福建省图书馆

（一）66型25孔小焦炉
  1971年，三钢炼铁高炉全面恢复生产后，由于运输困难，外供焦炭跟不上，影响生产，遂决定重建焦化厂，总规模为年产焦炭40万吨。第一期先建66型4×25孔焦炉，设计能力为年产焦炭20万吨。经过2年多的施工建设，第一组2号焦炉于1973年12月31日产出第一炉焦炭。1974年4月，2号焦炉因炼焦煤供应紧张，结焦时间由12小时延长至67小时。1975年2月，炼焦煤供应好转，生产逐渐恢复正常。3月25日，焦化厂副产回收车间的洗氨部分投产。3月26日，蒸氨工段投产。5月9日，粗苯工段投产。6月18日，1号焦炉出焦。11月，三钢第2组66型焦炉开始砌炉和设备安装。1977年6月19日，3号焦炉出焦。8月25日，4号焦炉出焦。至此，66型4座25孔焦炉全部建成投产。焦化厂下设备煤、炼焦、回收等车间。备煤车间：精煤场1期容量19000吨，2期容量12000吨。配煤系统设有4个圆柱型配煤槽，总容量540吨，每座配煤槽下设有Φ1500毫米、能力为每小时50吨的配煤盘。炼焦车间：炭化室高度2520毫米，长度7170毫米，平均宽度350毫米，有效容积5.25立方米，一次装干煤3.94吨。结焦时间为12小时，两座炉共用1个煤塔，总容量300吨，共用1个熄焦系统，熄焦塔高16米。机械设备有推焦车2台，拦焦车3台，装煤车2台，熄焦车2台。回收车间：主要设备有回转式鼓风机4台，10吨锅炉2台（辅助设备），以及汽液分离器、初冷器、焦油捕集器、终冷洗萘塔、洗氨塔、洗苯塔等回收副产品专用设备。同年11月，三钢焦化精制车间开工建设。
  66型焦炉投产后，生产稳步上升，到1978年，机焦产量已达207145吨，超过原设计能力。1979～1980年，焦炉炭化室每年更换气封和敲打刀边炉门一组，减少了炉门冒烟冒火。1981年，建成机械化焦油氨水澄清槽，解决焦油除渣，提高了分离效率和焦油质量、降低劳动强度、减少了环境污染。年底，三钢焦化精制车间竣工，完成投资369万元。精制车间由焦油、萘酚、精苯、古马隆等4个工段组成，车间按年产40万吨焦炭的副产品精制加工配套。1982年，焦炉煤塔和煤车改成双曲线斗槽，使放煤顺利不堵塞，减轻工人操作强度。1983年，将原设计直径1000毫米、高16011毫米的筛板洗苯塔，扩大为直径2400毫米、高20050毫米，并用管式炉加热富油，使粗苯班产由1.2～1.3吨提高到1.6吨。1985年，焦炉上升管改为水封盖式，使上升管密封度提高，减少焦炉煤气跑漏。1986年，交换煤气装置，由手动改为同轴异步一次交换机装置，结构简单，操作准确。
  （二）80型65孔焦炉
  按三钢“七五”规划，到1990年要实现生产50万吨钢规模综合能力，并为今后发展60～70万吨钢规划留有余地，原有66型4座25孔小焦炉生产能力不能满足三钢高炉生产所需的焦炭，且小焦炉生产多年，老化严重。三钢决定易地扩建80型65孔大焦炉，年设计能力达43.3万吨。1987年8月12日，基建工程破土动工。1989年1月12日，筑炉结束。1990年12月22日，焦炉本体正式点火烘炉。1991年3月19日，推出第一炉合格焦炭，并启动1号鼓风机。8月29日，硫铵工段开工。9月4日，生产出第一批合格硫铵，填补了福建省硫铵生产空白。9月18日，粗苯工段正式投产。9月22日，生产出合格粗苯。65孔大焦炉主要装备，备煤车间：设有主、副煤场，总贮量超过5万吨，安装5吨跨距40米桥式及门式龙门吊各2台，配煤系统新建7个直径7米、斗嘴为双曲线的配煤槽，下设直径1800毫米的固定式调速配煤盘7台，总贮量2400吨，贮煤塔1个，总容量1400吨。炼焦车间：焦炉炭化室65个，室全长14080毫米，有效长13280毫米，总高度4300毫米，有效高度4000毫米，平均宽度450毫米，有效容积23.9立方米，结焦周转时间为17小时。机械设备有三斗装煤车1台，推焦车1台，拦焦车2台，熄焦车2台。回收车间：主要作用是净化煤气，车间由冷凝鼓风、硫铵、粗苯、黄血盐、制冷及循环水6个工段组成，主要设备有离心鼓风机2台，以及初冷器、洗萘器、电捕焦油器、蒸氨塔、饱和器、终冷塔、洗苯塔、脱苯塔等。精制车间：分4个工段，焦油工段，有原料焦油槽、脱水管式炉、焦油蒸馏釜、洗涤器、分解器、蒸吹釜等设备；萘酚工段，有已洗中油槽、萘初馏釜、萘初馏塔、萘精馏釜、萘转鼓结晶机等设备；精苯工段，有粗制釜、粗制塔、洗涤器、酸焦油蒸吹釜等设备；古马隆工段，有蒸馏釜、蒸馏柱、洗涤器等设备。
  1992年，三钢焦化生产遇到配煤紧缺困难，采取更改配煤比、变更结焦时间等技术措施，使焦炭质量符合要求。同时，积极应用新技术，改造机电两用煤塔枰，保证入炉煤计量准确，使单炉产量增加了1OO公斤，年可增产焦炭2500吨。1994年，将备煤车间原GGP-01型皮带枰改为ILS20A电脑皮带秤，解决了皮带跑偏刮边、稳定性差和精度低等问题，达到自动配煤的目的。同时，成功改造焦炉地下室通风系统，降低一氧化碳浓度，改善地下室工作人员的劳动状况。1995年4月，粗苯贫油换热器改为螺旋板式换热器。同年，从新余钢铁厂引进20公斤试验焦炉，寻找出合理配煤比，从而降低用煤成本，稳定焦炭质贵。1996年7月，脱苯塔改造成功，粗苯回收率从0.8%提高到0.95%，年可增产粗苯560吨。1997年4月，焦炉煤气置换成功，利用高炉煤气加热焦炉，节省了大量焦炉煤气，增加商品煤气供应。同年，焦化精制车间对焦油、工业萘两工段进行系统更新改造。6月1日，焦油工段投产，运行较理想。