福建省图书馆

冶金工业是耗能大户，主要消耗的能源有洗精煤、烟煤、无烟煤、焦炭、煤气、石油制品以及电力等。中华人民共和国成立前，福建工业落后，谈不上大规模开发利用和节约能源资源工作。中华人民共和国成立后，福建冶金企业生产偏重产量、产值的增长，对节约能源缺乏重视。中共十一届三中全会以后，福建冶金工业在发展生产中，贯彻国家关于倡导提高有限经济资源利用率、提高经济效益的方针，开展节约能源的管理和宣传工作，广泛推广应用节能新技术、新工艺，能源管理的效果和水平得到不断提高。1980年，福建省冶金工业总产值22896万元（如按1990年不变价折算为51159万元），全年消耗电力3.84亿千瓦时、燃料煤17.42万吨、焦炭22.54万吨、重油594吨，折算共消耗标准煤49.95万吨，万元产值平均能耗为9.76吨标准煤。1997年，冶金系统完成工业总产值420710万元，全年消耗电力15.76亿千瓦时、燃料煤21.42万吨、焦炭65.68万吨、重油10907吨、煤气17.66立方米，折算消耗标准煤152.54万吨，万元产值能耗为3.63吨标准煤。与1980年相比，能耗下降了63%。
  一、节能管理
  1979年，福建省冶金工业局由计财处统管能源计划和节约工作。福建省冶金系统自上而下，开始建立健全各级节能管理机构，配备专、兼职管理干部，形成节能管理网络。1980年，三明钢铁厂设立总厂节能领导小组，小组下设办公室，处理日常能源管理工作。1981年，建立三级能源管理网络。1986年，成立能源管理办公室。至1997年，全厂有174人直接参与节能管理活动。厦门钨制品厂结合企业整顿，于1985年开始把能源管理列入议事日程，成立能源管理委员会，颁发实施《能源管理暂行办法和细则》，配备能源计量器具，进行能源统计和考核，制定能源管理有关规定。1988年9月，制定《厦门钨品厂中期（1995年前）节能规划》。1990年8月，该厂成立节能降耗领导小组，厂长任组长，由设备动力科能源计量室管理人员负责抓节能。专职节能管理人员对每月工业及生活用电进行考核，选择使用节能设备，推广节能灯具。1992年，制订《厦钨能源消耗定额标准》。各企业贯彻中央、省有关部门颁发的节能工作的政策、条例、规定，实行节能目标管理，建立节能奖励制度，抓好节能技术措施，开展节能调查、规划、升级及攻关活动。
  1983年9月，福建省颁发能源节约分类、分等奖励试行办法。省冶金工业厅收集省内外同类型企业产品能耗状况，制定出分企业、分类、分等单位产品能耗定额指标和能源消耗考核指标。11月，经省经济委员会、财政厅、劳动局审核后，下达各企业贯彻执行。1986年9月，对已具备实行原材料、燃料节约条件的南平铝厂、厦门钨品厂下达原材料、燃料节约奖考核基数和提奖率。1991年，省冶金工业总公司又制定出全省冶金产品消耗定额指标，并于1992年正式下达。
  二、新技术应用
  福建冶金工业基本是在“大跃进”时期发展起来的，大多以“四边”方式简易上马，工艺落后、设备陈旧、能耗高，生产操作大多靠人工。投产后，长期处于低效、高能耗运转。60～70年代，虽有局部技术改造，但没有根本改变。1979年11月，冶金工业部在全国冶金系统中开展“节能月”活动，福建省冶金工业管理部门也把节能摆上议事日程，在完善节能软件的同时，加强硬件提升。针对40～50年代的旧工艺、旧设备，逐步进行脱胎换骨的改造。新建项目坚持采用节能的新工艺、新技术，避免再走回头路。
  80年代开始，主要冶金企业陆续引进新技术、新工艺，加速旧工艺、旧设备的技术改造，大力开展节能新技术的应用和推广。
  （一）引进新技术新工艺
  1.钢铁工业
  1983年4月，三明钢铁厂引进的联邦德国曼内斯曼•德马克公司的小方坯连铸机投产，用连铸技术取代部分损耗大、能耗高的模铸工艺。随后，又仿制联邦德国技术，陆续增建小方坯连铸机3台，实现转炉钢全连铸工艺，并为后期轧钢一火成材创造条件，改善了钢材质量，成材率提高8%，降低了能耗，吨钢成本降低4%～5%。
  1987年4月，中国国际钢铁制品有限公司从奥地利引进的摩根45度无扭高速线材轧机建成，使用方坯尺寸扩大到105平方毫米，一火成材，减少二次开坯能源损失。
  1992年1月，中国国际钢铁制品有限公司从英国引进的50吨超高功率电炉、精炼喷粉装置以及与之配套的电炉连铸机建成，与80年代引进的高速线材轧机配套，形成炼钢、轧钢综合生产能力。引进瑞典ABB公司50吨电炉静止型无功功率补偿装置，使功率因素提高到96%左右。
  1995年3月，福建统一粮川马口铁有限公司开工建设，引进日本川崎制铁所镀锡裁剪、包装、废水处理等6条生产线，年镀锡板能力15万吨。同年12月，福建中日达金属有限公司引进生产15万吨镀锡马口铁生产线1条。1996年9月，凯冠钢铁公司引进澳大利亚镀锌钢板生产线，年产15万吨镀锌钢卷。其他“三资”企业也先后引进轧机生产线，引进新工艺促使福建钢铁生产节能技术向前迈进一步。
  2.有色金属工业
  1985年以后，榕港铝业有限公司、南平铝厂、东南铝业有限公司、福建三源金属制品厂、南安闽发铝厂、福州西园铝型材厂、福建龙连铝业有限公司、百荣铝业（龙海）有限公司、泉州永盛铝业有限公司等企业分别从意大利、日本、台湾等国家、地区引进大、小型材挤压机19台。1987年12月，漳州铝容器有限公司引进的美国CTC公司铝质易开盖二片罐生产线竣工，1992年7月，又引进美国209型脱落式盖模具新技术。1989年，厦门金鹭特种合金公司及1994年厦门虹鹭钨钼工业有限公司，先后从德国、美国、日本、加拿大等国家引进部分关键设备和检测仪器。1996年11月，福建瑞闽铝板带有限公司年产6万吨铝板带项目，主设备CVC六辊不可逆式冷轧机、电气设备、重型轧辊磨床等分别从德国、瑞典ABB公司引进。福建瑞闽铝铸轧有限公司年产3万吨铝卷带1676毫米超型铝铸轧生产线从意大利引进。
  福建省冶金工业通过引进先进生产线，使全行业装备水平提高一个档次，对节约能耗技术的推广应用起了关键性的作用。
  （二）技术改造
  1.钢铁工业
  全省各主要钢铁厂在扩大规模增加新装备的同时，对旧工艺设备不断进行改造。
  烧结系统，从落后的平地吹土烧结发展到使用大平面先进烧结机。1970、1973年，三明钢铁厂先后建成18平方米烧结机各1台（热烧）；1983年，建成24平方米烧结机2台（冷烧）；1994年，建成27.2平方米烧结机2台（冷烧）；1997年，2台24平方米烧结机扩建为27.2平方米，引进球团烧结新工艺。龙岩钢铁厂也于1989年7月建成24平方米烧结机1台（冷烧）。由于烧结工艺的发展，保证了高炉生产全熟料供应，降低焦比，节约能耗。
  炼铁系统，三钢2号、1号高炉于1976年进行改造性大修；1985年，新建314立方米高炉1座；1989年，2号高炉从255立方米扩容改造到295立方米；1994年1月，1号高炉扩容改造到350立方米。整个改造中采用新工艺、新装备、新技术。龙岩钢铁厂前后进行多次改造，全厂已拥有30～123立方米高炉6座。由于高炉装备水平逐步提高，熟料比不断增加，提高鼓风温度，使入炉焦比逐年下降。三明钢铁厂入炉焦比从1976年的981公斤/吨铁下降到1997年的482公斤/吨铁。
  炼钢系统，50、60年代三明钢铁厂转炉装备为3吨涡鼓型空气侧吹转炉，1970年建成4吨氧气顶吹转炉，1978年建成15吨氧气顶吹转炉。该厂炼钢产品合格率从1978年的96.26%上升到1997年的99.02%；钢铁料消耗从1978年的1310.50公斤/吨钢，降低到1997年的1111.47公斤/吨钢。
  轧钢系统，逐步淘汰热效率低的加热炉，采用高热效率炉型结构，以高保温节能材料筑炉，采用高燃值燃料等措施提高热效率。淘汰落后的横列式轧机，改造成连轧、半连轧轧机列，由二火成材改造成一火成材，废除二次开坯直接轧制连铸坯。1995年、1997年三明钢铁厂棒材生产线和高速线材轧机先后建成，轧钢工序的能耗大幅下降。
  2.有色金属工业
  南平铝厂1959年建成的32台0.5万安培电解槽，年产能力仅1000吨，采用水银整流，技术落后。吨铝电耗高，吨铝冰晶石耗超标7倍，吨铝成本高达6600元（国拨价2750元/吨）。1969～1970年，南平铝厂电解铝车间通过一期改造，建成40台3万安培电解槽，改用硅整流，装备水平提高一步。1980年，二期工程3万安培40台电解槽建成，形成年产6000吨电解铝能力。吨铝电耗从初期24268千瓦时，降到20000千瓦时以下，单位成本也降到3210元。1986年，南平铝厂连铸连轧新生产线建成，取代原落后的二火成材横列式轧机，铝杆生产能耗下降，按年产2000吨计算，年可节电63万千瓦时。1989年，第二次扩建改造电解铝车间，一期6万安培62台电解槽工程建成投产。1991年，二期6万安培62台电解槽投产后，吨铝交流电耗降到15480千瓦时，比3万安培电解槽下降1360千瓦时。吨铝直流电耗降到14632千瓦时，比3万安培电解槽下降1029千瓦时。
  通过不断的技改和创新，厦门钨品厂的仲钨酸铵产品年生产能力从1983年的100吨，发展到1995年年生产钨化合物综合能力10000吨的水平。每吨产品工艺能耗下降到1.14吨标准煤，比国家特级企业标准1.80吨标准煤还低0.66吨标准煤。单位产品钨精矿消耗量1.42吨，比国内钨冶炼厂平均低120公斤。
  （三）推广节能技术
  1.钢铁工业
  1971年后，全省推广电炉可控硅自动负荷冶炼控制技术，降低电炉电耗10%左右。1979年，三钢转炉煤气回收利用项目建成并成功投产，每炉钢可回收1500大卡/立方米热值的煤气800～1200立方米，为全国小转炉煤气回收利用提供实践经验。
  1980年，福州钢管厂采用60吨固态起熔大型工频感应电炉新工艺取得成功。便用硅酸铝纤维保温材料延长炉龄；锌耗下降7%，熔沟寿命达400天。
  1983年，省冶金工业设计院对省内7个轧钢厂13座加热炉进行调查，提出加热炉改造方案。同年，南平钢厂对煤耗高的Φ250毫米轧机加热炉进行改造，采用复合炉墙结构炉型，炉墙、炉顶、炉底用硅酸铝纤维板隔热保温材料，减少炉门散热，当年吨材煤耗从改造前的174公斤降到143公斤，每年节约烟煤440吨。
  1985年，三钢在钢锭模上口内壁悬挂绝热板兼加保护渣铝发热剂的工艺取得成功，随后在厂内推广。经测试，11寸锭的切头率从12%下降到6%。该工艺为南平钢厂等厂家采用。
  1986年，三钢5吨电弧炉采用3.5万千伏安变压器直接供电新技术，减少电炉变压器二次电耗。
  1990年7月，南平钢厂选用WKSD调节器，更新原可控硅负荷调节器及高功率冶炼工艺，该厂电弧炉实现微机自动负荷冶炼控制，吨钢电耗从990千瓦时降到873千瓦时。
  1991年3月，三钢65孔焦炉建成。炉体及附属设备采用一系列节能措施。用高压氨水代替蒸汽喷射，节约蒸汽80%左右；用绝热式装煤孔盖，盖面湿度降低100℃～150℃；蓄热室封墙增加硅铝耐火纤维保温，节约煤气20立方米/吨•时；2台D750煤气风机采用液力偶合器调速，年可节电40万千瓦时。1992年，中国国际钢铁制品有限公司电弧炉采用计算机控制超高功率冶炼工艺，比非超高功率冶炼工艺节电25%。1994年，龙岩钢铁厂开始对本厂6座高炉剩余煤气加以回收利用，陆续建设发电厂，总装机容量6000千瓦。1995～1996年，先后建成1500千瓦发电厂2座；1997年，第三座3000千瓦发电厂在建。到1997年止，已累计发电2918万千瓦时。同年，三钢炼铁厂完成了喷煤改造工程，使喷煤量达到83公斤/吨铁，当年入炉焦比下降40公斤/吨铁左右，全年可节约焦炭近5万吨；高炉热风炉采用热管回收烟道废气余热、预热高炉煤气及助燃空气，提高风温近100℃，吨铁焦比降低15～20公斤，节约高炉煤气用量10%；焦炉煤气置换成功，利用高炉煤气加热焦炉，节省大量高热值焦炉煤气，供轧钢等其他工序及生活使用；总容量10.7万立方米4座煤气柜建成投产，为全厂焦炉、高炉、转炉煤气回收及安全稳定的输送创造条件；采用碳砖炉衬，配以贴、喷补和引进溅渣护炉工艺技术，当年转炉炉龄提高到7047炉次。在各方面节能降耗措施的作用下，三钢吨钢综合能耗，从1979年的2.138吨标煤下降到1997年的0.960吨标煤。
  2.有色金属工业
  1978年，南平铝厂电解车间试验成功低电压、低铝水、高电解质的“两低一高”四次边部加工的操作方法，吨铝电耗从20663千瓦时降至17299千瓦时，全年节电1360万千瓦时。
  1979年，邵武铜冶炼厂富氧鼓风熔炼冰铜试验成功，比空气鼓风能源单耗降低21.05%。1985年，南平铝厂对3万安培电解槽采用微机控制，使设备运行稳定，吨铝平均电耗降低300千瓦时。
  “八五”期间，厦门钨品厂通过改造压煮器的远红外线加热方式、采用先进的变频技术、改进烘干机加热装置等3项措施，取得较好节能效果。用红外线加热，单机一年就节电12.6万千瓦时，全厂5台反应釜可节电63万千瓦时；用于反应锅搅拌器的4台变频技术，功率因数接近1，单机节电56%；烘干机加热由原来的远红外线加热，改为石英远红外线管状加热，节电16%，单机每年节电2.7万千瓦时。厦门金鹭特种合金有限公司通过不断革新工艺，碳化钨粉和钨粉生产线年可节电190万千瓦时。南平铝厂通过改造、引进、推广新技术，电解铝直流电耗从1978年的吨铝17299千瓦时，下降到1997年的14402千瓦时。