住由挂窑口下部冲来的平行火焰，使其转变通行方向，往上冲升，起到促进通风顺畅的作用；其次是可以作为固体热源稳定烟囱底部温度，减少抽力波动。加上烟囱断面积较大，装些匣钵柱也可以做某种程度的平衡，用以维持动压控制流速和适应流量；挂窑口处装砌临时吸火孔。镇窑之挂窑口在窑身与烟囱的交接处，此处为底宽约272厘米、高约235厘米的半椭园形甬道。在装好烟囱内下部余堂处所有匣柱后，即在此处分装8柱大器匣钵，并使每两匣柱均有约8厘米的空隙，将匣钵蘸上调好糊泥封闭其上部空隙，而只留下端近窑底约24厘米（一般为5个大器匣钵）的空隙不封，使窑身与烟囱底部全被隔开，只有下部一排7个宽8厘米、高24厘米的长方孔及两个靠两侧墙下宽约27厘米的尖劈形为其火焰道路，它兼备了一般倒焰窑的遮烟板与吸入孔两项作用，为其它窑式所少有，故称之为临时吸入孔；窑身内匣钵柱的装法。由于窑身前宽后窄，如果全装口径约35厘米的小器匣钵，则后端不易排列，影响火路；若全装口径在20厘米以下的大器匣钵，则稍大瓷器无法装烧。因窑身长度约15.7米，前面紧靠火床处有60厘米～70厘米不装匣钵，故只有15米的长度可装瓷器，参考景德镇多年积累的经验，只有在窑后部装大器匣钵，窑前部装小器匣钵，或在大小匣钵之间装2排～3排七、八、九寸中等匣钵则火路较易安排，烧成质量也较有把握。根据每个窑的长度及所装烧的产品品种不同，各个窑所装的匣柱排总数及大小器匣钵柱排数的搭配也稍有不同，在绝大多数情况下，全窑的总装44排～46排，窑前端装35厘米口径较大的小器匣柱17排～22排，窑后端装19.5厘米口径较小的大器匣钵柱（五寸灰可器匣）10余排，再装21厘米口径匣（6寸蓝边三大匣）10余排，两者共计22排～28排。有的窑在此大小匣柱之间，装设中等的匣钵柱2、3排。如果大器匣钵柱多装数排，则小器匣钵柱自应少装数排，不过应以不少于17排为限。同样的理由，如果小器匣钵柱多装数排，则大器匣钵柱自应少装相应窑位。在前面口径较大的小器匣钵窑位区域内，不论窑身宽度的变化，每排全装十柱，即以窑身中心线为界，两侧各满装5柱。左方一侧俗称“起手”，右方一侧则称“落手”，各柱称呼为“当门”，左方紧靠当门的一柱称为“起手四托”、“起手二托”，最左紧靠窑墙的则称为“起手墙下”，右方紧靠当门的一柱则称为“落手四托”，次为“落手三托”、“落手二托”，最右靠墙的一柱则称为“落手墙下”。而在每柱之内因其上下高低不同又有一种习惯叫法，靠窑底兜脚一手匣钵称“重一”（一手为7个高约9.25厘米即三寸小器浅匣钵，全高约64.75厘米。如果系装设其它类匣钵，以此相当高度推算），面上第二手为“重二”，再往上便是“重三”、“重四”、“重五”……直至装靠窑顶蓬。最上面的一手又称作“表头”。到了后面大器匣钵窑位区域内，其每排所装柱数则不似前面小器匣钵窑位每排统统装10柱，而要根据窑身宽度变化予以增减，每排自11柱至14柱不等。本窑为窑身甚长、左右对称的平焰窑，自应如上所述分排满装，并应注意到左右对称。如果有尺寸甚大或甚小的匣柱满装时，必须在两边窑位对称之处各装一柱，或仅在中央满装一柱，切忌在一排匣钵柱之内将大小口径的匣钵柱装得过分参差不齐，使火焰流在窑内左右两方行程速率不一致，通风不匀，产生窑内温度悬殊过大的恶果。但是在全窑所有匣柱每排之间所留的空隙，也就是所谓“横行火路”，有多种不同差别，大抵是由后往前渐次缩小，与普通装窑的原则有所不同。
  槎窑满窑同柴窑满窑相似，从窑炉后部满起，全窑共满33排匣柱（俗称“路”），每排所装的匣柱不等。
  装车　装车适用于连续式窑炉，如隧道窑。20世纪60年代中期以后，景德镇隧道煤窑陆续兴起，装车技术随之产生。在装车方法上，吸取了传统柴窑的满窑方法，采用松紧装车法，即在装车密度上采取一紧一松。70年代中期，为民瓷厂隧道窑的装法有两种：紧的一种其有效断面占窑道断面33.9％，松的一种为41.4％。在窑车运行中两种方法搭配进行，规定进一车紧的，进两车松的，习惯上称为2:1。进车比例根据自然气候变化来决定，最冷冬天1:1，炎热夏天6:1。隧道窑内所装匣的产品尽可能是同一类型，或者匣钵的直径尽可能接近，这样，可使钵柱通道保持在一条直线上，以利于焰气流动。装车的操作要求达到保持车面整洁，装车前检查窑车是否符合进窑要求。选匣打脚时把新的、好的匣钵装在下面，旧的、稍差一些的匣钵装在上面。这样有利于防止倒车事故。选用匣钵时还要注意同一柱匣钵的形状、大小要求基本相同（响匣老匣要分开装），口径误差大的不宜在一根匣柱上；窑车中部的钵柱要求正直，不可有倾斜。为了减少上下温差，装车时应采取上密下稀，两外侧钵柱向内倾斜3厘米～5厘米，两侧斜度要保持一致，高度要适宜，尽可能装高些，使上部气流阻力增大，这样造成了下部的隙缝大，上部隙缝小，一方面可以适当地克服上下温差，另一方面也可以使匣钵在窑车向前推进时相对稳定性。钵柱间隙要用匣屑卡紧，匣屑高低一致。要使火路畅通、横路、直道均匀，流体阻力分布合理，并尽可能增大匣柱与火焰接触面积，这样有利于制品受热均匀，较快地加热和冷却。
  出车　每次只准排出1部车，严禁2车一道拉，不得提前拖车，窑尾可空1个车位。出车后，将托车对准外轨道，插死插销，然后把窑车推向外轨道，随后将托车推至出车口，对准窑轨道，并将插销插死固定。托车停下后，要对准车刹。
  第四节　烧炼
  柴窑烧炼
  龙窑烧炼　五代时，景德镇的瓷器烧成，是以薪柴为燃料的龙窑。焙烧时，将燃料投入窑内坯体垛之间的火道中燃烧，当该处达到预定温度时，投柴位置即向前移动一排，如此自下而上逐排焙烧，形成移动的火焰，依靠火焰流动；自下而上逐段将制品烧熟，其烧成技术仅是对还原焰的控制。
  宋初的焙烧工艺，一般分为三个阶段，即氧化焰—强还原焰—弱还原焰（又称中性焰）。关键又在于中性焰的控制，如果说中性焰时还原过重，釉色就呈灰青；如果该烧中性焰时反而烧出了氧化焰，釉色就呈淡黄。好在这个不适应的过程延续时间不长，到北宋中期，就能相当熟练地控制还原气氛，烧出了美白纯正的青白瓷。到宋中期以后至南宋早期，窑工们已经纯熟地掌握了强还原焰的烧成。
  葫芦窑烧炼　元代在葫芦窑中焙烧瓷器，通常取以下方法：先将窑柴投入前室火膛，烧20个小时左右，然后将窑柴从投柴孔中投入窑中，续烧4个小时左右。缸窑烧炼　明代御器厂的缸窑，溜火7昼夜。溜火好象雨水滴溜，似断似续，仅保持不灭而已。这样可以收水气，调和土气，然后再扩大火力，开始紧火两昼夜。等到缸窑发火红色，继之以泛白色，前后洞然一气，就可以停火封上投柴的小门了。再过10天10夜就开窑。青窑烧炼　青窑，溜火两天，紧火一昼夜。查看火色如缸窑的情形，停火封门。青窑而凉，一般前后经过5昼夜，就可开窑取出。每窑约用柴薪60捆，大件瓷器加薪2/10。若是久雨窑湿，再加薪2/10。秋季，天晴气燥，即烧大件瓷器，不增加柴薪也可以。在六种窑之中，风火匠工作最为紧张，溜火一日以前，只要细心就可以，并不要花气力。可是第二天紧火以后，要昼夜加入柴薪，不能忽燃忽灭，忽然炽盛，或忽然冷了，要避免冷热不均。工人困倦了不得休息，防备失职，精神恍惚就辨不清火色。火力若破裂有璺（裂痕之意）和走烟的差失，瓷器就有折伤、暗黄的毛病。
  景德镇窑烧炼　清代陶器入窑，初曰溜火，欲习于火而无羸。既曰紧火，欲孰于火而无缩。风火之窑，审候为难。清雍正《江西通志》称：“造坯彩画，始条理也。入窑火候，终条理也。”入窑至出窑，以三日为率。第四日晨开窑，器匣尚带紫红色，不能近。开窑匠用布十数层，制手套，蒸冷水护手。复用湿布包裹头而肩背，然而入窑取器。器尽，乘热安顿新坯。因新坯带潮，就热窑烘炙，可免火候折裂、穿漏之患。
  民国时期，烧窑分上半夜与下半夜两个阶段：烧上半夜，也称上半段。这一阶段，又分三个小阶段：1．发火阶段，封门以前，在火床的左右及后缘周围，预先用柴堆成高约1米余的中空半圆环形围墙，另以干柴10余块，置于火床上，封好窑门。从发火孔投进5块～8块干柴，并打开投柴孔烧二个小时左右，待窑内前面1、2、3排匣柱略红，再掩门烧火。2.烘坯及烧氧化焰阶段。发火阶段完毕，窑头区的温度已提高到600℃左右，烟囱也开始有效地通风了。从这时起，即可逐步加大火力，这样烧一段时间后，烟囱口即可冒出微微之烟，窑中的火焰也正从前段渐渐延伸到后段。至火焰被拉至挂窑口附近时，窑烟便逐渐变黑变浓。火焰进入烟囱并冒出浓烈的乌烟时，烘坯及烧氧化阶段便大体结束。3．烧还原阶段这一阶段，通过烧还原焰，将坯胎中的高价铁质还原为低价铁质，即把氧化铁还原为三氧化二铁，使烧出的瓷器呈青白色。这种色泽为景德镇瓷器重要特色之一。此时投柴量须明显增多。因镇窑未设减少通风量的装置，故除烟囱作用的变化之外，只有靠增加投柴量的方法产生还原气氛，使窑内前后段匣钵内坯的还原作用渐次完成。窑内还原的状况可以通过观察烟囱冒烟的情况来判断：当囱口冒出“狮子头”烟时，即说明窑内已进入全面的还原阶段，当烟囱冒出的烟痕逐渐稀薄，即说明窑内的还原焰已进入末期。
  烧下半夜，也称烧后半段。这一阶段又分作热火、速火二小段：1．热火阶段，当余堂内匣柱已红3/5，火苗已超过匣柱顶3尺～4尺以上时，须将铁钩伸入火床卸去前装的平铺棋子，以扩大火网通风面积，加强烟囱通风力。各窑卸棋子的做法不尽相同，有第一次卸4棋子后停两小时左右再卸两棋子的；有分作三次卸的（即仅卸4个棋子）；还有分作几次卸8个棋子的。总之卸棋子时间的选定，卸块数的多少，都要视窑室内温度上升等情况而定。2．速火阶段。此阶段又分为第一次清除炭渣，第二次清除炭渣及熄火三段：（1）第一次清除窑内炭渣，方法是先用小块柴投烧一次或二次，投柴后，不再用柴块封门，改用一匣钵（口向内，底向外）嵌入投柴口内，约过5分钟～6分钟，见匣底暗红后，即将冷水泼入火坑内，接着用通钩将火床上未烧化的柴块及炭屑全部钩下，并将冷水洒于其上，再把其移走，然后启开除渣孔，用通钩插入，扒清前一、二排匣柱下部直行火路内的炭屑，使其全落于火坑内，再将水泼于其上，然后把它移去。接着将十余块干柴置于已清除炭屑的火床上，封闭除渣孔，用箩箕盛松树皮屑数箕，由投柴孔倾入火床上燃烧，（取其容易着火的优点），仍照常投柴掩门烧，前后大约须8分钟－12分钟，但其间5分钟－6分钟火床上全无薪炭，火床下通风量却仍如前。由于启开了除渣孔，通风量当较前加大了很多，这样因过剩空气的输入而将窑内大腹小腹间的瓷坯所粘住的煤烟完全烧化（即清烟工作），且此后烧火既无火床后侧柴围墙的阻挡，而烟囱通风力在此时更加增大（烟囱内温度愈高之故），火焰流向顺利地平行趋向中后部，完成烧下部及后端瓷坯工作。（2）．第二次清除窑内炭渣。在第一次清炭渣前后，每小时投柴总量及每次投柴数量较前均略减少，而每小时投柴的次数却较前增多，故称烧速火。（3）熄火前的保温烧炼，这阶段维持窑内等温烧1小时～2小时，目的是为了缩小全窑之温差，使瓷釉熔流而光滑。其烧法是在一定时间内停投时间更短，投柴次数愈加多，每次所投柴量愈减少，而投柴速度则愈快，使全窑的火焰流渐由细嫩而变得有如清水一般。此时，把桩师傅即从烟囱背后的看火孔中吐一口浓痰下去，若痰落至窑底呈白光沫而飞散，即说明全窑瓷器已经烧熟，至此，止火停烧。熄火后，经过一段时间冷却，便可开窑。在一般情况下，整个烧窑时间为18小时～24小时。
  柴窑不仅烧成时间短，而且具备了其它各式古陶瓷窑炉难以兼备之优点，再加上独特的井然有序的烧成工艺，使柴窑不仅能烧成粗精不一的各类瓷器，同时还适应各种传统色釉，尤其是名贵颜色釉产品的烧成，这些都是其它类型的窑炉所难以做到的。
  20世纪50年代，柴窑烧成仍沿用传统方法，点火后由前门开始向后烧，首先采取浅柴慢烧，俗称“上半夜”，约经6小时，改用中柴平烧，火力较前一阶段为大。俗称“下半夜”约经12小时左右，最后用满柴急烧，俗称“赶余塘”。镇窑的熄火阶段是对瓷器生熟最后控制时期，其方法从看火孔去观察温度的高低及火焰之色，窑前门的上端放有两只大器匣（俗称“女人乳峰”）是观察窑温的标记。同时，在窑尾烟囱处，并用吐痰来试探，测定窑内火焰及瓷器生熟情况，吐入之痰如成黑色，则表示火力不足，把桩师傅必须指挥调剂火路，向未成熟的部位，用以补助，其法将疏空炉栅，供给空气。而火足部位则用湿柴堵塞火力，则火力转向另一方，引至温度不足部位，使瓷器能得到更高温度。
  槎窑烧炼　槎窑烧炼类似柴窑烧炼，分烧上半夜与烧下半夜两个阶段。烧上半夜的顺序大致为：先由挛匣工将一部份槎柴置于“独脚”两侧；再由收纱帽工将干槎点燃投入燃烧区，引燃“独脚”两侧之槎柴，这一阶段俗称“打冷火”。冷火打毕，由挛匣工，收纱帽工，黑半股工，小伙手4个正式烧窑升温，直烧至次日上午9点钟～10点钟，烧上半夜方告毕。从这时起，改由做重工、打大槌、红半股工，打杂工接班烧窑，续烧7小时～8个小时后，烧上半夜人员和烧下半夜人员一起上，用松丫再烧1个半小时左右，即可熄火。熄火后，由打杂工，小伙手负责拆窑门、冷堂，通常需要让它冷却2天方能开窑。
  圆形煤窑烧炼　1965年以后，景德镇瓷器焙烧全面实现了以煤代柴，其窑炉一般是园形倒焰式煤窑。景德镇地区由于制瓷原料含铁量较高，所以在烧成中均采用还原焰操作，烧还原焰的倒焰窑，一般烧成操作分六个阶段：1．蒸发阶段，又称小火阶段，温度在300℃左右。此阶段主要排除坯体中的残余水分，故升温要求慢些，不宜过快。2．氧化阶段，又称中火阶段，自300℃～1000℃左右。此阶段主要是排除坯体中的结构水，还有有机物的氧化，碳酸盐类的分解，石英晶型的转变。此阶段升温速度较快，但要求每次加煤前燃烧室内的煤应烧透，炉火清亮（即俗称氧清氧透），有利于氧化和分解。在氧化阶段后期要进行中火保温（1000℃～1040℃），其作用主要是缩小窑内上下水平温差，并使坯釉中的碳酸盐，硫酸盐及其它杂质继续分解，为进入还原期打好基础。3．还原阶段，还原焰是在空气不充足，燃烧不完全的情况下产生的一种火焰。强还原焰时CO的含量一般为5％～7％，弱还原焰时一般CO的含量为3％～5％，其空气过剩系数都小于1。此阶段，由于空气供给不充足，故升温不宜过快，且窑内应始终保持明亮的火焰，维持一定的CO含量，使坯体得到充分还原。4．高火保温阶段，此阶段主要是使窑内上下、左右的温度保持一致，使坯体的物理——化学反应进行得更加完全，以利于完全瓷化。为了防止铁的再度氧化，本阶段一般采用中性焰或弱还原焰烧成。5．止火阶段，止火温度的决定，可预先在窑内安置测温三角锥和照子（用坯料制成）。止火时，用光学高温计测温，并结合三角锥和照子，或凭经验，用肉眼观察等几个方面结合来决定止火温度。6．冷却阶段，烧成温度达到后，即进入冷却阶段。操作程序是先将窑顶的冷却孔（天眼）打开，再将燃烧室的炉条抽出，使炉内的余炭灰渣等落入灰坑，然后再把封窑门的砖打开，并将总闸门全提。让制品先是快速冷却，然后在窑内自然冷却至室温。
  隧道窑烧炼
  煤烧隧道窑烧炼　隧道窑是一条直线形的隧道，根据焙烧陶瓷制品的工艺要求，沿窑的长度方向，窑体分成预热、烧成、冷却三个带。在烧成带设有固定的燃烧室，燃烧产物以辐射、对流、传导三种传热方式，将热量传给制品。燃烧产物的气体朝着隧道的入口方向流动，制品装在窑车上，迎着气流前进，先被气流预热，再加热到规定的温度，而后进入冷却带，整个过程是连续进行的。煤烧隧道窑的压力控制，在还原焰烧成时，一般预热带呈负压（－1～－3毫米H20），烧成带呈微负压或接近零压，冷却带呈微正压（0～1毫米H20）。这种压力控制方法优点在于：1．预热带呈负压下操作，有利于排除烟气，吸进一些二次空气，使临界温度前形成氧化区域。2．烧成带控制在微负压或接近零压，有利于稳定临界温度处的还原气氛，使还原区间的火焰流速减慢，外界冷空气难以入窑，从而稳定烧成带的温度、气氛。3．高火保温炉处接近零压或呈微正压，有利于形成中性焰，防止制品的二次氧化，且有利于高温炉的升温。
  在生产实践中，采用多点热电偶监测窑内温度不是对每支热电偶的温度都进行调节和控制，而是只控制三点温度，即1＃、5＃、10＃偶，因为1＃偶的温度控制住了，整个预热带氧化温度就都控制住了。5＃偶是氧化还原的分界点，对于还原焰烧成的隧道窑，这是一个关键。10＃偶是成瓷最高温度，影响到产品的老、嫩和车速的快慢，关系到全局。控制好三点温度的做法是：控制火焰长度，缩短加煤时间间隔，每次加煤的存火时间不得超过20分钟，不得少于15分钟，这样投煤的数量必然要适当，使煤的挥发物和不完全燃烧的燃烧产生，在较短的时间间隔内形成流殳，首尾衔接，从而有效地提高了预热带温度；提高闸板，加大抽力，加快气流的流速；把热电偶的变化落实到炉子上去，如2＃、3＃偶要看5＃偶操作，确保该偶温度不低于1000℃，不得高于1040℃，4＃、5＃偶看9＃偶操作，温度不低于1260℃，不高于1280℃。6＃、7＃偶看10＃偶操作，温度不低于1280℃，不高于1300℃。由于温度和气氛是从炉子里产生的，炉子操作的好坏是烧好产品的关键。鉴于炉子操作的好坏，是能否维护烧成工艺曲线的唯一标准，所以采取三定措施：炉子定铲；热电偶定温；火焰定时。
  油烧隧道窑烧炼　油烧隧道窑的压力控制，在烧还原焰时，一般窑的预热带呈负压（－3毫米H20），烧成带呈正压（2-3毫米H20）。冷却带呈正压（0-2毫米H20）。零压位控制在预热带和烧成带之间的区域内。控制烧成带呈正压，则冷空气不易吸入窑内，热空气比较稳定，有利于保证还原气氛，缩小上下、左右的温差，有利于保证制品的均匀热。但是，如果烧成带正压过大，又会使窑内热气体向外逸漏太多，恶化操作条件，又造成不必要的热量损失，同时，还会使一部分热气体侵入车下，使窑车金属部件过热而烧坏，造成窑车运转不灵而发生故障，因此，隧道窑操作中不宜采用过大压力烧成。重油温度的控制，各种重油的自身加热温度其范围大致为“20＃重油60℃～80℃，60＃重油80℃～100℃，100＃重油90℃～105℃，200＃重油100℃～115℃，残渣油的加热温度可稍偏高些。在实际生产中，为了确保烧咀的雾化性能，要求严格地控制重油的加热温度。一般重油的加热可采用蒸汽伴管与电加热器相结合的方法。重油油温过高或过低会给烧成带来不利因素。如重油温度过高，易引起重油中水分的汽化，在输送管道中形成空气栓而产生气阻现象，表现为喷油产生脉冲或喷咀吐沉沫等现象，重油的预热温度不宜高于125℃，否则会使重油碳化，致使供油中断或燃油设备堵塞。若重油温度过低，则重油的粘度增大，不仅会降低油泵及喷咀的工作效率，增加动力消耗，而且，会造成雾化不良，燃烧室结焦，油耗增大等现象。
  煤气隧道窑烧炼　烘窑调试，根据烘窑方案确定，当窑内最高温度点达1100℃时，开始进入装有少量瓷坯的窑车进入到氧化段位置。调窑工到了重要阶段，应密切关注窑车在该点的温度，又要注意该点的气氛要求通过煤气压力，煤气流量的调节，空气压力及空气量的变化。调整喷咀燃烧室内燃料／空气之比，掌握窑内煤气燃烧情况，配合支闸的开启度及有关风机调节来达到窑内压力、气氛和温度与烧炼工艺曲线一致。
  窑炉调试，确保窑内的压力，以稳定的煤气压力和空气压力作为前提，在窑内最高温度达到烧成温度时，则应尽量减小该点的上下温度差。总之不大于30℃。确保瓷器不生烧的情况下再逐步调节气氛，用之改善瓷器色面。当煤气压力14毫米～20毫米水银柱时：CO含量27％以上，窑最高温度点为25车位处温度为1300℃，17.5车位为1020℃，此时可调低温部位烧嘴来调节，使16车～17车位温度达900℃～950℃之间直接观察情况：18车～20车位处观察孔有5厘米～8厘米长的蓝色火苗，高火保温区冒出火苗呈蓝黄色火焰。调试情况表明控制零压点位置的温度是保证瓷器色面的重要因素之一。采用24对微压煤气烧嘴，故烧成的调节极为灵活，实践证明通过调节煤气量和空气量的比例是完全可以达到青花瓷烧成工艺所要求的温度及与之对应的气氛。预热带的温度控制是通过排烟孔支闸来调整，并通过与循环轴流风机的相互配合可有力的改善预热带截面上下温差，诚然烟囱抽力的变化对预热带整体的温度影响较大。冷却带的温度曲线，由于该窑以间冷为主，故较其他窑炉调整较为方便，窑尾直冷风机与抽热风机是相互配合，确保窑二次助燃空气，稳定窑零压位冷却制品达到所要求出窑温度。窑的压力调节，采用煤气压自动调节煤气量的显示调节，以及空气量的跟踪显示，确保操作稳定。气氛调节，由于用发生炉煤气作燃料，CO含量大调节气氛较直观方便，只要控制燃气孔即可。
  台车窑烧炼　景德镇日用瓷器基本上都采用还原焰烧成，在还原阶段，气氛和温度这两个参数是相互联系，相互影响，当一个参数变化后，另一个参数也会引起相应的变化。
  瓷器制品烧成中，窑温始终是一重要的被调参数。随着焙烧过程由氧化转入还原阶段后，这个被调对象的特性发生了很大变化。整个氧化阶段，改变油量来调节窑温是较灵敏的。焙烧还原阶段，窑压的变化对温度的影响非常灵敏，增加窑压可减慢升温速度，降低窑压可加快升温速度。手工操作可以选用油量，风量和窑压三者中任何一个或几个作为调节参数来调整窑内温度和气氛。在油量、风量和窑压三者之中，采用固定两个，改变另一个的办法，在窑压给定的曲线上作微小的摆动，就能迅速消除温度偏差，满足烧成工艺的温度要求，改变窑压主要是改变了烟气的流速和燃烧条件，从而使顶部温度迅速变化，达到消除温度偏差的目的。
  开窑
  柴窑开窑　产品烧成瓷后，窑温下降不宜过急，特别是大件产品更应让其自然冷却，以防惊裂。选瓷工人双手穿带粗布手套从匣钵中取出瓷器后，用铁刀敲打瓷底粘附的匣屑及垫饼后，将其用纸或稻草一层层垫好放入瓷篮，注意不损伤釉面，以免造成不必要的损失。对特大产品应用棉或棉毯包好，再搬出窑内，防止惊风破裂。
  此种开窑方法，由来已久，它与瓷窑起始年代同步。尽管瓷窑结构发生多种变更，其开窑方法仍然沿用至今。
  煤、油窑开窑　开窑必须坚持三车循环冷却开一车。开窑时，做到手脚要轻，开湿口瓷须小心敲击使其脱开渣饼。开大器，不准用匣屑刀横打匣钵，只许用刀往上顶，使匣钵不受损坏。开窑瓷器须按品种，数量下篮，打好码子。发现毛病要按车号、班组、所患部位详细记录。下篮堆码高度不能超过篮口，盖子要垫篾扎，渣饼要集中堆放在另一瓷篮中。盘碟类必须每块垫纸隔开，防止擦伤釉面。每根用马粪纸隔栏，减少毛堧破损。
  第五节　选瓷
  蒋祈《陶记》中称：“窑火既歇，商争取售，而工者择焉，谓之拣窑。”拣，即选择，也就是今天的选瓷之意。宋·周辉《清波杂志》卷五谓：“汝窑宫中烧造，内有玛瑙末为釉，惟供御拣退，方许出卖。”由此可知，拣窑，类同选瓷，又在《陶记》一文中谓：“……釉有三色，冒之者罚”。色，等级也。宋·梅尧匠诗：“其赠几何多，六色十五饼”（谓银之成色），此处指同类瓷器在烧成后的质量有高有低，易混淆优、次作弊。所以说，不按瓷器成色纳税，便“冒之者罚。明人王圻所编《稗史类编》云：官窑开窑之日，反复比量而美恶辨，盖以器品有定，而火候必开窑始见也，上色必火候均匀，釉色光莹，器自完好，以此而降，釉泽不具曰骨，罅折曰簸，边毁剥曰茅，当在脚货中矣。清代瓷器，分类拣选。有上色、二色、三色、脚货之名，定直高下。三色、脚货，即在本地出售。其上色圆器与上色二色琢器，用纸包装桶，二色圆器，每10件为筒，用草包杂装桶，各省通行。粗器用茭草包扎，或三四十件为一仔，或五六十件为一仔。一仔犹云一驮。茭草直缚其内，竹篾横缠于外。民国时期，瓷器出窑后，要按标准进行分等级，称白胎选瓷。如需进行彩绘加工，经彩烤后，按彩瓷标准进行分等级，称红花选瓷。色釉瓷则出窑后一次选瓷。瓷器在销售以前进行选瓷，这种选瓷叫看色。瓷商所贩瓷器由制瓷厂家运至瓷行后，即雇看色工到瓷行帮其选瓷，民国十七年（1928），全镇经营看色者共有140余户，工人总数为1000余人。解放后，选瓷成为陶瓷生产过程中一项重要的工序，选瓷员的工作质量好坏将影响到下一道工序产品质量保证程度和工厂的信誉。选瓷人员必须熟悉和正确地掌握国家标准局1983年发布的，于1985年开始实施的《中华人民共和国日用细瓷标准》，严格地对产品分等分级：内在质量标准，主要指瓷胎质地是否致密，瓷化程度和吸水率是否合符要求，日用细瓷国家标准中规定吸水率不超过0.5％，热稳定性以盘、碗中型产品为代表，从200℃投入20℃水中热交换一次不裂。日用细瓷、日用普通瓷、日用粗瓷都分别作出具体规定。此外还对铅镉溶出量作了规定，与食物接触面的铅溶出量不大于7PPm，镉溶出量不大于0.5Ppm。外观质量标准，瓷器的外观质量，主要指产品表面的光泽、白度和允许的常见缺陷范围。对于日用细瓷、日用普通瓷和日用粗瓷白度的要求也不相同，日用细瓷国家标准规定白度不低于65％，但釉色泛青和特殊色调风格的产品不受此限。同时按照产品外观的常见缺陷对产品质量的影响程度划分等级，并在各个等级中规定了允许的外观缺陷范围。器型规格质量标准，一件瓷器的器型是否合理、适用、美观，规格是否准确，也是决定产品质量重要方面。因此，对各种产品的规格允许的公差，一般都有具体的规定。如碗类产品有口径、足径、全高、内深、重量的要求，壶类产品有口径、足径、全高、内深、身高、总重、容量的规格要求。
  选瓷方法：一看：看是以目测为主，正看瓷器顶端和内部，翻看瓷器的底部，精看瓷器的外部四周，并把瓷器放在玻璃板平面上观察平稳程度，再看瓷器釉面是否光润。经彩烤的看装饰彩绘是否鲜艳绚丽等。成套器皿，如餐具、茶具、餐具等还要看各件产品的釉色、画面、白度、光泽等是否一致，各件的器型式样是否相互谐调，彼此衬托。还要看产品表面有无缺陷及其缺陷种类和范围。二听：听是指轻轻敲击瓷器，根据发出的声音来判断瓷器质量好坏的办法。通常是将产品放在桌面上或手上，用棍棒敲口沿，注意听声音。如声音清脆，即表明瓷器瓷胎致密，瓷化完全，质量良好，如声音沙哑，即表明瓷器有破损，或没有烧熟，质量低劣。对带有盖子的产品，如茶壶、盖杯，检验时必须把盖子和壶身、杯身分别轻敲听测，也可以用盖脚轻敲壶身或碗身。对中、小型口径的碗类制品，可重叠成筒（十个为一筒）听测。将碗撂好筒口，即大小口面一致，花面对正，然后拿在手中抖动旋转，这一操作要快而准。手中瓷器若发出清脆之声，即表明这筒瓷碗质量良好，如杂有暗哑之声，即表明有破损。三量：量是指成品的规格和表明缺陷大小的测量。测量的工具，采用国家计量局规定的量具。测量产品的内外口径，内径不包括沿壳。测量带盖产品全高时，?产品口沿上置一平方木尺，从平木尺垂直量至产品内底面中心处。测量产品底径（足径）时，一般不测其内径，而以其外径为检验标准，产品腹径用游标尺直接测量。在通过看、听、量检验后，即可以确定产品的等级。到遇到有争议或不能通过看、听、量检验的项目时，才按照规定的方法，采用成器进行检验测量。所以感官检验既简便又重要。在充分掌握质量标准的前提下，通过不断实践、熟练、正确地运用感官检验，掌握选瓷基本技术要求，才能正确地区分等级。四报表：报表是项严肃而重要的信息资料工作，它是生产、质量管理、技术等部门及领导的耳目，要数字准确，缺陷分析基本正确，字迹清楚，报表及时和真实。五、缺陷分析：缺陷分析是一项技术复杂，难度大的技术工作。一个缺陷的出现，要根据它的形状，在主观（操作）上，客观（泥、釉机械本身以及自然条件等）方面作认真调查、研究、甚至作破坏性的试验才能得到正确的结论。
  第六节　彩烤窑炉
  景德镇釉上彩盛行于明代，烧烤温度约780℃～850℃。据《陶雅》所述：“五彩，用烧过纯白瓷器，缋彩，过炉火烧成。”蜡茶、参金二色瓷器，明代宣德时（1426～1435）用宣炉烧造。清代白器烧成，始施彩绘。画后复烧，使颜色入器。炉有明炉、暗炉之别，器之小者，用明炉。口门向外，周围炭火，器置铁轮，上下托以铁叉，送入炉，旁用铁钩旋转其轮，以匀火气，彩色光亮为度；器之大者，用暗炉。炉高三尺，经二尺六至七寸，周围夹层贮炭火，下留风眼，器贮炉堂，人执圆板以御火气。炉顶盖板，黄泥固封，烧一个昼夜为度。凡烧黄、紫、绿等器，烧法相同。民国时期，各地之改良瓷，皆将已成之白胎加彩后，入炉烧之，以固颜色，谓之烧炉。其炉为圆桶式，外层为贮炭火之处；内层满（满：即放置）各式绘成之瓷。手续完毕后，以瓷片复其上，泥封其隙，发炭火炙之。约以九小时为度，开炉出瓷，光艳夺目，另有工人司之。烧炉之燃料多用银炭。银炭为杂木所制，以檀栗为最，敲之作铜声，烧后上有白灰，所谓银炭，即此之故。每烧炉一次，约需炭120斤～150余斤。红炉一般分大缸、二缸和尺八三种。这3种烤花炉的深度都是一样的，约三尺二寸，但它们的内径各异，大缸为三尺，二缸二尺五寸，尺八的内径就是一尺八寸。结构是，炉体内圈用匣扒火口9个，炉内底板用匣钵皮铺平，用砖垫起，离地面约五寸高，可通风。满炉时，瓷器先从周围放起，必须稠密均匀安排，中间稍松，留有火路。瓷器摆放务求装正，以免破损，每装一层，如有不平，应以瓷片填塞，俗名“过肩”。大件品种可用铁条过肩，即减轻压力之意，瓷器装满至炉高匣钵处为限，装满后，加盖炉盖（中有炉孔），以黄泥糊闭裂缝，以保炉温。烧炉时，先将炉孔中盖取开，以除炉内油烟湿气，以白炭敲碎燃烧，沿炉圈倾入炉槽内，首先上白炭不宜多，约占炉身三分之一，近似熔化再加炭至炉口顶点。每烧一次，约需炭120斤～150余斤，烧炉亦凭经验观察火色，或以填色瓷照子帮助识别，烧炉时间约8小时～9小时为度。一般经验，观察炉火由上部圆板（观火孔中）直到底部，如视其火色清晰，是大红袍颜色，则炉火适中，温度适当。如呈黑色，必须连续燃烧。如样品系“洋彩”颜料装饰，仅烧6小时～7小时，如产品粉彩颜色装饰，须经过8小时～9小时才能烧成。
  20世纪60年代后期，因燃料来源困难，原圆桶炭烧匣钵式锦炉不复使用，逐渐以间歇式和连续式烤花窑及间歇式电炉取代。连续式烤花窑，简称锦窑，又称锦炉、弹子窑，有双门（炉门）、双道（窑道）和3门双道3种。全窑由窑体、烟囱和窑具3大部分组成。窑体又包括道、跑道、炉门3个部分。窑道为隔焰式，内层用耐火砖、耐火板砌筑。外层窑墙用红砖砌成。两层中间为马弗道。窑体一侧的中下部设炉门，煤炭为燃料；另一侧设有钢筋混凝土跑道，跑道上均匀地铺上瓷球，以供窑具在跑道上走动。其烧法是：按照花面需要的温度及炉温变化情况，准确掌握进箱速度，加煤做到三勤一少，即加煤、勤撬炉，勤落灰，每次加煤量要少，这样才能保证温稳定，氧化气氛正常。锦窑属连续式窑炉，其特点是生产周期短，产量大，质量好，热利用率高，单位产品耗能低，能减轻劳动，便于实现机械化，窑体使用寿命长。缺点是，建造这种窑炉一次性投资大，设备多，运用的灵活性小，维修工作量大，运转中震动大，瓷器易破损。
  间歇式电炉有圆形、椭圆形和长方形，其结构用铁—镍或铁—铬螺旋形电热丝，盘旋于硅藻土保温砖做成的内墙四周底部和上盖小槽中，外层为砖砌。炉内空位码放需彩烧的产品后，用分组电热丝先后通电控制好炉内的温度，炉盖的放大孔与通风排气孔的设置视物体容量大小而定。1980年7月间歇式硅酸铝电热烤花炉在雕塑瓷厂建成投产。它的外形与红炉相似，内壁外墙之间，以保温材料充填，底板可以直接铺于地面上，不必留空。炉内壁与底板多采用轻质保温砖构筑，同时在此保温砖上按一定距离挖出深1.5厘米、宽1厘米的槽，嵌入电阻丝，外接电源。电阻丝可以根据需要分成几档，即几个开关，以利调节温度。当电流通过时，电阻丝产生热量，从而达到烤花之目的。炉的大小根据产品规格和数量而定。1982年景德镇共有各种电热烤花炉500台左右，由于电热烤花炉使用温度高，热利用率低，电耗大。1982年科研人员对雕塑瓷厂、风光、向阳等瓷厂的方形、圆形电热烤花炉上进行了反复试验，研究出用硅酸铝耐火纤维和JJ—X—8012型电阻丝合并使用的新技术。改造了电热烤花炉20台，彩烤百余次，节能效果十分显著，节电率达40％以上，缩短生产周期平均达46.5％。不仅可烧中小件产品，且可烧300件以上大件鱼尾花瓶；不仅可烧普通粉彩，且可烧高级粉彩、新彩和贴花产品。
  电炉烧法和满炉方法基本与红炉相同，只是用矽钢片或废瓷板、瓷条代替匣钵皮过肩，顶部盖面除了用矽钢片盖完外，再盖上一层保温砖，同时也不须留看火孔和排气口。炉满好后，先不急于封顶盖面，即可推上第一档（底板上电阻丝）开关，将炉内制品进行预热，排除水气和其它化学气体。待温度升至400℃左右，推上第二档开关，600℃时可将其它开关全部推上，然后盖面封顶。电炉烤花多采用热电偶、毫伏计来观察温度变化，这样既方便又准确，除确保产品烤花质量外，还降低了烤花工人看火的劳动条件。温度达到预定要求即可关闭电源熄火，约半小时后，再拿掉顶部的保温砖，然后让其自然冷却。
  1980年建成以轻柴油为燃料的TCYG32—1型辊道烤花窑，是适合高档成套餐具彩烤的，产量高，燃耗低，铅、镉溶出量少、花面质量好的大截面积烤花窑。1981年一季度调试，成功。经一年多连续运行后，于1982年经市科委进行了全面鉴定；并获江西省科技二等奖；1983年又获省科技成果推广使用奖；1985年获国家科技进步三等奖。1982年在宇宙瓷厂自制了一条半自动32米的辊底烤花窑，其技术先进性达到国外20世纪80年代的水平。至1985年全市新建了新型辊道烤花窑11条。
  辊道窑是一种快速、连续式烤花窑。它具有烤花速度快，质量好，燃料消耗少，劳动强度低，便于实现机械化、自动化连续生产等一系列优点。辊道窑实际生产中，是个综合传热过程，隔烟式辊道窑内的传热过程分：制品在预热带和烧成带，隔烟板的高温壁面接受了火焰，以辐射和对流的方式获得热量，以传导方式把热量传给低温壁面，然后低温壁面以辐射方式把热量传给制品，制品表面以传导方式把热量传到制品内部，从而使制品逐步升温，最终达到烧成之目的。其基本结构，以TCY32—1型辊道窑为例，窑长31.59米，其中预热带为15.75米，烧成带4.5米，冷却带11.7米，窑道内容纳窑具58个，窑体一侧设有3对燃烧室，另一侧为回车道，供装箱和开箱用。同时，另有烟囱，风机、排气闸门和控制机构等设施。辊道窑的烧法：注意温度变化，花面品种的变化。随时调节进箱速度，经常回视窑头窑尾，防止卡箱事故发生。随时检查燃烧室内的油料燃烧情况，认真调节风量和油压，保证油料充分雾化燃烧，温度正常。
  第四章　制作设备
  第一节　手工工具
  刀具　《陶雅》云：“元以前，瓷无旋坯之器，但以竹刀旋之而已”。后改为铁器。随着制作技艺的成熟和瓷业制作行业分类的完善，逐渐形成一套操作便利的手工成型工具。手工成型铁制工具主要分为两类，即琢器成型利坯刀具和圆器成型利坯刀具。
  琢器利坯刀具　板刀：板刀有一手柄，刀面与手柄垂直、刀面成板状，因名。（见图2-25）板刀用于利（刮、削）坯体外部或平面、边沿、直线、器底等。板刀有两种刀面，一种平面三角形，主要用作挖底。也可作他用；一种呈梯形，是常用修整坯体外部的主要工具。条刀：条刀又叫内修刀，修整坯体内部及外部规范定型用。条刀细长条形，长度依坯体而定，长者达1米，均用优质铁打造，刀口斜伸，一面平、一面斜、刀口长度按需要锉制，条刀根据坯体形状弯曲定形后使用。小条刀利坯时单手操作即可，大条刀利坯时要将刀柄紧贴在腮部，单手或双手握刀利坯，确保刀口切削时稳定准确。板刀和条刀的刀口均要锉制成均匀的齿纹，刀口要锋利，不能卷口。条刀弯曲规范形状要用特制的一种钳子，即咬钳整形，才能保证弯曲的弧度匀称标准。刀具用时会磨钝口，搁置时间长会生锈，因此要经常锉制，锉制前一律要烧红冷却，也就是淬火，目的是除锈和软化铁质，利于锉整。
  利坯工的刀具通常在10余种以上，形状也因坯件需要和利坯工个人的特点而不同，但万变不离其宗，都是由上述刀类派生出来。
  园器坯刀具　利坯刀：左右两片、外圆内方、顶端有过桥相连、形似蝴蝶展翅、俗称蝴蝶刀。（见图2-26）。用时将过桥扭弯、左右刀面前后错开，并锉出锋刃。主要用于利削规范坯件外形。剐坯刀：前后两刃，一端呈长方形，另一端呈尖菱三角形、长约14厘米、呈90°直角，剐坯时须将刀柄扭弯、使前刀底刃与三角刀基本成直线。
  陶车　又名轮车，今人称之为辘轳车。陶车在中国新石器时代的仰韶文化时期就有简易车形，时称慢轮；殷、商时代陶车结构改进，时称快轮。东汉时期陶车的构造更进一步开始使用顶轴碗减少主轴与轮盘间的磨擦，转速更快了。从景德镇出土的古代瓷器上的利刀纹来看，陶车的使用和瓷器的制作起始时间基本上是同步的。明代陶车立于地表，瓷工站立地面操作，明后期陶车置于地下，瓷工操作时为坐姿。
  景德镇在制作瓷器过程中，陶车是千余年来最重要的成型工具，它同时还可用于上釉、制模、画坯等。除少数雕、镶、塑及针匙制造不用陶车外，如圆器、琢器等造坯、无不惟陶车是赖。陶车自汉至解放初期，一直是手工陶车。陶车有三种基本安装形式；一是地面上立式陶车，主要用于喷轴、画坯等；一是埋在地下琢器陶车；一是埋在地下圆器陶车，车形略小于琢器陶车。三种陶车大小不同，结构上基本一致。以圆琢器陶车结构为例：（见图2-27）陶车工作台面为车盘，圆形，厚约二寸（5.8厘米），大小则不尽相同。普通车盘直径三尺三寸乃至四尺一二寸。通常琢器业所用者较大，圆器业所用者较小。车盘中央有瓷质轴承（上了内釉的轴顶碗），轴承四周均匀拴插着四根木杆，木杆长与盘面直径相等或稍大。四杆圆径从上部（轴顶碗直径）向下稍微扩大，近尾部四杆间嵌入上了釉的瓷轮环，四杆外围中段木捆绑一绳环，牢固扎紧四木杆。四木杆中心线就是车盘面的中心垂直线。立轴立于车坑中心，端深埋于地下，使之安稳、牢固，轴顶由一硬木制成，顶尖形状恰好为轴顶碗的内形。硬轴顶装在立轴上部，立轴垂直于地面、车盘四杆套装在立轴上将瓷环调整水平状态，束紧四杆，瓷环被固定在四杆内，因瓷环内径与立轴外经一致，而立轴只与顶端瓷碗与根部瓷环磨擦，故旋转时磨擦力很小，加上车盘面厚重，在惯性作用下能自转较长时间。
  埋立轴之处是陶车坑中心，四围稍低于车盘面，围墙或圆或方，或砖砌或板制或三面板，一面器，无一定制。陶车有的一台一个作业区，也有四、五台陶车坑道相连组成一个作业区。坑底一律铺砖石，埋立轴之处均向地下掘一圆筒状，立轴埋在此处并夯实固牢，为防止坯屑掉落阻塞，用二三个匣钵叠套在立轴根部。
  陶车座架为木制梯形，安置在围墙之上，大小随车而定。窄部有一木板，可放个个坐垫并可左右移动，宽部可放料板。做坯工人坐在竹垫上、两足叉开置两侧架上，左手上、右手下，持搅车棍，搅车棍长约三尺许，棒下端插入车盘面圆孔中，逆时针方向旋转。制造大器物时，搅车棍不起作用，须一人至二人推动陶车旋转。
  模利（模子）　俗称“死人头”，是圆器成型中坯件规范定型必不可少的工具，其操作过程称印坯。
  “死人头”因其形状而得名。一头大，一头小，其中一头做成圆器内壁形状，半干的坯体放在模中拍实定形，以求全体统一规格。“死人头”是用景德镇近郊的一种淡褐色粘土生制而成。明、清、民国时期有专业的店、坊制作模具。印坯模可反复使用，破损了又可修复。但这一模具行业专业技术却是很强，制模加工须十分精确，其制模非技术娴熟之工匠而不可为之。所谓“凡器之模，非修数次，其尺寸、款式烧出时定不能吻合”。通常“一尺之坯只得七、八寸之器”，所以，修模工匠务必“熟谙窑火、泥性方能计算尺寸加减以成模范”。
  第二节　主要机械
  20世纪50年代，景德镇瓷业工人为改变落后的手工生产方式，提高生产效率，机械设备经历了一个从无到有，从小到大，从外地支援而逐渐转变为自己设计制造的发展过程。原料精制方面的机械设备。有一部分是工人自己设计和创造的，如具有综合性的水簸池设备、木质球磨机、木质双轮粉碎机、压滤机、练泥机及联合粉碎机、石膏搅拌机、旋流水选器等“土设备”。成型方面有单刀、双刀压坯机、修坯机、注浆机、喷釉机、挖底机等。
  20世纪70年代以后，陶瓷生产的机械化水平日益提高，设备也日益完善。陶瓷生产机械设备是陶瓷工业的物质基础，它与其它一些行业的机械设备相比，专业性较强，种类较多，结构简单容易操作。陶瓷机械设备类型分为原料设备、成型设备、窑炉设备、装饰设备、包装设备、维修设备、动力设备和其它专用设备。
  按生产工艺过程，原料机械设备可细分为原料破碎、原料细磨、超细磨、筛分、磁选、浆料输送、浆料搅拌、脱水、压滤、真空练泥等瓷用泥料制备成套机械设备等。球磨机、搅拌机、浆泵、吸铁器、振动筛、压滤机和真空练泥机等都与国外陶瓷厂家的设备基本相同。成型机械设备，由于瓷器制品种类繁多，坯体性能各异，形状、大小、以及对各类制品的性质和质量的要求也不相同，因此成型方法多种多样，造成了成型工艺的复杂性，成型机械设备的种类也随之多样化。有旋压成型设备、滚压成型设备、干燥设备、坯体精加工设备（含修坯、挖底、接把、喷釉、淋釉、浸釉等机）和生产作业线。机修设备可细分为金属切削机床、锻压机械及热处理设备、铸造设备、焊接及充电设备及其它机修设备。动力设备可细分柴油发电机组、空气压缩机、工业泵、工业锅炉、工业通用窑炉及其它动力设备。其它专业设备可细分为切饼机、炒石膏设备、石膏真空脱泡机、吸尘设备、水处理设备、木工机械设备等。
  第三节　作坊
  景德镇传统制瓷作坊俗称坯房（见图2-28）。据文献记载：“景德镇明代已成了全国制瓷中心，瓷业手工业生产发达，当时制瓷分工有‘过手七十二’之称，大作坊集中出现”。在明代（1368～1644）出现大作坊，可能是这种定型作坊。“明代后期，景德镇还有大量的家庭制瓷手工业者，但已出现了民营的制瓷手工工场，景德镇制瓷业中出现了资本主义生产关系的因素。”明代以前，景德镇制瓷作坊，仅是家庭式、简陋而又分散的形态，那么这种家庭式制瓷作坊无疑是这种明代集中出现的大作坊的前身，从现存的作坊来看，外形上似家庭庭院，独立、朴素、幽静。
  景德镇传统制瓷作坊的建筑形式，由正间、廒间和泥房三座单体建筑以庭院式组成。正间座北朝南，廒间座南朝北，两者平行，南北相配，泥房则为正间西端向南延伸的位置。中部为矩形内院，各间均向内院敞开。四周砌围护墙，构成一个封闭性的三合院或四合院。
  正间是作坊的主体，把正间选定为座北朝南，是根据传统工艺要求和本地区气候特点而定的。景德镇地处江西东北部，位于北纬29°9′～29°56′、东经117°1′～117°42′，气候温湿，属亚热带地区，四季较分明。根据这一气候特点，正间采取座北朝南或南稍偏东，并且东南风，又可以在冬季避西北风的袭击，同时，在夏季太阳偏高时，避免强烈的西晒和在冬季太阳偏低时，使室内受更长时间的日照，从而可获得冬暖夏凉的舒适条件，这样无论是对瓷业生产还是对工匠者本身，都是最佳的建筑朝向。作坊建筑结构，是运用中国传统建筑技法，即在建筑物的最下边，以石或砖为基础；中间为木结构的屋身，上面施以两陂（人字形）屋顶。而木结构则是采用穿斗式的木构架，再以连系杆并连两组木构架形成空间（称为间）。这种技法，在中国汉代就已成熟，它具有构造简单，用材较少，建造方便的优点。
  作坊根据生产规模大小，其进深不变，仅是沿面宽并列的间数不同，通常的间以10或12间为常见，廒间和泥房则相应配合。在并连构架时，把部分连系杆，分列在木构架不同高度上，使之构成坯架，并且两者浑然一体，这是古作坊建筑结构的一个特点。
  古作坊的四周围护墙，是用窑砖头，即是利用“镇窑”拆换下来的砖块砌成的，并在墙面上粉刷白石灰，以增强其抗蚀性和室内光亮程度。作坊的建筑还根据中国的民俗，在必要的局部作了艺术性处理。如作坊的正门，成八字形展开，在门的上端，利用山花墙收头，砌成鸱尾含珠，有轻盈欲动、热情迎宾之感。并在屋脊的中央，以瓦或砌构成各种象形图案，表示吉祥如意。体现了古作坊的民间建筑艺术风格。
  制瓷作坊其所以要采用庭院式建筑构造，是由于景德镇制瓷原料的特殊性和传统工艺的复杂性，它多般是在湿式状态下进行作业的。淘洗的原料，须滤水晒泥，坯体在工序流转过程中，几乎也都须要经过干燥程序。采取庭院式建造，可为自然干燥创造日照条件，原料淘洗全过程在内院露天作业，可防止风沙杂质掺入，保持洁净的环境；采取庭院式建造，还可便于廒间取用原料到内院淘洗和把精泥送入泥房以及正间晒坯等，构成回形工艺流程，使间距离缩小到最低程度。自然地形成南来北往，东成西就之便。从而可达到降低劳动强度，提高工效的目的。这种形式，对现今建厂设计不无启发和借鉴。
  坯坊属原料精制和成型车间，分圆器和琢器两种，其基本形式相似。作坊的工艺布局，在作坊内部以坡阶（过道）为中轴，分南北两区。南部包括廒间、泥房和内院，为原料精制和干燥区；北部为正间，属成型制作区，工艺流程顺流各区间，紧凑衔接成一条流水作业线，成为一个综合性的生产整体。经过长期劳动实践的不断修改完善、坯房平面与竖向的各部位尺寸、达到最经济的生产位置和最合理的工艺组织要求，构造尺寸被定型为通用设计（见图2-29、图2-30）。
  廒间。廒即仓廒，意为仓库。廒间，即制瓷作坊中存放原料的仓库，有圆，琢器之别和产量多寡不同，其形制便有大小不一，一般面积为115平方米左右，约占全作坊面积14％左右。建在作坊的东南部，靠近东门，运进原料和取出都很方便，人们不需要绕越过其他地段，可减少其搬运距离，对于工业卫生也有一定好处。作坊内所用坯釉原料，因种类繁多，且是由矿山加工成不（音墩，上声）子供给的。不子形如砖状，容易干燥，方便运输，计量简便，有利堆放。不子进仓时，是采取层叠式的码堆放方法（俗称为码货）即定数分层，纵横交错。码成方柱状，这种码堆方法，可把不子分门别类堆放，不易混淆。
  内院是作坊用作自然干燥的场地，因而也有晒场之称。为使内院不受建筑物的遮挡，正间屋与廒间屋之间，不仅须保持一定的距离，而且廒间屋应略低矮。实践证明，内院南北日照间距，一般相当于正间进深。这样便恰好一年四季，无论是在那一季节，整个内院都可以满足日照时间的正常要求。内院对全作坊来说，又是采光通风的重要条件；晒架圹和原料淘洗都设在内院，因此，内院要求宽敞，面积为313.16平方米，约占全作坊面积40％以上。在内院与阶坡临近的地段，设有晒架圹，晒架圹是晒架与水圹的合称。水圹与坡阶平行，筑于地下，砌成约长16米，宽1.2米，内深2米，常年贮水。晒架置于圹沿上，供晒坯之用。晒架与水圹两者一上一下，同设一地，这不仅仅是为了节省地坪和布置上的巧妙，更主要的它在长期的生产实践中，显示了独特的行业性意义。景德镇是一个温暖多雨的地区，年雨量约1600毫米～1800毫米，圹内以天然水为源，供淘洗原料用。在晒架下面及其周围，排列淘泥桶，搁（滤）泥桶，为陶工就圹取水提供方便。由坯泥滤出的水又返回圹内，这样就自然地形成了水的回收利用。平时洗涤工具等余积泥料，在水圹内沉淀，定期取出，再略经处理便可另作使用。圹内水分蒸发，随气温变化，特别是在夏季烈日的情况下，对坯体干燥速度，有一定的自然调节作用，且对改善作业区的小气候环境，也有一定的意义。因此，晒架圹是制瓷作坊必要的设施，也是景德镇制瓷作坊的一种固有特色。
  泥房是泥料陈腐和踩练翻打用房，面积为30.94平方米，约占作坊面积的5％左右，建在正间西端向南延伸至墙的位置，连接正间揉泥、做坯工位，这不仅可以最短距离、传送给揉泥和做坯，而且还可以避免西晒，不会因在炎热的夏天，使泥料水份蒸发过快。泥房内的地面，一般略低于地坪30厘米～40厘米。如果过低，易造成泛水或泥料进出之不便，为了保持泥房地面平整、光滑、干净而不吸水，上铺一层青石板，以接受地下自然潮气和阴凉气温，便于保持泥料的湿润程度，这对于泥料陈腐和翻打、踩练作业都是有利的。泥房的东北两边，砌以腰墙，以作围护，既可以保护工业卫生，又可在腰墙上，晾晒大坯件或其他物件。泥房紧连晒场和做坯工位，因此，就近取放，甚为方便，从而也可以减轻劳动强度。
  正间是作坊的主体，面积为295.68平方米，约占全作坊面积40％左右，包括从揉泥开始经过做坯、印坯、利坯、施釉和利坯以至刻花或釉下彩绘等全过程。每间面宽2.7米～3.3米，进深6.7米，檐高约3米的穿逗式木构架，间数多少由生产不同的产品和规模而定。正间地坪较内院地坪低0.27米。以利瓷坯料板取存符合人身高度。工匠的操作活动，集中在进深的口部或中部，且装设有辘轳陶车和其他各工种码头（工作台）。工种之间的坯体流转，是用2米～2.7米长木制料板承托传递。屋构架的柱网较密，为让出下部操作空间，把中间柱列减去，采用并合木梁或略带起拱的横梁支托上部构架、构架的连系杆件是根据阴干瓷坯搭设料板的要求设置。
  传统制瓷工艺，分工明细，各施其职，在作坊内构成了多工种密集性的集合体，各工种都有一定量的待制坯周转，坯体传递量较大，因而利用木构架上部的连系杆，构成坯架，这些坯架有好几种不同名称，以适应和区别其转换存放需要。在进深口部的架、称口架。又因它处于屋檐，故又有檐架之称，设有0.67米～1.67米间距；在进深中部的架，称倒架；置在进深底部的架，称平架；设在内院的架，称晒架。
  上述室内各种坯架，既可满足为坯体转换传递要求，还可借自然通风，晾干坯体，以弥补雨天不能晒坯的不足。为了保持坯体在特定的湿式状态下作业，适应印坯、利坯工种操作，使坯体有效地能在冬季防冻，夏季控制过干，因而，在临近做坯、印坯和利坯工位处，筑设有不通风的坯间，以作储备湿坯之用。
  在正间内，自西向东，依工序安排工位。工匠们的面向，是根据工种操作时的特点而定的。由于光线是从南面而来和工匠用右手持工具的习惯，为了顺光需要，多数是座西面东。正间的采光要求，除必须保持内院有一定的宽度外，还取决于屋檐的高低，屋檐偏低，采光通风不良，屋檐偏高，不仅会有直射眩光，而且雨天易于飘雨，影响内部操作。因此，屋檐高低适度，可以克服上述弊端。在正间屋檐内，有一条贯穿作坊东西门，相当于正间全长的走廊，宽约1.3米，是作坊内来往的主要过道，俗称为坡阶。它既有民间风趣，又是工业建筑的主轴。这种檐内走廊，即使是下雨天，不需用雨具，也可以照常工作。由于坡阶高出地坪，则相应地减少了地面与檐架二者上下之间的距离，为在檐架上取放坯体带来方便，特别是工匠从檐架取坯至晒架和从晒架返至檐架，无须动步，晒收均十分方便。从而获得了距离最短，速度最快和劳动强度最轻的最佳效果。这种传统制瓷作坊，经历几代演变，逐步完善，沿袭几个朝代，直至今日，仍然具有一定的利用价值，在现代瓷业生产中还有借鉴作用。
  20世纪50年代初期，景德镇陶瓷生产厂房是由许多手工业作坊合并组成的，厂房矮小简陋而且分散。1954年，设计建造的成型厂房、基本沿袭传统的坯坊，砖柱木屋架瓦房、跨度为13米，厂房三面砖柱之间用斗砖墙封闭、并设玻璃窗，柱跨3.2米～3.5米、每栋建筑面积约560平方米，两屋之间2米～3米巷道式露天晒场组合。1956年公私合营后，开始有计划的进行了改造，到1983年已改造旧厂房37万平方米，使市区光明、红星、东风、红旗、建国、新华、人民等瓷厂，由原来分散矮小的坯房，逐步改造成为较为宽大的新厂房。以红砖墙（柱）承重、机制瓦屋面与木屋架的单层砖木结构的组合式厂房开始扩展。1958年有装配式混合结构，装配式钢筋混凝土结构，屋面从人字形屋面、锯齿形屋面到纵向采光带屋面和横向下沉式天窗屋面，厂房从单屋到多层，布置从组合式、联合式到综合式。1976年建成的105青花生产线工程厂房系27米跨度屋架、工字型装配式钢筋混凝土柱。1981年人民瓷厂建联合厂房，四层框架式钢筋混凝土结构楼房。从1980年至1984年，重点改造了景兴、人民、建国、宇宙等瓷厂，共建厂房面积9万多平方米，重点瓷厂的改造带动了其他各瓷厂的技术进步，促进了产品结构的改变。在改造厂房同时共投资1亿多元，先后新建了为民、宇宙、景德镇、华风等瓷厂，随着改建和新建的不断进行，大批瓷厂的生产厂房有了很大改善。
  1985年建成，次年投产的华风瓷厂，生产区采用大面积联合厂房，集中布置基本车间，如：1＃厂房长231米，宽138米，建筑面积为31278平方米。厂房内有原料精制车间、机压成形车间、青花装饰车间、素烧窑、本烧窑和青花选瓷包装车间。使工艺流程顺畅，运输路线短捷，便于生产管理。2＃厂房长202米，宽60米，建筑面积12487平方米，安排了彩绘车间、红花选瓷包装车间。3＃厂房由模型间、试制间、试验窑房和选瓷样品间组成。
  第四节　窑房
  “清代雍乾时，镇窑已定型，容积比明代中期的大十倍以上”。窑房的起源是否与镇窑定型时一道形成，不见明确的文字记载。
  民国时期，柴窑的窑房构造与布局，沿袭清代形制。窑房为二层穿斗式木构架建筑。总面积一般为1000平方米左右，长度为37米，跨度为14米，外墙高为7米。木构架所用材料，多为质地坚硬，不易腐朽的树木。构架一般为3米×3米的方形柱网，梁柱均为砍去枝丫，削去树皮的自然驱干。工匠们非常巧妙地利用曲木的重心立柱及其弯曲之外形起拱架梁，构架不拘形制，施工制作十分独特，屋面是冷滩小青瓦，屋顶坡度近于四分水屋背作局升起以利散热通风，窑室所占的面积，约为窑房总面积四分之一，除去窑炉所占空间，其余均属两层结构。二楼楼面平窑蓬拱脚标高，底层高度一般为3米，是存匣、装坯、开窑取瓷之场地，楼面系用厚约6厘米木板铺就，此层主要用作贮存燃料（松柴），楼面设有一闸口，通过闸口松柴可直接下滑到窑门前。窑房内，沿窑墙设有一砖砌台阶，供把桩师傅登窑蓬看火。窑房外有砖砌或石垒的台阶，使挑夫在室外挑窑柴上楼。
  由柴烧改煤烧以后，窑房规模扩大，各瓷厂设有专门烧煤车间，车间内含各类瓷窑和坯匣储存，装坯开窑场所，因隧道窑占地面积较大，窑房内两条隧道窑为多数，还有以原料、成型、烧炼工序连为一体的综合性厂房，其中有多楼层的厂房、底层建隧道窑，二层以上为成型车间，也有大面积平房。