福建省图书馆

一、中间体
  福建省医药中间体主要产品有溴化棕榈酸吡啶（溴化十五烷吡啶）和海柯吉宁两种。
  溴化棕榈酸吡啶（PPB）是福州抗菌素厂生产金霉素必需的带着剂，1958年前国内没有生产。1958年，福州制药厂为了满足金霉素生产的需要，减少PPB的进口，在福州西区西禅寺旁建溴化棕榈酸吡啶车间，1959年投产，产量1549公斤。1962年，因该车间地址在新建的福州大学校区范围内，同时福州抗菌素厂姚云英以皂基代替溴化棕榈酸吡啶技术革新获得成功，因而该车间拆除，PPB停产，福州制药厂3年共生产溴化棕榈酸吡啶6508.5公斤。
  海柯吉宁又名番麻皂素，是生产甾体激素的中间体。1966年，福州制药厂、厦门绳缆厂、厦门鱼肝油厂等从调查资源入手，以番麻、剑麻为原料，试制海柯吉宁。但成品含量低，成本高。同年，厦门市科委将试制海柯吉宁任务下达给同安糖酒厂，并拨款1.5万元。厦门鱼肝油厂支援同安糖酒厂设备约值24万元，由同安糖酒厂林小聪、王界和厦门鱼肝油厂金子玉共同研制。1966年11月，同安糖酒厂购回麻渣1吨，制出海柯吉宁，含量只有33％。1967年，中国医学科学院药物研究所陈延镛到同安糖酒厂参加试验，经多次试验，含量可达到88％，成本也大幅度下降。消耗麻渣1:25，乙醇1:40（重量比）。1968年投产，产量6.31吨。设备有500升反应罐3只，400升回收罐1只，小型离心机1台，回收酒精用土法蒸酒工具“锡龙”等。
  70年代，福建生产海柯吉宁产家有福州制药厂、沙县制药厂、同安皂素厂等。1（厂1年3月，同安糖酒厂新建海柯吉宁车间投产，年生产能力4吨。同年，该厂生产的海柯吉宁开始出口。1977年，由石油化工部投资60万元，地方投资40万元，建同安皂素厂。1978年，同安皂素厂建成投产。产量从月产100公斤提高到500公斤，成本当年下降74％。
  80年代，福建生产海柯吉宁产家有同安皂素厂、泉州第二制药厂等。1988年，同安皂素厂海柯吉宁产量达历史最高水平，为31.6吨，出口31.6吨。]989年下半年，海柯吉宁国外市场销路不佳，造成产品积压。1990年，同安皂素厂海柯吉宁产量降为2.1吨。
  二、辅料
  福建省生产的药用辅料甚少，故将一些原料的小品种合并于此。
  药用羟丙基甲基纤维素为片剂新型辅料。1980年2月，福州第二化工厂为制备聚氯乙烯树脂生产必需的分散剂，而试生产甲基纤维素。8月，根据化工部要求改试产羟丙基甲基纤维素，以代替进口羟丙基甲基纤维素。试产品粘度不稳定，且呈絮状，使用效果不佳。1983年9月，该厂与上海天原化工厂、上海医药工业研究院合作研制，由上海医药工业研究院负责样品的分析、鉴定，质量仍不符合要求。1984年，该厂组织本厂科研所与车间技术人员组成敦用羟丙基甲基纤维素攻关小组，经多次试验，主攻质量关，摸索出较理想的工艺控制条件，并进行批量生产。1984年5月，经省药检所检验，该厂生产的羟丙基甲基纤维素各项质量指标符合美国药典19版标准。同年11月，国家医药管理局、中国医药工业公司向全国制药行业介绍福州二化厂生产的药用羟丙基甲基纤维素，建议作为片剂的新型辅料。到1989年，福州二化厂生产的药用羟丙基甲基纤维素质量还不够稳定，产量也少，不能满足各药厂的需要。1989年，羟丙基甲基纤维素生产实行承包，质量较稳定。该厂生产的羟丙基甲基纤维素是白色纤维状，比粉末状的进口品使用上更为方便。年产量在15吨左右，基本上满足了国内各药厂的需要，年产值80余万元。.羟丙基甲基纤维素主要用作片剂的粘合剂，同时也有促进崩解作用；又可作为胃溶薄膜衣材料、乳剂的稳定剂、悬浮剂或增粘剂，也用作食品添加剂。但因价格较高，每吨万元左右，故难以推广使用。
  琼脂亦称琼胶，是从海产红藻类植物如石花菜、江篱、紫菜、麒麟菜等提取的，以石花菜为原料制取的琼脂质量最好，得率最高。琼脂主要用于医药、生化方面作为微生物培养基。在医药方面还可以作血液抗凝剂的辅料，以及粘结剂等，在食品方面作为增稠、凝冻的添加剂而用于软糖、冰琪淋、果冻、果酱、巧克力糖等。1961年，福建省惠安化工厂开始以石花菜生产琼脂。60年代年产2～5吨，最高达到7吨。70年代，该厂生产药用琼脂，年产10吨左右，最高达13吨，是国内最大的厂家。每吨琼脂耗石花菜2～14吨，碱3～14吨，煤25～35吨，电1.5～2万千瓦时。1980年，由于石花菜来源减少，惠安化工厂潘锦文首创用紫菜提取。紫菜大量人工养殖，年产达万余担。用紫菜提取琼脂，得率在10％左右，而用石花菜得率在15～20％间。用麒麟菜提取的琼脂质量较差，只能达到食用规格。1984年，惠安化工厂扩大了琼脂生产线。1985年产量达72.5吨，1987年达91.13吨，并被评为省优质产品。1990年，年生产能力100吨（包括多种规格）。80年代末，琼脂成本每吨约7万余元，食用琼脂出厂价约8.6万元，药用规格约9万元。1985年，惠安制碘厂琼脂车间投产，年生产能力30吨。1987～1988年亏损，1989年提高收提率，并改用价格较低的原料，如江篱（主要来自海南岛）等，扭亏为盈。
  甘露醇是一种脱水药，也有利尿作用。甘露醇可从海带中提取，而福建产的海带含甘露醇较少，生产须耗大量燃料用于浓缩。1970～1973年，惠安县涂寨化工厂4年间共生产甘露醇3.43吨。70年代，省军区制碘厂、厦门冷冻厂曾生产甘露醇，由于从海带中提取甘露醇能耗大，成本高，而先后停产。
  溴素惠安化工厂设有溴素车间，年生产能力50吨。1962～1975年生产溴素，因煤耗太大，而且对设备腐蚀严重而停产。该厂生产的溴素是从制盐副产品苦卤中提取。苦卤含溴1.5％，制取溴素，同时可以提取芒硝（硫酸钠）、氯化钾、氯化镁等。
  药用重质碳酸镁惠安化工厂于1972年起生产，含氧化钙量均超过40％。70年代，年产20～45吨。1984年产量最高，达100吨；70～80年代，曾因滞销而数度中止生产。每吨重质磷酸镁耗纯碱1.5～2吨，煤8～13吨，电250千瓦时。
  药用氯化钾、氯化钠惠安县涂寨化工厂于1973年开始生产，由于成本较高，药用规格售价低，只有化学纯规格售价的一半，故厂家不愿意生产药用氯化钾、氯化钠，以后因销售困难而停产。
  三、碘与褐藻酸納
  福建省最早工业化生产碘的厂家是原莆田县水产公司化工厂。该厂创建于1965年，以蟹壳为原料生产甲壳素，因原料缺乏而停产。1966年，该厂手工生产褐藻酸钠（褐藻胶），年产约5吨。1968年，该厂陈启昌向青岛海洋研究所学习，与叶应忠、黄明富等共同试验，从海带浸泡液中成功地提出福建省第一瓶精碘。福州军区副司令员皮定均来厂参观，鼓励大家因陋就简，艰苦创业，打破外国封锁。当时年生产能力碘为0.25吨，胶20吨。后经两次更新改造，生产能力扩大到年产碘2吨、褐藻酸钠120吨。
  1970年，惠安县涂寨化工厂、32610部队碘厂（后更名福建省军区制碘厂）先后投产，主要产品有药用碘、褐藻胶等。1973年，惠安县涂寨化工厂进行技术改造，内容有：沉淀过滤、改酸化法凝胶为钙化法凝胶，胶的干燥，由固定床改为沸腾床干燥，提高了胶的质量和生产能力。1974年，碘产量1.6吨，胶产量86.5吨；1976年，碘产量2.3吨，胶产量145.17吨。1977年10月，石油化工部在惠安县涂寨化工厂召开全国海藻酸钠生产现场会，也是制碘行业学大庆现场会，重点推广该厂的“钙化法凝胶”。此法有利于下步“漂白”操作，能提高收得率2％左右，提高凝聚力。1979年，惠安制碘厂建成投产，规模为年产碘5吨、褐藻胶350吨。该厂有进口设备7台，国产27台，自制专用设备54台，设315千伏安变压器一台，自备发电设备有260千瓦，2吨快装锅炉1台，是福建省规模最大的制碘厂。
  70年代末，福建生产碘、褐藻胶的厂家有惠安制碘厂、惠安县涂寨化工厂、莆田县水产工业公司水产化工厂（原莆田县水产公司化工厂）、福建省军区制碘厂（9748工厂，原32610部队碘厂）、连江县制碘厂、福鼎县化工厂、福州水产加工厂、三沙渔业公司化工厂、莆田县化工厂、厦门冷冻厂等10余家工厂。1979年12月，为了制订褐藻酸钠的质量标准，省医药工业公司在厦门市集美召开全省碘、胶分析化验技术质量会议。讨论制定了《工业用褐藻酸钠质量标准和检验方法》。1980年元月起《工业用褐藻酸钠质量标准和检验方法》在全省各制碘厂执行。
  80年代初，福建省有10个制碘厂。其中，福州水产加工厂、莆田县化工厂、厦门冷冻厂等3个制碘厂先后停产或转产。1981年，国家医药管理总局将“褐藻胶肠溶胶囊”科研项目下达给省水产研究所。该所提出药用褐藻酸钠中试生产工艺，惠安制碘厂等单位继续探讨、修改工艺，降低成本，提高收率和成品的透明度，解决夏季大生产的防腐问题，同时，尽量利用原有设备，添置少量的前处理“水洗”酒精回收设备，节省投资和时间，生产出不同规格（粘度）的药用褐藻胶。1981年12月，通过鉴定，惠安制碘厂投产。1982年，药用褐藻胶、褐藻胶胃溶空心胶囊、褐藻胶肠溶空心胶囊相继在惠安制碘厂、惠安县涂寨化工厂、福建省军区制碘厂等投产。这些厂家还试用褐藻胶作中成药大蜜丸的包壳材料，或用于作片剂崩解剂（1～5％）或增调剂。1984年12月，国家水产总局拨款30万元，支持惠安制碘厂、对褐藻胶生产过程中的钙化、脱钙工序和中和的后道工序安装微电脑监控装置进行试验。试用一段时间，因传感器、不锈钢阀被腐蚀，有些物料是半固态的，测量仪难以适应，试验停止。1985年3月，惠安制碘厂引进日本制的螺旋压榨机一台，代替过去用的甩干脱水和压榨车，提高了生产率，压出的半成品含量比以前少，节省劳力。
  80年代后期，全省制碘企业有莆田县水产工业公司水产化工厂（原莆田县水产公司化工厂）、福建省军区制碘厂、惠安县制碘厂、惠安县涂寨化工厂、闽清生物化学总厂化工分厂（原闽清化工厂）、连江县制碘厂、福鼎县化工厂等7个制碘厂，年生产能力25吨。因受进口碘的冲击，销路不畅，碘产量在10吨上下。海带提取碘，还可以生产海带胶（褐藻酸钠，褐藻胶）。制取药用碘，每吨消耗海带300～600吨，碘和胶的比例为1:60～70，可生产60～70吨胶，海带胶的生产可分摊碘的成本，而海带胶主要用于印染和纺织，年需要量仅1000余吨，主要靠开拓出口胶、食用胶、药用胶、饵料胶等系列产品扩大市场。1989年，福建省军区制碘厂（中国人民解放军第九七四八工厂）被评为省先进企业。1990年，该厂生产碘2.27吨，胶143.24吨，实现利税160.55万元，在全国碘厂中利润率最高。
  四、包装材料
  福建生产的包装材料有输液瓶、模制抗菌素瓶、药用圆瓶、安瓿，塑料瓶等。
  输液瓶输液瓶属耐酸、耐碱、耐高温消毒的中性玻璃瓶，质量要求严格。1964年三明市玻璃厂开始生产，以500毫升为主，还有100毫升、1000毫升等多种。1965年该厂建成第一座11平方米的双池盖炉。1970年改手工挑料为供料机给料。1971年10月，改池炉燃煤系统为燃油系统。1972年引进双轮碾式混料机配料。1973年引进解放20型制瓶机。1977年实现成型工艺电子数控自动化生产，池炉人工加料改为激光控制液面自动加料。1980年采用国内较先进的行列式制瓶机。1986年将马蹄型池炉改造为全保温节能马蹄型池炉。年生产能力达7000吨，折合2100万瓶。产品除了供应福建省外，还供应海南、江西、湖南、广西、贵州、云南等地。1990年完成产量8875吨。
  模制抗菌素瓶三明市玻璃厂于1989年建成5～7毫升抗菌素瓶生产线。主耍专用设备有双轮碾式混料机2台、池炉10平方米、21平方米各1台；网带退火炉2座；供料机3台、行列式制瓶机3台。年生产能力1亿瓶，规格为5～7毫升。1989年生产3428.9万瓶，1990年生产11320.5万瓶。
  药用圆瓶厂家有惠安玻璃厂、厦门鼓浪屿玻璃厂、古田县制药厂等。惠安玻璃厂1973年开始生产药用圆瓶。早期有10个坩锅的圆炉生产，后添置15平方米和8平方米池炉各一座，及退火炉两座，自动制瓶机5台，供料机3台。主要生产黄圆瓶，年生产能力3500万瓶，也可生产无色的。规格有15克、25克、30克、35克，40克、50克、60克、80克、100克、120克等10余种。1977年产量为303万瓶，1980年产量1255万瓶，1985年产量2278万瓶，1990年产量2827万瓶。1990年该厂改进工艺，药瓶生产线的成料道用电加热代替柴油加热，减少料质污染，提高产品质量，降低劳动强度，减少柴油耗用，每年可节约4万元左右；更新部分模具，淘汰手工制瓶机组，提高了产品的光洁度、标准化和合格率；加料工序安装了液面激光自动控制仪，使加料系统自动化.保证玻璃熔化率和液面相对稳定；在司炉工序和热处理工序安装温度监测仪，稳定炉温，改善热处理效应，产品合格率达到90％左右。古田制药厂于1972年3月开始生产药用玻璃瓶，规格有70克、90克大口圆瓶和100毫升小口瓶。1973年1月，因缺乏烟煤燃料，且瓶子质量不好而停产。
  药用安瓿至1990年，福建省没有生产药用安瓿用的玻璃管料，只有购进玻璃管料加工成安瓿。福建省生产安瓿的厂家有惠安玻璃厂、福州鼓楼安瓿厂、福州西湖安瓿厂、福州仓山玻璃制品厂等。1990年，惠安玻璃厂投资45万元，筹建曲颈易折（点折）安瓿生产线，年生产能力9000万支，这是福建省第一家生产曲颈易折安瓿的厂。
  塑料瓶1990年4月，闽清制药厂因塑料瓶供应不正常，投资约10万元组建第四车间即塑料瓶车间，主要设备有注塑机3台，塑料挤出机组1套（挤出机1台，副机3台，空压机1台）。1990年8个月中，共生产塑料瓶136.5万个。主料耗由196降到0.3～0.5％左右，降低了成本。当年上缴利润3万元，税金1万余元，并添置挤出机一组（值2万余元）。