福建省图书馆 内容
焦炭、耐火材料、铁合金、炭素制品以及机修、拆船的废钢等都是钢铁生产的重要辅助材料和辅助部门。中华人民共和国成立初期，福建省钢铁工业开始起步，从省外购进焦煤，土法炼焦，工艺落后。直到20世纪70年代，三明钢铁厂才建成66型机械化小焦炉；90年代，建成较先进的80型65孔焦炉，保证了三钢高炉燃料的供应。50年代，耐火材料行业，原料就地取材，只能生产普通耐火砖。随后，福州耐火材料厂等一批耐火材料企业，从省外购进熟料生产粘土砖和高铝砖，通过扩建改造，技术工艺逐渐完善，规模扩大，品种增加，质量提高。铁合金工业，经过多年扩建改造，设备渐趋大型，品种增加，产品除满足工业生产需要外，还大量出口创汇。由于电炉炼铁、电炉炼钢、铁合金、工业硅、电解铝、电石等工业的发展，炭素制品需求增加，促进炭素制品工业的发展。福建省为钢铁工业后勤服务的机修行业，在50年代开始发展。而后在“大而全、小而全”思想影响下，较大型的钢铁企业，都内设机修部门。90年代中后期，省内独立的机修厂只有漳州冶金机械修造厂和三明市冶金机械厂（三明轧辊厂）两家，主要生产冶金设备配件及轧辊。福建拆船业始于70年代，1972年，福建省轻工业厅建立省内第一家拆船厂。70年代末，冶金部门也创办拆船企业，建成福州拆船厂。1983年，成立福建省拆船公司，随后陆续建成福安、漳浦、霞浦、莆田、连江（琯头）、厦门、东山、石狮（东明）等拆船厂，形成年拆解30万轻吨的生产能力。
第一节 焦化
福建省缺乏焦煤，历史上小、土高炉炼铁的燃料都以木炭或块煤为主，中华人民共和国成立前没有炼焦工业。1958年，随着钢铁工业兴起，本省炼焦业也相应发展，从土窑焦起步，由简易生产逐步向较高的技术领域迈进。前后经历3个阶段，即土窑炼焦、半机械化简易炼焦、机械化炼焦。1997年，三钢65孔焦炉产焦炭43.35万吨。
一、土窑炼焦
土窑炼焦始于1958年，全省各地在建设大、小高炉同时，纷纷建造土窑焦炉。当年12月，三明焦化厂建成该厂第一座土窑焦炉，试验土法炼焦。12月中旬，炼出第一炉土焦。是年，全省系统内外共产土焦12936吨。
1959年，土焦生产进一步发展，全省建成土焦炉327座。其中三明焦化厂100座、厦门钢铁厂68座，漳平钢铁厂67座，总设计年生产能力近30万吨。
1961年，福建省大批钢铁工业企业下马，土窑焦生产也随之停产或减产，当年土焦产量从1960年的132540吨降到28190吨。1962年，土焦全面停产，生产土焦企业关闭。
70年代初，恢复生铁及磷肥生产，机焦供应紧张，部分地区和企业又恢复生产土焦。1973年起，只有福州钢铁厂一家生产土焦，主要用于钙镁磷肥生产。1981年，钙镁磷肥停产，土焦生产遂告中止。1994～1995年又有个别地区恢复生产少量土焦。
二、简易焦炉炼焦
1958年底，各重点钢铁厂考虑到土窑焦炉存在污染严重、劳动强度大等缺憾，按照冶金部颁发的鞍山焦化耐火设计院设计的红旗焦炉定型图纸，先后开工建设半机械化红旗焦炉。1959年8月10日，三明焦化厂3号红旗焦炉开工建设。9月，福州焦化厂两座红旗2号焦炉建成投产。12月，三明焦化厂第一组2座红旗3号焦炉投产。同年，郭坑钢铁厂建成红旗2号焦炉并投入生产。当年，全省共产简易焦炭3803吨。
1960年，三钢焦化厂（1960年1月，三明焦化厂划归三钢）10组20座红旗3号焦炉全部建成，第二组至第八组14座分别于1月、2月、3月、8月和9月相继投产。同年，厦门市铁厂焦化车间两座红旗3号焦炉投产。当年全省简易焦炭产量上升到107373吨。
1961年1月，三钢焦化厂红旗1号炉由于炉体变形严重停止生产。同年，郭坑钢铁厂红旗焦炉停产。1962年，三钢、福州、厦门红旗焦炉相继下马。1959～1962年，全省累计生产简易焦炭197336吨。其中三钢焦化厂生产155041吨。1964年3月27日，省计委决定三钢红旗3号焦炉10组20座全部拆除，作为三明列西化肥厂建设用地，仅保留原洗煤系统场地位置。
三、机械化焦炉炼焦
（一）66型25孔小焦炉
1971年，三钢炼铁高炉全面恢复生产后，由于运输困难，外供焦炭跟不上，影响生产，遂决定重建焦化厂，总规模为年产焦炭40万吨。第一期先建66型4×25孔焦炉，设计能力为年产焦炭20万吨。经过2年多的施工建设，第一组2号焦炉于1973年12月31日产出第一炉焦炭。1974年4月，2号焦炉因炼焦煤供应紧张，结焦时间由12小时延长至67小时。1975年2月，炼焦煤供应好转，生产逐渐恢复正常。3月25日，焦化厂副产回收车间的洗氨部分投产。3月26日，蒸氨工段投产。5月9日，粗苯工段投产。6月18日，1号焦炉出焦。11月，三钢第2组66型焦炉开始砌炉和设备安装。1977年6月19日，3号焦炉出焦。8月25日，4号焦炉出焦。至此，66型4座25孔焦炉全部建成投产。焦化厂下设备煤、炼焦、回收等车间。备煤车间：精煤场1期容量19000吨，2期容量12000吨。配煤系统设有4个圆柱型配煤槽，总容量540吨，每座配煤槽下设有Φ1500毫米、能力为每小时50吨的配煤盘。炼焦车间：炭化室高度2520毫米，长度7170毫米，平均宽度350毫米，有效容积5.25立方米，一次装干煤3.94吨。结焦时间为12小时，两座炉共用1个煤塔，总容量300吨，共用1个熄焦系统，熄焦塔高16米。机械设备有推焦车2台，拦焦车3台，装煤车2台，熄焦车2台。回收车间：主要设备有回转式鼓风机4台，10吨锅炉2台（辅助设备），以及汽液分离器、初冷器、焦油捕集器、终冷洗萘塔、洗氨塔、洗苯塔等回收副产品专用设备。同年11月，三钢焦化精制车间开工建设。
66型焦炉投产后，生产稳步上升，到1978年，机焦产量已达207145吨，超过原设计能力。1979～1980年，焦炉炭化室每年更换气封和敲打刀边炉门一组，减少了炉门冒烟冒火。1981年，建成机械化焦油氨水澄清槽，解决焦油除渣，提高了分离效率和焦油质量、降低劳动强度、减少了环境污染。年底，三钢焦化精制车间竣工，完成投资369万元。精制车间由焦油、萘酚、精苯、古马隆等4个工段组成，车间按年产40万吨焦炭的副产品精制加工配套。1982年，焦炉煤塔和煤车改成双曲线斗槽，使放煤顺利不堵塞，减轻工人操作强度。1983年，将原设计直径1000毫米、高16011毫米的筛板洗苯塔，扩大为直径2400毫米、高20050毫米，并用管式炉加热富油，使粗苯班产由1.2～1.3吨提高到1.6吨。1985年，焦炉上升管改为水封盖式，使上升管密封度提高，减少焦炉煤气跑漏。1986年，交换煤气装置，由手动改为同轴异步一次交换机装置，结构简单，操作准确。
（二）80型65孔焦炉
按三钢“七五”规划，到1990年要实现生产50万吨钢规模综合能力，并为今后发展60～70万吨钢规划留有余地，原有66型4座25孔小焦炉生产能力不能满足三钢高炉生产所需的焦炭，且小焦炉生产多年，老化严重。三钢决定易地扩建80型65孔大焦炉，年设计能力达43.3万吨。1987年8月12日，基建工程破土动工。1989年1月12日，筑炉结束。1990年12月22日，焦炉本体正式点火烘炉。1991年3月19日，推出第一炉合格焦炭，并启动1号鼓风机。8月29日，硫铵工段开工。9月4日，生产出第一批合格硫铵，填补了福建省硫铵生产空白。9月18日，粗苯工段正式投产。9月22日，生产出合格粗苯。65孔大焦炉主要装备，备煤车间：设有主、副煤场，总贮量超过5万吨，安装5吨跨距40米桥式及门式龙门吊各2台，配煤系统新建7个直径7米、斗嘴为双曲线的配煤槽，下设直径1800毫米的固定式调速配煤盘7台，总贮量2400吨，贮煤塔1个，总容量1400吨。炼焦车间：焦炉炭化室65个，室全长14080毫米，有效长13280毫米，总高度4300毫米，有效高度4000毫米，平均宽度450毫米，有效容积23.9立方米，结焦周转时间为17小时。机械设备有三斗装煤车1台，推焦车1台，拦焦车2台，熄焦车2台。回收车间：主要作用是净化煤气，车间由冷凝鼓风、硫铵、粗苯、黄血盐、制冷及循环水6个工段组成，主要设备有离心鼓风机2台，以及初冷器、洗萘器、电捕焦油器、蒸氨塔、饱和器、终冷塔、洗苯塔、脱苯塔等。精制车间：分4个工段，焦油工段，有原料焦油槽、脱水管式炉、焦油蒸馏釜、洗涤器、分解器、蒸吹釜等设备；萘酚工段，有已洗中油槽、萘初馏釜、萘初馏塔、萘精馏釜、萘转鼓结晶机等设备；精苯工段，有粗制釜、粗制塔、洗涤器、酸焦油蒸吹釜等设备；古马隆工段，有蒸馏釜、蒸馏柱、洗涤器等设备。
1992年，三钢焦化生产遇到配煤紧缺困难，采取更改配煤比、变更结焦时间等技术措施，使焦炭质量符合要求。同时，积极应用新技术，改造机电两用煤塔枰，保证入炉煤计量准确，使单炉产量增加了1OO公斤，年可增产焦炭2500吨。1994年，将备煤车间原GGP-01型皮带枰改为ILS20A电脑皮带秤，解决了皮带跑偏刮边、稳定性差和精度低等问题，达到自动配煤的目的。同时，成功改造焦炉地下室通风系统，降低一氧化碳浓度，改善地下室工作人员的劳动状况。1995年4月，粗苯贫油换热器改为螺旋板式换热器。同年，从新余钢铁厂引进20公斤试验焦炉，寻找出合理配煤比，从而降低用煤成本，稳定焦炭质贵。1996年7月，脱苯塔改造成功，粗苯回收率从0.8%提高到0.95%，年可增产粗苯560吨。1997年4月，焦炉煤气置换成功，利用高炉煤气加热焦炉，节省了大量焦炉煤气，增加商品煤气供应。同年，焦化精制车间对焦油、工业萘两工段进行系统更新改造。6月1日，焦油工段投产，运行较理想。
四、热压煤球
1959年，厦门新焦厂（属厦门铁厂）开始筹建日处理煤粉25吨热压煤球装置。1960年1月，漳州新焦厂开工建设另一套设计生产能力与厦门新焦厂相同的热压煤球装置。同年7月，厦门新焦厂热压煤球装置建成。1961年3月，厦门新焦厂以80%漳平混煤和20%枣庄肥煤的配煤比进行热压煤球生产试验，前后断断续续试验近1年。由于设备工艺不完善，劳动条件差，仅压出煤球287吨，产品供本厂炼铁使用。1962年，厦门、漳州两套煤球设备，因工业大调整相继停试、关闭。
1970年，在鞍山焦化耐火设计院等单位协作下，改造厦门新焦厂设备。1970年4月至1971年1月，以70%～75%白煤配以25%～30%枣庄肥煤进行热压煤球生产试验，前后4次共产热压煤球2025吨，产品供铸造厂、灯泡厂等24个单位使用，结果表明热压煤球可取代部分块煤和冶金焦。同年7月，厦门新焦厂以75%长焰煤配25%肥煤进行热压试验，但制取的煤球质量差。是年，漳州新焦厂复建，决定按新工艺设计，不建煤气发生站和焙烧窑，用气流式干燥预热直立管代替斗式提升机和预热转筒，采用斜管连接旋风加热筒和旋风分离器。除了旋风分离器之外的全部主要设备都建于地坪上，无需建设多层高大主厂房。经过半年多筹建，陆续完成设计、设备制造和安装任务。
1972年1月20日，漳州新焦厂热压煤球进行第一次试车，生产出少量热压煤球。此后陆续进行13次试验，最长的能连续出球8.5小时。热压煤球产品先后送往华安铁厂、漳州铸造厂等5个单位，用于高炉冶炼或铸造化铁，性能良好。同年，厦门新焦厂又以山西大同马武山弱粘结煤、淮南谢一矿肥气煤、官桥煤等煤种，进行单种煤热压试验，均取得成功。1973年9～11月，厦门新焦厂利用本厂生产的热压煤球在7立方米高炉上进行生产试验，产铁243吨，表明可以用热压煤球作为小高炉的燃料。
1974年初，龙岩地区钢铁厂日产30吨的热压煤球车间建成。1975年9月，经1年多建设的华安钢铁厂日产30吨热压煤球车间竣工投产。同年11月，龙岩地区钢铁厂热压煤球车间在厦门铁厂、漳州新焦厂的帮助下，投入试产。
1976年4月，龙岩地区钢铁厂热压煤球车间，以75%当地白煤粉配25%外省烟煤为原料转入正式生产，平均日产15吨，最高日产达35吨。华安钢铁厂到年底止累计产出热压煤球264吨，并在本厂13立方米高炉上以不同比例取代白煤块进行炼铁试验，结果表明以热压煤球和白煤块各占50%左右最为理想，炉况顺行。当年10月，龙岩地区钢铁厂和华安钢铁厂热压煤球试验通过省冶金局技术鉴定。1977年10月，华安钢铁厂加强试验工作，日产量平均达到20吨，到1978年3月10日，累计生产1551吨热压煤球。是年，华安钢铁厂试验采用100%热压煤球取代焦炭炼铁，共炼出生铁92.9吨，平均日产达13.3吨。1979年，该厂建成容量18吨和36吨焖罐各1座，热压煤球经过热焖后增强炭化，煤球M20由45%～50%提高到70%～75%，M10由45%～50%下降为25%～30%，提高了机械强度和耐磨性能。1979年，华安钢铁厂热压煤球用于高炉生产共132天，生产出合格生铁1533吨，其中全部用热压煤球冶炼近3个月，效果较好。龙岩地区钢铁厂由于掌握热压煤球生产规律，产量逐年提高，1980年后，鉴于没有防尘和回收设施，环境污染严重，加上全国冶金焦炭供应渐趋好转等情况，本省热压煤球试验遂告中止。1976～1980年，全省累计生产热压煤球18292吨。
1984年10月至1985年初，龙岩马坑铁厂以原热压煤球设备，用大同煤粉压成热压煤球800多吨，为贵州凯里市及湖南郴州玻璃厂进行造气生产玻璃、陶瓷试验获得成功。1986年7月，试验项目通过部级鉴定。此后，停止试验。
五、冷压型焦
冷压焦试验始于1960年。是年6月，福建省冶金工业研究所以漳平的苏邦、百花坪，建瓯的黎山，永春的天湖山和连城庙前等6个煤矿点的煤种和外省开深肥煤进行单独或一定比例配合，冷压成球状或砖状，在福州焦化厂日产2吨的小炭化窑中，进行冷压型焦半工性试验。小型试验成功后，在福州焦化厂日产4吨的焙烧炉上利用小灶加热，进行冷压煤球炭化试验。8月底，又在泉州钢铁厂日产10吨焙烧炉上进行以小灶加煤气发生炉加热扩大生产试验。两厂试产的冷压焦均符合高炉冶炼要求。
1960年8月22日，泉州钢铁厂在日产10吨的焙烧炉上，进行配煤与粒度试验，分别以20%～30%开滦煤配80%～70%天湖山白煤和40%鹤岗煤配60%天湖山白煤、以烟煤粗粒度（2毫米以下）配白煤细粒度（1毫米以下）和白煤粗粒度配烟煤细粒度等进行相应交叉试验。证明煤种的粒度不同与结焦性能焦球质量有较大关系。
1964年9月，省重工业厅科学技术研究所、设计院及三钢共同成立型焦试验小组，进行冷压型焦探索试验。第一阶段选择合适粘结剂，先后选用化学纸浆废液、耐火粘土、石油沥青、焦油沥青等几种粘结剂，根据生成冷压焦的强度进行对比分析，结果后两种粘结剂较适用。第二阶段试验是把由不同的煤种，通过不同的混合比例、成型压力、入炉温度等制得的各种型焦，进行转鼓、耐压、跌落等试验，结果以87.5%漳平煤与12.5%沥青混合后再通过每平方公分300公斤的成型压力，制成的型块在室温状况加入立式坩锅中隔绝空气焙烧所获得的型焦最为理想，除气孔率和耐磨性指标稍差外，其机械强度及灰分等化学成份均接近冶金焦。
1965年7月，省重工业厅决定型焦课题迁到三钢进行现场扩大试验。试验内容分两部分，第一部分为寻找从原料准备到成型各工序的机械化途径；第二部分研究确定合理的焙烧炉型。根据本省除少量瘦煤外大部为贫煤或无烟煤的实际情况，现场扩大试验采用以87.5%漳平煤配12.5%焦油沥青，加热至物料呈现塑性状态时再加压成型，型块在900℃下焙烧成焦。加热工序采用自制的卧式螺旋加热器间接加热，后改用蒸汽直接加热。焙烧工序前后选择简易室式炉、双篦斜栅式炉、单篦斜栅式炉、竖式炉等4种内热和外热不同炉型进行炭化焙烧试验，试验结果以简易室式炉为最佳。小型现场试验，产量低，日产焦炭仅0.6～1.5吨，不能满足冶金工业试验的需要，且简易备煤成型系统及焙烧炉型都极简陋，人工操作占很大比例。1966年8月，省重工业厅研究所和三钢联合提出建设年产5000吨冷压型焦中间试验工厂的规划建议，由于资金困难等种种原因，未能实现。冷压型焦试验生产暂告停止。
70年代中期，龙岩特钢厂学习广东省龙北、平远、阳春等地方钢铁厂用无烟煤加沥青压制冷压型焦的经验，经过一年多筹建，1977年6月18日开始试产冷压型焦，煤球的原料以85%当地无烟煤为骨料掺用15%煤沥青作粘结剂压成冷压球，经地窑炭化成冷压焦。由于操作不熟练发生过两次压球机设备事故，试产工作中断了3个月。从10月份开始转入较正常的试生产，到10月底为止生产出焦球113吨，并在该厂40立方米高炉上进行掺用焦球的试验。第一次试验从10月25日至11月3日，计10天，掺用量从10%、15%、20%，最后增至33%。1977年12月3～9日第二次试验，在40立方米高炉上掺用30%冷压焦，试验期间平均日产生铁63吨，焦比690公斤，焦球比290公斤。
1978年10月17日，上杭冶炼厂建设1套冷压煤球设备。1979年6月10日，龙岩特钢厂由于投资少，冷压焦工艺设备陈旧落后，没有正规设计，不配套，生产试验时间短，沥青烟及粉尘污染严重，焦球质量不稳定等原因，未能继续试验下去。该厂1977～1979年累计生产冷压焦球1407吨。
六、气焦生产及商品煤气
1982年，三钢一期煤气工程于1986年底竣工。1987年1月15日，向生活区供应民用焦炉煤气，用户达4600户。12月5日，向本厂工业区输送工业混合煤气。
1987年，福州市煤气工程经过两年多的筹建，正式动工。主要设备选用3座18门考伯斯式直立炭化炉，日供气规模为30万立方米。气焦主要供各工业部门煤气发生炉上造气。
1996年，三钢向市区输送部分焦炉煤气。1997年，三钢年提供750万立方米民用煤气，供各生活、辅助部门及6000户职工家属使用。
到1997年底，全省共产焦炭620.6万吨，其中土焦40.4万吨，简易焦19.7万吨，机焦560.5万吨。
第二节 耐火材料
耐火材料是冶金工业辅助材料，也是建材、机械、化工、电力等国民经济各部门高温加热炉必要的砌筑材料。中华人民共和国成立前，福建省没有耐火材料工业，仅用耐火质料砌筑土炉冶炼“槽仔钢”、土铁等。直到50年代，随着钢铁工业的发展才逐步兴起，从简单手工操作，发展到具有一定规模的先进工艺装备；从只能生产单一的粘土砖产品，发展到能生产粘土质、高铝质、蜡石质、镁质、白云石以及轻质砖、不烧砖、浇钢砖、高炉砖、不定型散装料等。1997年，全省耐火材料产量51092吨。一、普通耐火砖
福州耐火材料厂是福建省最早生产耐火材料企业之一，它的前身是福州发电厂一个附属耐火材料车间。1956年，用新店软质粘土及叶蜡石生产锅炉维护用砖312吨。1957年，耐火材料车间与福州肥料厂合并成立耐火材料厂。建厂初期，处于工棚作坊式生产，原料先由街道场组破碎后进厂，成型工序靠人工，在两块砖坯之间夹块煤在窑中进行焙烧。
1958年，随着钢铁工业兴起，本省耐火材料工业迅速发展。福州耐火材料厂进行建厂后第一次扩建改造，年产规模为1万吨。制料工序设置Φ1.6×0.4米简易石轮粉碎机；成型工序增添80吨、100吨压砖机各1台；烧成工序修建了50立方米方形倒焰窑2座。同年，漳州市为配合大炼钢铁，在市郊北庙建起漳州耐火材料厂；南安县水头镇办起南安耐火厂；泉州市也在泉州钢铁厂耐火材料车间的基础上办起泉州耐火材料厂。当年，全省系统内外共开办30家耐火材料厂，生产粘土砖40043吨。
1958年，一些耐火材料企业相继进行设备配套，逐步摆脱靠人工操作的局面。福州耐火材料厂建成2160.5平方米的制料车间，新增01.5×5.7米筒磨机、01.5×1.5米球磨机各1台，新建100立方米圆形倒焰窑4座，1600平方米的平屋烘干房2座等，基本形成年产1万吨耐火砖规模。同年，三明耐火材料厂在三明市富兴堡开工建设。
1960年4月，闽清县始建耐火材料厂。同年，漳州耐火材料厂并入漳州钢铁联合企业。由于钢铁工业的继续“跃进”，全省耐火材料产量达78045吨，创历史最高水平。品种上也有新的开发，第一次生产三等高铝砖新品种29吨。
1961年1月，三明耐火材料厂建成投产，当年试产耐火砖200吨。10月份，闽清耐火材料厂停建。福州耐火材料厂从1000多人压缩到100多人，当年产量降到9500吨，比1960年下降了65%。
1962年，本省钢铁工业企业大部分下马，耐火材料生产进入低谷，厦门、同安、福清、三明、永安、南平、永定等耐火材料厂相继停产。
1964年，本省钢铁工业少数有条件企业恢复生产。福州耐火材料厂产量逐步回升，当年生产耐火砖3729吨。由于福州冶金工业局机构撤销，福州耐火材料厂转隶属于福州市建筑工程局。同年，三明耐火材料厂与三明坰瑶陶瓷厂合并成立三明市陶瓷厂。1966年，南安耐火材料厂复建，但生产仍以手工操作为主，当年试产耐火砖仅152吨。同年，泉州砖瓦厂改名泉州耐火材料厂，转轨生产耐火砖品种；闽清耐火材料厂也开始重建。
1969年，闽清耐火材料厂建成投产，当年产耐火砖343吨。同年，漳州砖瓦厂转轨试制耐火砖产品。
1970年，福州耐火材料厂机修车间自力更生，制造出1台高冲程260吨的压砖机。同年8月，永定耐火材料厂开工建设，规模为年产耐火砖1～1.5万吨、熟料1万吨。同年，漳州砖瓦厂更名为漳州耐火材料厂，当年生产耐火砖259吨；安溪县兴办建筑材料厂，当年试产耐火砖28吨。
1971年，永定耐火材料厂小型耐火材料车间动工兴建；福州耐火材料厂年产3万吨耐火砖的配套建设继续进行，成型车间自制4台260吨压砖机，设计能力3万吨的隧道窑开工建设；闽清、南安、漳州、泉州、南平、安溪等耐火材料厂也分别进行设备改造。是年，长乐县在黄石大队始建年产耐火砖1800吨的长乐耐火材料厂。
1972年5月，福州耐火材料厂长111.3米的隧道窑建成投产，该厂自制的260吨压砖机陆续投产，全厂压砖机总数达到10台（其中：80吨1台、100吨1台、260吨7台、300吨1台）。同年，永定耐火材料厂试产出耐火砖868吨；南平耐火材料厂建成投产，当年生产耐火砖894吨。是年，长乐耐火材料厂建成投产，当年生产耐火砖1722吨。
1973年，福州耐火材料厂成型车间拥有压砖机13台，机械成型取代手工成型。9月，闽清耐火材料厂60米隧道窑开工建设；南安、泉州、漳州等耐火材料厂基建项目也进入收尾阶段。
1975年，省冶金工业局批准闽清耐火材料厂制料车间技术改造实施方案，次年，隧道窑及防尘改造项目建成。改造后，制料和焙烧两工序显著改观，减轻了劳动强度，提高产品产量，减少环境污染。
1979年，福州耐火材料厂完成16项革新项目，主要有：成型车间地面改造1100平方米，铺设钢轨道700米，安装制造电动拖车、干燥转盘、升降机、手动拖车、干燥车等机械设备，提高了机械化程度，减少半成品二次搬动等损失。同年，三明市陶瓷厂又复名为三明市耐火材料厂，主要装备有80米长的隧道窑1座，50、20立方米倒焰窑各1座，不同吨位的磨擦压力机共11台。
1981年，为减少破损，加快车皮周转，保证均匀供货，福州耐火材料厂与三钢协作，耐火砖供应改用集装箱运输，全年耐火砖破损率从10%～11%降至5%。1984年，闽清耐火材料厂制粉车间建成投产，年制粉能力提高到5000吨。
1985年，福州耐火材料厂由于布局不合理、厂房结构粗劣、部分设备陈旧且不配套等缺陷，决定重建制料车间，规模确定为年产5万吨。1986年5月，制料车间易地改造工程正式动工兴建。
1989年5月4～27日，福建省冶金工业总公司组织专业技术人员，对全省耐火材料行业的企业现状、原料资源、生产情况、产品结构、技术装备和品种质量等进行一次行业检查。截至1988年底，全省有22家耐火材料生产企业，主要分布在福州、三明、晋江、龙溪4地（市），其中1985年后新建的企业11家。这些企业中全民企业7家、集体企业12家、个体企业3家，生产总能力达10万吨以上。年产能力在5000吨以上的有福州、三明、南安、漳州、闽清等5家耐火材料厂。同年6月，福州耐火材料制料车间易地改造建成投产。新车间工艺先进，布局合理，防尘设施完善，解决了长期粉尘危害的老大难问题。是年，闽清耐火材料厂抓流钢砖质量，从加强原料采购、提高半成品强度、加强质量检验等入手，流钢砖合格率明显提高，扭转了多年产品滞销的被动局面，当年生产耐火砖5632吨。
90年代，全国耐火材料产品供大于求，需求量减少。福州耐火材料厂从1991～1993年连续亏损，企业难于维持，于1993年12月30日全线停产。根据福州市人民政府城市总体规划，该厂易地搬迁改造，将130余亩厂区占地，转给福州市土地管理局。闽清、安溪、漳州等耐火材料厂，也由于销售困难等各种原因，先后于1994年、1995年、1996年停产。
二、蜡石砖
福建省蜡石矿储量丰富，是制造瓷砖和耐火砖的上好原料。1956年，福州电厂的耐火材料车间首先用寿山蜡石作原料，生产维护锅炉用砖。福州茶亭耐火社也曾以蜡石为原料，生产标、普型蜡石砖，用于热工装置上。
1958年，福州耐火材料厂开始从外省购进粘土熟料，在生产粘土质耐火砖时，掺用15%～25%的蜡石作为瘠化料，以取代部分焦宝石熟料，产品质量可与高铝砖媲美。同年，闽清县坂东、白中等地区均以当地蜡石原料办起了小型耐火厂，生产多种型号的耐火砖供各地钢铁等行业筑炉之用。60年代中期，闽清县塔庄公社以60目细度的蜡石粉作社办耐火材料厂的原料。1969年，县办闽清耐火材料厂投产后，在其原料配方中，仍加入10%蜡石粉，取代外省原料，降低成本，提高质量。
1971年，福州耐火材料厂用月阳、寿山蜡石试制浇钢砖，在三明钢铁厂炼钢分厂电炉车间试用，结果表明蜡石质下注砖可代替粘土质浇钢砖使用，中注管比普通粘土砖更不易开裂，但也存在蜡石砖强度不够，边角容易脱落等缺陷。
1972年，为保证福州耐火材料厂的蜡石原料供应，福州市革命委员会决定由耐火材料厂负责开发北峰蜡石矿，批准成立峨嵋蜡石矿革命委员会。
1972～1975年，福州耐火材料厂和洛阳耐火材料研究所、三明钢铁厂等单位组成蜡石砖研制小组，对峨嵋蜡石矿进行系统性研究，对含铝较高的矿石，按不同矿体、不同类型矿石进行采集，开展基本性能试验、中间小型制砖试验、半工业性制砖试验等。制品在三明钢铁厂的顶吹转炉、侧吹转炉、电炉等8吨盛钢桶、塞棒、下注等部位进行半工业性制砖使用试验；在马鞍山钢铁公司平炉70吨和顶吹转炉15吨盛钢桶进行半工业性制砖使用（扩大）试验，取得良好效果。其中8吨盛钢桶衬砖寿命最高达28次，15吨盛钢桶寿命最高达66次，70吨盛钢桶寿命最高达20次，比三等高铝砖包龄平均提高1倍左右。含三氧化二铝20%以下的低品位蜡石砖在8吨盛钢桶试用最高寿命达16次，与三等高铝砖寿命相近。
1975年11月15～20日，福建省科学技术委员会、福建省冶金工业局联合组织专家对福州耐火材料厂生产的蜡石质浇钢砖科研成果进行鉴定，确定该厂研制的蜡石浇钢砖为国内耐火材料新产品。1975年后，该厂陆续生产小批量制品在三明钢铁厂、马鞍山钢铁公司、攀枝花钢铁公司、鞍山钢铁公司、合肥钢厂、抚顺铝厂、福州光学玻璃厂、广东梅县钢铁厂等单位的盛钢桶、铁水包、加热炉、电解槽、玻璃窑、回转窑中使用，使用寿命比一等粘土砖或三等高铝砖提高1倍以上。1978年，福州耐火材料厂的叶蜡石质浇钢砖产品，获全国科技大会表彰。
1981年10月，福州耐火材料厂蜡石砖制品推广到三明钢铁厂线材车间无水加热炉实炉底上试用。经1年试用，炉内平整，无发生涨高现象；随后又在直条车间小型轧机的加热炉实炉底、翻火墙及炉头燃烧室部位使用，同样收到良好效果。
1983年10月，福州耐火材料厂受上海宝山钢铁总厂（下简称宝钢）委托，按日本设计的要求和技术参数，试制300吨高硅低碱蜡石质盛钢桶衬砖。1984年4月、11月，试制品分别送宝钢、日本新日铁及黑琦窑业有限公司、洛阳耐火研究所等单位检测，质量与日本同类型产品相当，可以在宝钢300吨钢包内衬使用。1985年1月27日，福建省冶金工业总公司主持召开该产品鉴定会，确认属国内首创，可推广应用。12月，冶金工业部副部长黎明一行来福州，在视察福州耐火材料厂和北峰峨嵋蜡石矿后指出，应把蜡石砖作为发展方向。当年，福州耐火材料厂与宝钢签订了1985年供应4180吨蜡石砖合同。但由于该厂设备陈旧，不能适应大规模生产，年底仅交货430吨。
1986年，福州耐火材料厂蜡石砖产品被评为省优产品。同年，福州耐火材料厂2.5万吨蜡石砖生产线项目建议书获准，工程分两期进行，第一期年产0.5万吨，第二期扩建为2.5万吨。是年，0.5万吨蜡石砖生产线改造配套开工建设。1987年12月，福州耐火材料厂第一期0.5万吨蜡石砖生产线建成投产。1989年5月30日，福州耐火材料厂第二期2.5万吨蜡石技改项目开工建设。1990年8月；开始设备安装。1991年11月底，生产出蜡石砖。主要装备有：121.4×2.2×1.6米隧道窑1座；煤气站1座，安装WG3000煤气发生炉2台；24.5×0.95×1.65米干燥窑6条；630吨摩擦压力机1台等。高硅低碱蜡石砖投产后，因主要用户宝钢钢包以高铝砖取代日方原设计的蜡石砖和锆质砖，福州耐火材料厂蜡石砖生产线于1992年底停止生产。
三、特殊耐火砖及不定型耐火材料
1958年，福建省耐火材料发展初期，厦门、南平、龙岩耐火材料企业就试产过硅石砖（半硅砖）。
1970年5月，福州耐火材料厂与福州氮肥厂合作，在01.9米自动煤气发生炉内衬上，首次用不定型耐火材料硅酸盐耐火混凝土进行现场捣筑，获得成功。而后，该产品逐步在隧道窑、感应电炉、出钢槽等推广使用。
1970年7月，福州耐火材料厂又以省内外矾土熟料，试制不烧砖制品，1982年10月，经省级鉴定，达国内同行业的先进水平。
1987年1月，福州耐火材料厂试制炼钢电炉顶用高铝砖，12月，通过省级鉴定，新产品达到国家标准，属国内平均先进水平。1988年12月，福州耐火材料厂研制成功蜡石质捣打料和浇注料品种。
1989年11月，三明钢铁厂劳动服务公司筹划开发保温耐火材料绝热板品种。1990年5月，试产成功连铸中间包绝热板。9月，又成功地研制出钢水包绝热板。同年，该公司成立保温耐火材料车间，厂房占地7000平方米，配备1000吨压砖机1台、四柱万能液压机2台、400吨压砖机2台，形成了与炼钢生产相配套的耐火材料基地。1991年12月20日，福州耐火材料厂试产盛钢桶用不烧铝镁质衬砖产品通过省级鉴定，其技术性能达到国内先进水平。
1993年4月，三明钢铁厂劳动服务公司保温耐火材料车间试制铝镁砖和镁碳砖新品种。同年11月，试压出一批产品，经过检验和炼钢厂试用，性能良好。1996年11月，保温耐火材料车间又在炼钢厂配合下，成功试制出整体浇注钢包，提高了包龄，降低了吨成本。1997年12月，该车间盖起U88平方米的不定型耐火材料厂房，研制生产需要的各种不定型耐火材料。
四、白云石衬砖
1960年，三钢炼钢焙烧车间建成，建有20立方米土窑2座，配备3台压砖机，为炼钢生产提供白云石熟料和白云石衬砖。1965年，焙烧车间逐步复产，为炼钢提供炉衬砖、补炉砂、补炉砖。1982又兴建2座20立方米气化冷却竖窑。其制砖工艺是利用白云石熟料或冶金镁砂进行破碎筛分，加入沥青结合剂而成，该车间早期仅配备3台300吨压砖机，年产油砖3116吨，整个流程以人工操作为主，劳动强度大，产品质量不易控制。1987年，采用石墨作添加剂，生产白云石炭砖。1989年，进行制砖生产线第二期技术改造，于1992年8月建成投产，成型工序配备2台800吨压砖机、链板输送机等，机械化程度较高，加强了安全系数。由于技术改造，提高了炉衬质量，1992年9月取消添加剂工序。1995年，生产白云石熟料3097吨。由于白云石炉窑设计不合理，成本较高，1996年8月停炉。制砖材料改用冶金镁砂。
五、耐火熟料
1970年3月，福州耐火材料厂与省冶金地质勘探公司合作，经过近1年的现场踏勘取样试验，提交了永定县塘边铝土矿矿床地质普查矿石工业试验综合报告。认为永定塘边铝矾土矿藏丰富、质量好，就地煅烧成熟料，可取代部分由河南、山东等地运进的原料，降低成本，缓解火车运输困难。同年9月，成立永定耐火材料厂，并在永定大排矿区开发铝矾土矿。1971年，建成第一座煅烧窑，当年生产耐火熟料2436吨。1972年1月，该厂又在龙岩西湖山矿区开发铝矾土矿并建窑生产耐火熟料。1973年，全省产熟料12715吨，其中永定耐火材料厂两矿区共产12692吨。1983年，永定耐火材料厂的两个矿区划归龙岩耐火材料厂管理，原永定耐火材料厂转产锰制品，改名永定锰制品厂。1991年，龙岩耐火材料厂被连城铅锌矿兼并。
第三节 铁合金与工业硅
铁合金是指铁、碳和其他金属或非金属元素融合起来的合金。福建省铁合金工业发展始于1958年，当时，品种单一，产撤不高。通过技术改造，质量不断提高，能耗逐步下降，设备渐趋大型，产量逐步增加。1982年，国务院通知东北、华东、京津唐三大电网的小铁合金电炉，自第二季度起坚决关停，把耗电量大的铁合金生产企业逐步向小水电发达、电源比较富裕的地区转移。根据国家产业政策，省里作出将省电网内的福州铁合金厂、南平铝厂铁合金车间等企业关闭、转产，铁合金生产向小水电资源丰富地区转移。1988年，据福建省冶金工业总公司普查，铁合金、工业硅生产企业45家，其中，全民所有制企业24家，集体所有制企业9家，乡镇企业9家，中外合资企业3家。已建成各种矿热炉77座，变压器总容量120630千伏安，设计年生产能力达64300吨。
1990年，福建省冶金工贸公司走集约化经营道路，成立福建省铁合金联营公司，由赛岐铁合金厂等14个单位组成，该公司组织了大量石墨电极、电极糊、焦炭等原辅材料生产铁合金，年上交冶金工业部统配铁合金3000多吨，部分产品还销往日本、东南亚、欧美等国家和地区。1992年，以赛岐铁合金厂为核心企业，组成福建省闽东冶金集团公司；以周宁铁合金厂为核心企业，组建福建太极集团公司。1997年，全省铁合金产量达58361吨，工业硅产量达20816吨。
一、硅铁
硅铁是铁合金工业中最主要的产品之一，在炼钢生产时，作为脱氧剂和合金剂。75号硅铁品种（含硅75%）使用最广，吨钢消耗就达3～5公斤。
福建省硅铁生产企业始建于50年代。1957年10月，厦门市开始筹建铁合金厂。1958年5月，厦门铁合金厂与厦门红星金属化炼厂合并后，厂址迁至厦门市双涵，开工建设400千伏安矿热炉3座。同年10月，福州八一钢铁厂的铁合金车间单独划出筹建铁合金厂，厂址设在郊区黎明福三村，首期筹建400千伏安矿热炉3座。当年全省产硅铁40吨。
1959年3月，泉州铁合金厂在西街河岭开工建设，筹建400千伏安矿热炉3座。当年，福州、厦门、泉州3个早期建设的铁合金厂先后投产，分别产出硅铁579吨、249吨和275吨。同年，南平613厂（南平铝厂前身）创办的硅铁车间（代号为101车间）开工，建设400千伏安矿热炉1座。11月进行试产，12月投入批量生产，当月产硅铁14吨。当年全省产硅铁1599吨。
1960年，全省硅铁产量已跃升到3087吨。其中福州铁合金厂、厦门铁合金厂、泉州铁合金厂、南平铝厂等4个系统内企业，共建成400千伏安矿热炉10座，生产硅铁1720吨，占全省产量一半以上。1961年，由于钢铁工业企业陆续下马，全省硅铁产量降到1713吨。1962年，铁合金企业全线下马。
1966年，铁合金工业开始复苏。6月，福州铁合金厂借用福州新店砂轮厂厂房，修建2座400千伏安硅铁矿热炉，当年产硅铁67吨。同年，安溪电冶厂建成2座400千伏安矿热炉，分别生产硅铁和锰铁，当年产硅铁55吨。1967年，福州铁合金厂从福州新店砂轮厂迁到工业路福建机器厂铸钢车间，把原400千伏安电炉迁入新址，新开工建设1000千伏安矿热炉1座。
1970年，南平铝厂将原400千伏安锰铁炉改为硅铁炉，转产硅铁。1971年，冶金工业部拨款13万元支持福州铁合金厂扩建，年底，1号1800千伏安电炉开工。1972年8月，南平铝厂1号1800千伏安硅铁炉及其配套机械捣炉设备建成投产。同年，福安柘荣铁厂400千伏安炼铁炉转产硅铁产品，当年产硅铁32吨。1973年5月，福州铁合金厂第1台1800千伏安硅铁炉建成投产。10月，南平铝厂2号1800千伏安硅铁炉建成投产。当年全省硅铁产量增到1942吨。
1974年，福州铁合金厂针对1800千伏安硅铁炉生产中存在的问题，将炉壳外径从4.2米改小到3.9米，提高炉缸温度；电极直径从520毫米改小为490毫米，提高电流密度，加强了电炉冶炼强度；新安装3台捣炉机，改善劳动强度，提高工效。同年，第2台1800千伏安矿热炉开工建设，并于1978年建成投产。至此，该厂先后陆续建成5座共5400千伏安硅铁炉，年产总能力达4400吨，当年产硅铁2228吨。
1979年，闽清钢铁厂改产硅铁，并改名为闽清铁合金厂，在原有400千伏安矿热炉的基础上又新建1座1800千伏安硅铁炉，当年产75号硅铁506吨。
1980年9月、11月、12月和1982年2月、4月，福州市铁合金厂先后5次共5个月试验加木屑冶炼75号硅铁，取得成功。硅铁产品单位电耗比历年生产平均单位电耗降低了5%。同年，南平铝厂生产硅铁2509吨，由于销售不畅，产品积压，遂于当年11月18日先停1座1800千伏安硅铁炉。1981年2月23日，第2座1800千伏安硅铁炉也停产。
80年代初，大电网供电紧张，南平铝厂硅铁不再生产，设备拆卸清洗、入库封存。前后12年，该厂累计产硅铁16884吨。
1982年，宁德地区铁厂由于电炉炼铁亏损严重，决定转产铁合金，将原1000千伏安炼铁电炉，扩建改造为1800千伏安硅铁炉，当年产硅铁238吨。1983年1月，宁德地区铁厂正式更名为福建赛岐铁合金厂。针对1号硅铁炉生产中存在的导电铜管、导电接线板、铜瓦等电流密度过大、设备事故频繁等问题，进行技术改造，使热停电时间缩短。随后将2号1000千伏安炼铁矿热炉扩建改造为2700千伏安硅铁炉。同年5月，尤溪铁厂改名为地方国营尤溪县铁合金厂。该厂将400千伏安炼铁电炉改造成1000千伏安硅铁炉，12月，试产硅铁成功。
1984年9月，华安铁厂扩建容量1000千伏安硅铁电炉1座。同月，永安西洋铁厂1000千伏安硅铁电炉建成投产，当年生产硅铁133吨。10月，南靖县铁合金厂开工建设1800千伏安硅铁电炉1座。同年，仙游县在榜头镇开办铁合金厂，开工建设1800千伏安硅铁电炉1座；尤溪铁合金厂硅铁产品正式投产，当年产硅铁432吨；赛岐铁合金厂将2号2700千伏安硅铁炉电极直径从550毫米扩大为580毫米，极心圆直径从1350毫米扩大为1450毫米，解决了电极过烧和温度过于集中三角区等问题，增大了反应区域，日产硅铁从0.6吨提高到0.8吨，吨硅铁电耗降低了200多千瓦小时。是年12月，屏南县农械厂铁合金车间破土动工，1800千伏安硅铁炉开工建设。1985年7月，仙游铁合金厂1800千伏安硅铁炉建成。8月，试产成功。同年，赛岐铁合金厂改硅铁水一次车铸为两次浇铸，增加中间摇包，铁水进入揺包镇静后，使渣铁分离，避免产品夹渣和偏析现象，改善了产品外观；在横头上放炭砖，使铁水流经炭砖，而后流入铁模，保护了铁模，延长了寿命。下半年，该厂与外商签约生产高硅硅铁（含硅量大于75%，含铝量小于2%）新产品。生产中，采取保持三向电极深插、炉口加溶剂稀释炉渣及时排出等措施，避免了炉体上涨，保证炉况稳定，仅3个月，就完成460吨高硅硅铁出口日本任务，并被日本丸红钢铁厂指定为供货厂家。该厂在全省铁合金行业中，硅铁产品首先采用国际标准组织生产，当年荣获省优产品称号。同年，屏南铁合金厂1800千伏安硅铁炉竣工投产，当年试产75号硅铁32吨。闽清铁合金厂第二台1800千伏安硅铁炉建成投产。
1986年1月，华安钢铁厂1000千伏安硅铁炉投入生产，当年产硅铁451吨。同年4月，沙县铁合金厂建成1800千伏安硅铁炉1座，当年产硅铁790吨。同月，南靖县在城关浮山创办铁合金厂，1800千伏安硅铁电炉1座建成投产。下半年，赛岐铁合金厂与省电子计算机公司合作，在2700千伏安矿热炉上进行微机控制。8月，长泰铁合金厂1000千伏安硅铁炉建成。11月，屏南铁合金厂筹建第二座560千伏安硅铁炉。同年，赛岐铁合金厂硅铁产品荣获部优称号，当年出口硅铁1000多吨，创汇百余万美元。
1987年1月，华安县铁厂劳务站与华安水力发电厂劳务公司在华安新圩柑桔园联合创办的集体所有制企业----华安铁合金联营厂，用8个月时间建成1座3200千伏安矿热电炉，形成年产2000吨硅铁能力，当年生产硅铁113吨。2月，永泰县由霞拔、白云乡政府和白云水库等3家合资筹办的永泰县冶炼厂建成投产，当年产硅铁380吨，产品由省冶金工贸公司包销。7月，屏南铁合金厂560千伏安硅铁炉开工建设。同年，大田第一铁厂改造原400千伏安炼铁电炉，转产硅铁；长泰铁合金厂进入批量生产，当年产硅铁352吨；德化铁厂在盖德乡水尾开工建造1800千伏安硅铁炉车间。
1988年7月，平和县在坂仔乡筹建平和第一铁合金厂，建设1800千伏安硅铁炉1座。11月，顺昌富文钢铁厂把400千伏安硅铁电炉扩容改造为1000千伏安。11月，屏南铁合金厂560千伏安矿热炉建成。同年，省冶金工贸公司与福州供电局电力安装工程公司、福州市经济技术开发区经济发展总公司、香港敏亨公司、香港新隆安公司等单位共同出资筹建中外合资福州福港铁合金有限公司。是年，因炼铁亏损，寿宁冶炼厂，大田第一、第二铁厂等企业部分转产硅铁，当年分别产硅铁144吨、546吨和445吨；华安铁厂、华安联营厂硅铁产品出口香港、日本等地；沙县铁合金厂与福建明孚硅业有限公司联营，新建3200千伏安矿热炉1座，年产能力达3000吨，当年产硅铁1181吨；德化铁厂在盖德投资的1800千伏安硅铁炉车间建成投产，当年产硅铁701吨。
1989年3月，福州福港铁合金有限公司2座3200千伏安硅铁炉开工建设。6月，屏南铁合金厂560千伏安矿热炉点火投产，生产出75号硅铁产品。同年，德化铁厂炼铁电炉部分转产硅铁，在城关建设的硅铁车间，更名为德化铁合金厂，并与省冶金工贸公司、德化县电力公司共同出资，建造1800千伏安、2700千伏安矿热炉各1座，次年，2700千伏安矿热炉投产。
1990年4月，厂址设置在马尾经济技术开发区的福州福港铁合金有限公司建成投产，当年产硅铁293吨。由于公司技术力量薄弱，投产后电价提高，亏损严重，停止生产硅铁，转产硅锰合金产品。是年，赛岐铁合金厂投资295万元兴建3200千伏安硅铁炉1座，采用节能型变压器，年可节电20多万千瓦时，炉体采用气压式电极下放装置，缩短换电极时间。当年，该厂被冶金工业部列为全国45家铁合金地方骨干企业之一。同年，泰宁县在城关工业路联营创办泰宁闽北铁合金厂，陆续建成3200千伏安硅铁炉3座，由于硅铁市场发生变化，企业未正式投产。是年，平和第一铁合金厂投产。当年产硅铁1O7吨。1991年6月，赛岐铁合金厂3200千伏安硅铁炉建成投产。当年该厂被福建省人民政府确定为全省100家重点企业之一。1997年，全省硅铁产量15763吨。
二、硅钙合金
硅钙合金是一种很强的复合脱氧剂和相当有效的增温剂，一般用在炼钢终脱氧。
80年代中期，由于连铸钢新工艺发展迅速，硅钙合金需要量日益增长。1984年1月，赛岐铁合金厂开发硅钙合金产品，将原福安县化工厂闲置的1000千伏安电石炉改造，转产硅钙合金。4月，开炉试产，当年产出硅钙产品124吨。
1985年6月，龙岩市红坊乡倒流村创办红坊铁合金厂，开工建设400千伏安硅钙合金电炉2座。1986年2月，建成投产。同年，赛岐铁合金厂又集资新建650千伏安硅钙合金炉1座。同年10月，顺昌富文钢铁厂动工兴建硅钙车间。
1987年3月，南靖县和溪乡创办和溪铁合金厂，建设1座560千伏安硅钙合金炉，8月，建成投产，连续4次开炉均告失败，亏损10多万元。随后，派人到广州、苏州、杭州、北京、天津等地走访学习，聘请有经验师傅来厂指导，取得成功。当年生产硅钙合金60吨。9月，寿宁赛岐斜滩分厂（后改为寿宁斜滩铁合金厂）建设600千伏安硅钙炉1座。同年，顺昌富文钢铁厂改造560千伏安矿热炉，转产硅钙合金，当年生产71吨。1988年，尤溪县中仙乡创办尤溪县硅钙合金厂，开工建设560千伏安硅钙合金炉1座，年产能力300吨。
1989年，龙岩红坊乡创办红坊铁合金二厂，建成1000千伏安硅钙炉2座，当年产硅钙合金122吨。同年11月，屏南县铁合金厂改建560千伏安矿热炉，转产硅钙合金。11月，该厂与首钢铁合金厂签订冶炼硅钙技术服务合同，并派有关人员到首钢学习冶炼硅钙合金生产技术。1990年6月，硅钙合金试产成功，当年产硅钙合金84吨。同年，南靖和溪铁合金厂2号560千伏安硅钙合金炉建成投产，当年硅钙合金产量提高到151吨。
1992年10月，闽东冶金集团公司（赛岐铁合金厂更名）所属中外合资企业----福建省赛港铁合金有限公司成立，开工建设650千伏安矿热炉1座，1993年1月投产，当年产硅钙合金115吨，1995年停产。1997年，全省硅钙合金产量1933吨，全部由冶金系统外和乡镇企业生产。
三、碳素锰铁、硅锰合金
福建省碳素锰铁生产发展较早，1958年以小高炉冶炼为主，主要企业有福州锰铁厂、政和红专铁厂等。当年全省碳素锰铁产量176吨。
1959年，福州铁合金厂建成福建省第一座400千伏安矿热炉，用电炉生产碳素锰铁162吨。同年，闽清锰铁厂、德化上涌锰铁厂、政和铁山铁厂等企业也相继用小高炉生产碳素锰铁，全省产量跃升到791吨，其中高炉锰铁629吨，电炉锰铁162吨。1961年，大多数锰铁企业下马，全省锰铁产量降到57吨，其中福州铁合金厂电炉锰铁产量降到41吨。1962年，厦门铁合金厂利用闲置的400千伏安矿热炉，试产硅锰合金1吨。
1963～1965年，随着钢铁企业下马，铁合金企业停产关闭。1966年，逐步恢复生产铁合金。福州铁合金厂建成2座400千伏安矿热炉，分别生产硅、锰铁，当年生产碳素锰铁44吨。同年，安溪电冶厂建成2座400千伏安矿热炉，分别生产硅、锰铁，当年产电炉锰铁118吨；南平613厂新建1座400千伏安锰铁电炉，于8月份建成投产，当年产锰铁304吨。
1971年7月，连城有色冶炼厂和上杭冶炼厂分别用小土炉试产锰铁7吨和2吨。连城有色冶炼厂还同时着手筹建锰铁冶炼车间，第一座400千伏安矿热炉开工建设。
1972年，南平铝厂第一座1800千伏安硅铁炉投产后，原转产硅铁的400千伏安锰铁炉又改产锰铁，当年产碳素锰铁745吨。同年12月，连城有色冶炼厂400千伏安矿热炉建成。
1973年9月，连城有色冶炼厂锰铁车间第二座400千伏安锰铁炉开工建设。同年，连城铁厂用小高炉试产高炉锰铁5吨。
连城有色冶炼厂由于电力供应问题，第一座400千伏安锰铁炉拖到1974年才正式投产，当年产碳素锰铁95吨。1975年底，连城有色冶炼厂撤销，锰铁车间转交连城锰矿管理，当年产锰铁707吨。同年，第二座400千伏安锰铁炉建成。
1976年，南平铝厂由于锰矿原料供应紧张，且矿质下降，含磷、铅偏高，造成产品合格率低，消耗大，第三季度日产锰铁从3吨降到330公斤，被迫停产，设备封存。前后10年累计产碳素锰铁4873吨。同年，连城锰矿第二座400千伏安矿热炉正式投产，当年产碳素锰铁458吨。1979年，第三座400千伏安锰铁炉建成投产，当年锰铁产量跃升到1192吨。次年，由于电力紧张等原因，锰铁产量下降，仅生产438吨。1981年停产。
1984年4月，福建省锰矿公司和龙岩地区冶金工业公司利用龙岩地区的水电和锰矿资源，开办铁合金企业，并于8月与上海铁合金厂联合经营闽沪铁合金股份有限公司，厂址在原永定锰制品厂旧址。同年，龙岩马坑钢铁厂630千伏安炼铁电炉转产碳素锰铁，当年产量117吨。1985年，该厂对原从南平铝厂搬来的1800千伏安硅铁电炉及配套系统进行改造，转产硅锰合金。6月，改造完成，投入试产，当年产碳素锰铁89吨，硅锰合金984吨。硅锰合金产品被评为省优新产品。同年，闽清金沙乡乡办铁合金厂开发硅锰合金产品，并由省冶金供销公司包销。年底，闽沪铁合金股份有限公司生产硅锰合金项目正式开工建设。
1987年3月，闽沪铁合金股份有限公司第一座3000千伏安矿热炉建成投产，当年生产碳素锰铁420吨、硅锰合金2426吨。7月下旬，该厂进行承包经营管理投标，由福建省锰矿公司中标，从1987年8月1日起承包期4年。次年3月，该厂第二座3000千伏安矿热炉建成投产，其配套工程消烟除尘设备和矿石破碎筛分设备也相继运转使用。当年硅锰合金产量提高到4591吨，产品远销日本、美国，创外汇120万美元。1988年，马坑钢铁厂转产硅铁，锰系列产品因供电原因停止生产。1989年，闽沪铁合金股份有限公司承包了古田铁合金厂的生产经营。1990年，福州福港铁合金有限公司生产硅锰合金729吨。同年，闽沪铁合金股份有限公司更名为永定闽沪铁合金厂；龙岩马坑钢铁厂恢复锰系列产品生产，当年产碳素锰铁1002吨。1991年，连城县文亨乡连城铁合金厂3200千伏安矿热炉建成投产，当年产硅锰合金127吨。1992年，永定闽沪铁合金厂对矿热炉进行短网及除尘风机改造，新装1套30千伏安功率因素补偿装置等，稳定了电炉电弧，当年产碳素锰铁2403吨、硅锰合金4881吨。同年11月，福州福港铁合金有限公司因电价高、硅锰渣难以处置等问题而停产。
1993年，龙岩马坑钢铁厂停止生产锰系列铁合金，当年仅产碳素锰铁44吨。同年，中外合资龙华铁合金有限公司在龙岩东肖创办，开工建设锰铁矿热炉2座。次年建成投产，并由永定闽沪铁合金厂租赁经营，当年产碳素锰铁203吨。1995年，龙华铁合金有限公司开发生产硅锰合金，当年产量2166吨。是年，大田星田铁合金公司在大田县广平镇铭溪村创办，建成硅锰合金炉1座，当年产硅锰合金787吨。1996年，大田第一铁厂改造1800千伏安炼铁炉，转产硅锰合金，当年产量2828吨。同年，闽东冶金集团公司部分矿热炉转产锰系列产品，当年产碳素锰铁900吨、硅锰合金300吨。
1997年，全省锰系列产品总产量达28176吨。
四、富锰渣
富锰渣是锰系列产品之一。福建省龙岩地区锰矿资源丰富，但富锰矿石只占23%，贫锰矿却占了32%,铁锰矿石占45%。为充分利用贫锰矿及铁锰矿资源，龙岩东宝山冶炼厂用该厂8立方米炼铁高炉转产富锰渣。1988年4月，该厂派人赴湖南玛瑙山冶炼厂、湘潭锰矿冶炼厂等企业考察，进行项目可行性研究论证。9月，龙岩东宝山冶炼厂进行高炉改造，从8立方米扩容到10立方米，配套球式热风炉，1989年9月建成，投入试产。至1990年7月，该厂试产富锰渣5754吨，经组织专家鉴定，批准为新产品，属国内先进水平。1992年，永定先锋联合冶炼厂将13立方米高炉扩容改造为17立方米，配套建设球式热风炉，转产富锰渣。当年，龙岩地区共产富锰渣8273吨，其中：东宝山冶炼厂5672吨，永定先锋联合冶炼厂2601吨。1994年初，龙华铁合金有限公司转产富锰渣。当年，龙岩地区富锰渣产量提高到10434吨，其中：东宝山冶炼厂富锰渣产量达8268吨，龙华铁合金有限公司2166吨。1997年，只有东宝山冶炼厂生产富锰渣，全年产量达11166吨。
五、电解金属锰
1988年，永定县开发电解金属锰产品，成立福建省永华联合电化锰厂，厂址选在永定县坎市镇。1989年，省经委批准该产品列入新产品开发项目计划。1990年5月，开工建设。1991年8月底，建成并投入试生产，当年生产电解金属锰产品83吨。1992年5月，永华联合电化锰厂电解金属锰产品被评为省优新产品，属国内先进。1993年10月，因永定县大量发展水泥产品，该厂电力供应不足停产，当年产电解金属锰465吨。
六、高铝硅铁合金、硅铝合金
（一）高铝硅铁合金
1991年，赛岐铁合金厂应日商要求，开发高铝硅铁，并于1992年6月，采用炉外法工艺，试产出高铝硅铁合金21吨。产品经省中心检验所检验后，各元素含量合乎日方要求，其产品也填补了省内空白。
（二）硅铝合金
1989年，永安市硅业股份有限公司硅铝合金厂年产硅铝合金1500吨能力的项目建成投产，主要设备有750千伏安工频感应炉1台，可倾电阻炉2台，当年生产硅铝合金200多吨。
七、硅钡合金
赛岐铁合金厂硅钡合金试制工作始于1991年，列为省重点技术开发项目。1992年，该厂在2400千伏安矿热炉上，采用“一步法”工艺开炉试产，产出硅钡合金10炉共5吨，产品填补了省内空白。
八、稀土硅铁合金
1991年，赛岐铁合金厂为调整企业产品结构，利用该厂自产硅铁原料，开发稀土硅铁合金新产品，省经委批准列入1991年新产品开发项目。1992年6月，建成650千伏安电弧炉1座，采用“一步法”工艺开炉试产取得成功。同年11月，经专家鉴定，产品达国际一般水平，当年生产稀土硅铁合金186吨。
1993年1月，闽东冶金集团公司所属中外合资企业福安赛港铁合金有限公司使用650千伏安矿热炉生产稀土硅铁合金产品，当年生产249吨。1997年，福建仅福安赛港铁合金有限公司生产稀土硅铁合金产品，产量601吨。
九、稀土镁硅铁合金、镁硅合金
1978年，厦门电解镁厂采用“电热硅”法试产稀土镁合金，到1981年，共产稀土镁252吨。90年代初，周宁、赛岐两铁合金厂开发稀土镁产品，列入1991年福建省重点技术开发项目，配套建设中频感应炉各1座。7月，该产品在周宁铁合金厂试产成功，当年生产稀土镁硅铁合金80吨；赛岐铁合金厂也于8月炼出了稀土镁硅铁合金产品。11月，两家产品通过省级鉴定，新产品达国内先进水平。同年，中外合资企业福建三祥冶金有限公司（又名寿宁锰硅合金公司）在寿宁县城关际头仔工业区成立，开工建设镁硅合金生产线。1992年3月，650、1800、3000千伏安矿热炉和1.5吨感应炉等建成投产。1997年，该公司生产硅镁合金达2600吨。
十、碳素铬铁、硅铬合金
福建省铬系列产品开发较晚。1984年，霞浦县水泥厂与上海铁合金厂联营，新建1800千伏安矿热炉1座，由上海铁合金厂提供铬矿原料，生产的碳素铬铁返回上海铁合金厂。1985年3月，霞浦铁合金厂成立。同年11月，1800千伏安矿热炉建成，当年试产出碳素铬铁310吨。
1986年7月，顺昌富文钢铁厂与浙江横山铁合金厂签订生产硅铬合金意向书，利用顺昌县的石英石资源与该厂的空闲土地、设施和横山铁合金厂主要原料碳素铬铁、燃料焦炭及技术力量、生产设备等，生产硅铬合金产品，并于12月成立横富铁合金厂。1988年8月，顺昌富文钢铁厂开工建设碳素铬铁车间，扩建3000千伏安矿热炉1座，年底建成。同年，霞浦铁合金厂转产硅铁，当年产碳素铬铁7吨。1989年初，顺昌富文钢铁厂3000千伏安铬铁车间投产，同年，该厂又对1000千伏安硅铁炉进行改造，转产碳素铬铁，当年全厂生产碳素铬铁1823吨。1990年，该厂为深圳深港工贸进出口公司加工1047吨铬铁矿。10月，该厂3000千伏安铬铁炉采用菲律宾粉矿进行冶炼获得成功，当年碳素铬铁产量提高到2375吨，产品经福建省冶金产品质量监督站抽检，符合国家标准。1991年10月，又经专家鉴定为新产品，达到国际一般水平。
1994年，顺昌富文钢铁厂碳素铬铁车间与顺昌电力公司联营福建省顺昌县富文铁合金有限公司，当年生产碳素铬铁956吨。1995年，赛岐铁合金厂利用国家对进料加工的优惠政策，与省冶金工贸公司、香港荣润公司等3家共同出资1200万元，成立福润冶金集团公司，利用原福州福港铁合金有限公司闲置的2座3200千伏安矿热电炉设备，从国外购进铬矿9000吨，生产碳素铬铁5960吨。1996年，顺昌富文钢铁厂全面停止生产铁合金产品。1997年，由于国际市场变化，冶金系统内仅闽东福润冶金集团公司生产碳素铬铁，全省生产碳素铬铁8315吨，其中福润冶金集团公司5434吨。
十一、钼铁
1983年3月，福州冶炼厂开始钼铁新产品试制工作，1986年列入福建省技术开发重点项目，经研制人员努力，完成批量生产和设备的扩充定型工作，形成月产钼铁10～15吨的生产能力。到1986年止，累计试生产45吨钼铁。11月，该厂的钼铁产品经省级鉴定，为省优新产品，产品除供应省内使用外还出口创汇。1987年5月，仙游县在榜头镇成立仙游县福利村冶金化工厂，开工建设熔炼炉1座，焙烧反射炉3座，当年建成投产。1990年，福州冶炼厂因污染环境等原因停产。同年，仙游县福利村冶金化工厂生产钼铁186吨。1996年底，外商独资企业顺昌奥华合金有限公司（前身为富文钢铁厂）建有钼铁生产线1条。
十二、钴铁
福建省生产钴铁产品始于1960年，由清宁217厂生产了0.24吨。1966年10月，龙岩雁石机械厂建成钴铁小炉1座，从10月11～16日，试产钴铁0.2吨。同年，上杭冶炼厂、永定冶炼厂以小高炉生产钴铁，当年分别生产0.8吨和14.7吨。1963年，马坑钢铁厂试产钴铁0.18吨。当年全省共产钴铁13.07吨。1969年，雁石机械厂批量生产钴铁，当年生产钴铁8.8吨，作为该厂生产硬质合金原料。同年，永定冶炼厂生产钴铁36吨，1980年停止生产。
十三、工业硅
福州铁合金厂是福建省最早试产工业硅的企业。1970年，启用小炉试产工业硅产品5吨。但由于炉子小、产品质量差、电耗大、成本高等原因，未能持续生产下去。
1971年，冶金系统外厦门石雕厂试产出工业硅2吨，到1973年止，累计产工业硅22吨。80年代初期，随着工业和科学技术发展，工业硅产品成为国内外市场的热销货。由于工业硅不属于国家指令性产品，也不是外贸专业公司统一经营商品，出口没有实行配额许可证管理制度，海关不征收出口税，生产利润高，出口创汇大。因此，各地区纷纷上马，掀起兴办工业硅企业的热潮。省冶金进出口公司为组织产品出口，也先后与有关工业硅厂家签订包销合同。
1980年7月，明溪铁合金厂在明溪县五里桥地区筹建800千伏安、1800千伏安矿热炉各1座，1981年4月先后建成投产，.年产工业硅能力1200吨。
1983年10月，永安茅坪铁合金厂在大炼村兴建750千伏安矿热炉1座。同年，邵武铜冶炼厂转产工业硅产品。是年，松溪县铁厂对1000千伏安矿热炉进行技术改造，转产工业硅产品。
1984年8月，邵武铜冶炼厂2座1800千伏安工业硅炉破土动工。同年，明溪铁合金厂电炉转产工业硅，当年产量249吨；松溪县铁厂试产工业硅8吨，产品销往上海、江苏，后因耗电大，经济效益不佳而停产。是年8月，永安茅坪铁合金厂建成7.50千伏安矿热炉，当年产工业硅134吨。
1985年9月，邵武铜冶炼厂第一座1800千伏安工业硅矿热炉投入生产，当年产工业硅263吨。同年，永安茅坪铁合金厂扩建1座1800千伏安矿热炉，当年产工业硅198吨。12月，中外合资明孚硅业公司陆续建成投产多座工业硅炉子，总容量9800千伏安，年产总能力达4500吨。
1986年1月，屏南县农械厂铁合金车间单独划出成立福建省屏南铁合金厂。同年7月，周宁县根据本县电力资源丰富的特点，开发工业硅产品，在七步乡八蒲村原粉末冶金厂厂址创办周宁铁合金厂，由省冶金进出口公司与周宁县联合筹资建设。9月，屏南铁合金厂2400千伏安矿热炉转产工业硅工程开工。11月，筹建第二座560千伏安矿热炉。年底，2400千伏安工业硅炉改造完成。同年，赛岐铁合金厂集资新建1座2400千伏安工业硅矿热炉；尤溪铁合金厂改造1000千伏安炼铁电炉，转产工业硅，新开工扩建1座1800千伏安矿热炉。是年，邵武铜冶炼厂工业硅采用国际标准组织生产，当年创省优产品，第二座1800千伏安工业硅矿热炉建成，全厂工业硅生产能力提高到1600吨。
1987年1月，周宁铁合金厂2400千伏安工业硅矿热炉开工建设。3月，屏南铁合金厂2400千伏安工业硅炉投产。4月，赛岐铁合金厂2400千伏安工业硅矿热炉建成投产。6月，周宁铁合金厂2400千伏安工业硅矿热炉建成投产，当年生产太极牌一级工业硅479吨。7月，厦门经济特区建设发展公司向尤溪铁合金厂提供100万元无息贷款发展工业硅生产。9月，尤溪铁合金厂1800千伏安工业硅炉建成投产，当年生产工业硅479吨，.产品销往东欧及东南亚地区。同年，永安市智胜化工联合公司虾蛤电热分厂、小陶电化厂、贡川铁合金厂等先后投入生产工业硅产品；永安市铁厂部分炼铁电炉也转产工业硅。当年永安市工业硅产量达2357吨。年底，周宁铁合金厂决定再建第二座2400千伏安工业硅矿热炉，由吉林铁合金厂和上海铁合金厂进行技术指导，产品由省冶金进出口公司包销，电炉变压器从吉林机修厂订货。同年，顺昌县电力公司创办的顺昌硅业有限公司建成年产900吨能力的1800千伏安工业硅矿热炉，当年试产出工业硅240吨。
1988年初，周宁铁合金厂第二座2400千伏安工业硅矿热炉正式开工建设。5月，周宁县经委、财政局与省冶金工贸公司协作，投资155万元，支持周宁工业硅项目建设，年提供产品1500吨，由省冶金工贸公司组织出口。7月，第二座工业硅矿热炉建成，工业硅年生产总能力提高到2400吨，当年生产工业硅1062吨，产品获得省优称号。同年，屏南铁合金厂与省冶金工贸公司协作，由省冶金工贸公司拨补部分资金支持屏南铁合金厂改造2400千伏安矿热炉，转产工业硅，厂方每年提供500吨工业硅产品供省冶金工贸公司出口。是年，中外合资永安智美电热化工有限公司成立，安装1800千伏安工业硅炉2座、2250千伏安工业硅炉1座；永安市铁合金厂（原茅坪铁合金厂）新建2400千伏安和2700千伏安的工业硅炉各1座。同年，中外合资三明明孚硅业有限公司前后陆续建成工业硅矿热炉1000千伏安3座、1800千伏安2座、3200千伏安1座，工业硅年生产能力达4500吨，成为福建省工业硅生产大户之一。是年10月，省冶金工贸公司、省拆船公司与寿宁县等3家共同出资筹建寿宁县铁合金厂，开工建设2400千伏安工业硅矿热炉1座。当年全省工业硅产量达20998吨。
1989年6月，寿宁县铁合金厂2400千伏安矿热炉建成投产，当年产工业硅276吨。1990年，尤溪电化厂陆续建成560千伏安、1800千伏安、2400千伏安、3200千伏安矿热炉各1座，当年生产工业硅达1000吨。1991年，周宁铁合金厂生产的工业硅^品获部优称号，同年，该厂被评为省级先进企业。
1994年1月，尤溪铁合金厂将原1800千伏安工业硅矿热炉扩大改造为3200千伏安，4月改造完成。
1995年，由于外贸工业硅基地的扩建、水电部门的“电铁合一”、化工部门的电石炉转产以及乡镇工业硅企业兴起，全省工业硅产量达39874吨，其中冶金系统外企业产量达33082吨。
1997年，尤溪县电化厂进行技术攻关，开发出符合国际标准的高纯度“4-4-1”、“3-3-03”、“2-2-02”特级硅系列产品910吨，产品全部出口，创汇206万美元。
第四节 炭素制品
石墨电极、电极糊、阳极糊等炭素制品作为导电材料广泛应用于冶金、化工、机械、电力等工业部门。1959年“大跃进”期间，省内一些企业（车间），开始从事炭素制品生产，但产景很低。随着冶金、化工、机械等工业的发展，炭素制品的需求量日益增加。1997年，全省生产炭素制品10543吨。
一、石墨电极与炭素电极
1959年，漳州市为配合“大炼钢铁”，投资3.3万元创办漳州炭素制品厂，以华安天然石墨粉配用外省石墨，制造土石墨电极，到1962年止，累计生产5吨，由于工艺设备不配套，建厂条件不成熟，该厂于1962年停办。
1970年初，省计委决定发展石墨制品，把炭素工业列为“四五”计划中缺门的行业来抓。7月，安溪电冶厂年产200吨石墨电极车间开工建设。
1971年初，在顺昌富文建设中型炭素厂，由于资金不落实等原因停办。8月，福州锅炉厂开工建设炭素车间，设计规模为年产1000吨石墨电极，产品规格为中200～250毫米，设备因陋就简，压型工序利用锅炉厂的1000吨水压机。
1972年，安溪电冶厂石墨电极车间正式投产，当年产出石墨电极144吨。次年，福州锅炉厂炭素车间炭素电极的预碎、锻烧、中碎、磨粉、混捏、压型、焙烧、机加工等8道工序基本建成，主要设备有三室45吨倒焰炉2座，六室燃煤罐式燃烧炉1座、蒸汽沥青锅2台、卧式快装锅炉1台等，当年试产出炭素电极50吨。1976年11月19日，福州市革命委员会批准福州锅炉厂的炭素车间划分出来，成立福州炭素厂。1981年，由于炭素产品市场发生变化，福州炭素厂关闭，设备由福州市处理，厂房转让省钢窗厂。
80年代中期，由于电炉炼钢、铸钢、工业硅等行业迅速发展，石墨电极需求量日益增加。1984年，全省石墨电极需要量为1550吨，国家统配仅350吨，石墨电极供不应求。1985年底，龙溪钢铁厂计划利用部分旧厂房改造为年产5000吨石墨电极的炭素厂，厂名暂定为漳州炭素厂。1986年，该厂分别与合肥铝厂、抚顺炭素厂签订技术意向书和联合生产经营合同。由合肥铝厂提供1200吨石墨电极焙烧坯，抚顺炭素厂提供1800吨石墨电极焙烧坯，以满足该厂第一期年产3000吨石墨电极的需要，厂名为漳州石墨电极联营厂。10月，漳州石墨电极联营厂破土动工。同年，安溪电冶厂石墨车间由于设备落后、产品规格小、销路受限制等原因停产。该厂从1972～1986年累计生产小规格（Φ050～150毫米）土石墨电极800多吨。
1987年9月，漳州石墨电极联营厂建成，一次试产成功，形成年产3000吨石墨电极能力，当年生产150吨，规格为Φ250～400毫米。该厂主要设备有6300千伏安石墨化整流机组，炉芯长为13米的石墨化炉1组7座，由3台机床组成的电极加工生产线和由2台机床组成的锥形接头生产线。1988年，通过了省冶金总公司组织的竣工验收和新产品鉴定，填补了福建省一项空白，1989年，获省优产品称号。
漳州石墨电极联营厂自1987年投产到1991年底止，累计实现利润541万元。1992年以后，由于市场变化，原材料、电力提价等原因，亏损逐年增加，企业破产。1997年，石墨化设备售往南靖县奎洋镇私营闽星集团石墨电极有限公司。漳州石墨电极联营厂自1987～1994年，累计产石墨电极9435吨。
二、电极糊与阳极糊
福建省糊料制品生产始于50年代。1959年4月，南平铝厂建厂初期建设阳极糊车间（101车间）。1960年，产电极糊22吨、阳极糊15吨。1961年，厦门市与南平地区的有关企业分别生产电极糊37吨、阳极糊10吨。80年代中期，随着铁合金、电石、电解铝等行业的发展，糊料制品有所发展。
（一）电极糊
1988年3月，在三明市轧钢厂建三明市炭素厂（7月后，归三明市耐火材料厂管辖），利用永安火电厂精炭粉取代锻炭（经锻烧后的无烟煤）生产电极糊。5月，安溪电冶厂第一期年产电极糊1万吨、阳极糊0.4万吨工程破土动工。
1989年下半年，三明市炭素厂由于资金不足、设备简陋、工艺不成熟、产品质量差等原因停产关闭。1990年7月，安溪电冶厂糊料车间建成投产，当年生产电极糊1250吨。12月，通过省新产品技术鉴定。主要设备有Φ1.9×27米煅烧回转窑1座，Φ1.3×24米冷却窑1座，Φ1.7米煤气发生炉2座，4吨链条锅炉1台，6吨余热锅炉1台，混捏锅4台以及其他破碎、成型设备等。该厂采用上海炭素厂提供的工艺技术进行生产。1992年，安溪电冶厂生产电极糊1000吨。后由于市场变化，原材料提价，产品成本提高，该厂停产。
（二）阳极糊
1989年5月，南平化工厂与南平铝厂合作，开工建设年产1万吨阳极糊生产线，1990年建成投产。当年生产阳极糊485吨。1997年产阳极糊10543吨，从1990年到1997年累计生产阳极糊105430吨，产品主要供南平铝厂使用。
第五节 拆船
拆船是资源再生的加工工业，也称无烟冶金工业。它投入的是废船，产出的主要是金属材料。这些材料经过深加工可轧制成钢材。废船上的部分材料可以直接利用。拆船所得的钢材比进口铁矿经冶炼轧制的钢材节约能源，又减少生产运输和冶炼、轧制产生的环境污染，比进口钢材节省外汇。
福建海域兼跨东海、南海，海岸线长度约占全国的1/6,曲折度居全国首位。曲折的海岸线形成众多天然良港，港阔、水深、避风、不冻、少淤、潮强，有利于发展航运、造船和拆船业。
中华人民共和国成立前，福建没有拆船业。福建拆船业兴起于20世纪60年代。1967年，因主要钢厂炼钢用的废钢不足，国家在组织进口废钢的同时，也进口一些废船顶废钢指标给钢厂，由钢厂拆解成原料自用。1968年，改为将进口废船分配给轻工业部门组织拆解，所得原材料归轻工业部门用于生产。中国轻工业部为生产用材而拆船，先后组建10个拆船厂，其中福建省拆船厂于1972年1月建立，属福建省轻工厅二轻工业公司主管。该厂座落在马尾，职工110人。该厂成立后，先后拆解英国籍、瑞典籍废船各一艘（国内统一编号钢81号、钢82号），船体自重分别为1万轻吨和0.8万轻吨。1974年后，废船价格上涨，该厂转产钢木家具。
1975年下半年，废船价格开始回落。1978年，船价降至89～90美元/轻吨的谷底，国家计委批准恢复进口废船拆解。1979年8月17日，福州市计委、市经委、市进出口办公室批准在福州琅岐公社风窝大队建立福州市拆船厂，为全民所有制企业。建厂初期，该厂开挖2个停泊废船的船坞，购入卷扬机2部，剪板机2台，吊车1台，轧钢机1套。1981年8月26日，该厂接来1艘美国造的中国籍“战斗60号”废船，重3300轻吨，当日冲滩成功，并于同年12月1日开始拆解，经过373天，整船拆解完毕。
80年代初期，福建省冶金工业总公司致力于改变钢铁工业布局，发展港口钢厂，走拆船一回收废钢（或进口废钢）一电炉炼钢一连铸一轧钢的短流程工艺路线，将建设“海上三钢”列入议掌日程，这一发展设想受到省领导的重视。
1983年3月1日，国家经委召开沿海八省市经委负责人及有关部委工作人员参加的第二次拆船工作座谈会。国家实行扶持拆船业的优惠政策：对拆船实行免征废船进口工商税、国家垫付外汇及配套人民币、拆船企业享受6～10个月贴息、用国家规定兑换率将用汇额换成人民币归还船款、拆解材按“高进高出”的原则销售等。3月17日，中共福建省委书记项南专程前往琅岐岛视察福州拆船厂。同月，福建省人民政府召开福建沿海5个地区（市）专员、市长和省直有关厅局负责人会议，研究和部署建设沿海拆船厂工作。5月19日，福建省冶金工业厅向省经委呈报成立福建省拆船公司的报告。6月13日，省人民政府批准成立福建省拆船公司。省拆船公司主要任务是开展商谈接船业务，办理申请国内外旧船和停泊手续，安排生产计划、分配船源、加工改制旧船、废钢回炉冶炼轧制钢材等综合利用以及产品分配、销售经营管理等工作。省拆船公司成立后，依靠地方已有的条件组建拆船厂（点）。1983年7月，坐落在福安下白石白马河的福安拆船厂；8月，坐落在莆田秀屿的莆田秀屿拆船厂和坐落在漳浦六鳌的漳浦拆船总公司；11月，坐落在霞浦三沙柳洲湾的霞浦拆船厂；1984年1月，坐落在连江琯头的琯头拆船厂；9月，坐落在厦门海沧的厦门拆船公司；1985年5月，坐落在东山的东山拆船厂；1994年1月，坐落在石狮市的石狮东明拆船厂分别成立。上述拆船企业除石狮东明拆船厂为个体企业外，其余的均为全民所有制企业，形成了年拆解30万轻吨的生产能力。福建省成为全国能拆大船的基地之一。
废船的拆解工艺主要有2种形式：一是码头拆解，二是冲滩拆解。福建的拆船企业均采取冲滩靠驳（岸）拆解废船。根据海滩的地形，冲滩拆解又可分为冲滩到位拆解和冲滩不完全到位拆解。其方法是利用潮水高潮位时刻，将废船冲上海滩搁置实施拆解。码头拆解的主要程序是：废船的靠泊和码头拆解的准备、实施和清理等。
1983年后，福建省出现两次拆解高潮。第一次在1983～1987年，在省内外废船紧缺、国际废船价格走低、国家实行政策优惠以及拆解废船效益好的情况下，全省共进废船36艘，拆解总量达41.7万轻吨。其间，1987年1月31日漳浦拆船厂拆解了中国进口的第一艘液化天然气船康索利德比德号，船重29019轻吨。同年4月，莆田拆船厂进口南极洲号特大超级油轮，自重达35816轻吨。1987年后，国际废船价格上扬，至1992年，全省拆船业未购进废船。第二次在1993年，因国内钢材价格上涨，废钢需求量激增，至1994年全省共进废船16艘，16.5万轻吨。1995年，国家实行宏观调控政策，国内钢材市场逐步转入买方市场，福建省拆船业进入低谷。部分拆船企业从单一拆船转为既拆船又开展拆船材料的深度加工。
第六节 冶金机械修造
冶金机械修造随着近代冶金工业机械化的发展而发展，是保证冶金机械设备运转和技术发展的配套服务行业。1958年5月，福州市人民委员会将位于台江区鸭螺洲竹排埕31号的台江区第三铁器合作社，划归福州市冶金局管辖，改名福州冶金机械厂。同年，省工业厅批准三明钢铁厂成立机修车间；省冶金安装公司在三明市成立修配加工厂；省冶金地质队在龙岩市铁山成立省龙岩冶金地质修配厂。
1960年4月，冶金工业部在顺昌富文建设部属富文冶金机械修造厂，设计综合加工能力15000吨/年。年末，富文冶金机械修造厂形成固定资产原值115万元。职工1835人。是年，福州冶金机械厂完成铸工、金工、装配车间建设，累计投资54.42万元。1960年，全省重点冶金企业年综合机械修造产量10524.9吨，其中机械加工4158吨、铸钢件801.67吨、铸铁件4041.23吨；全省重点企业主要机械修造生产设备机床283台、1吨铸造转炉4座、大小化铁炉22座（能力36.1吨）。
1961年，福州冶金机械厂下马，划并入市化工行业。1962年，福建冶金机械修造企业全部停产。
1963年9月，冶金工业部决定将富文冶金机械修造厂下放给福建省。同年11月，经福建省人民委员会同意，富文冶金机械修造厂并入三明钢铁厂，作为附属机械修造部门，对外改称福建省三明冶金机械修造厂，延续执行冶金工业部下达的生产任务。
1964年，三明冶金机械修造厂形成年生产能力：金属加工件1000吨、金属结构件100吨、铸钢件100吨、铸铁800吨、锻件500吨、钢球4500吨。1965年，福州市鼓楼区五金机械厂更名为福州冶金机械厂，生产小矿车及备件。
1971年，福州市赤卫区农机厂迁入龙岩特钢厂，作为该厂机械配件修造车间，迁入的设备有2吨化铁炉1座，机床25台，400公斤空气锤1台等。龙岩特钢厂形成年铸铁1900吨、铸钢500吨、锻焊500吨、加工件710吨的机修能力。
1973年，福建省冶金工业局决定，在南平铝厂南侧，建设福建省冶金机械修造厂，总规模为年修造量2000吨，分二期建设，第一期建设修造量为1000吨。同年，漳州市革命委员会将漳州铸造厂更名为漳州市冶金机械修造厂，主要生产破碎机及磨具设备配件。
1979年7月，福建省冶金机械修造厂并入南平铝厂，作为南平铝厂机械修造车间。
1987年，三明市经济委员会批准建立三明市农业机械厂，对外增挂三明市轧辊厂。1992年，该厂更名为三明市冶金机械厂。1996年，三明钢铁厂机械修造厂更名为福建省三明钢铁厂机械修造公司。
1997年末，三明钢铁厂机械修造公司在册职工795人，固定资产原值2491.08万元。漳州冶金机械修造厂在册职工294人，固定资产原值889.6万元。三明市冶金机械厂在册职工192人，固定资产原值1008万元。全省主要冶金机修单位有冶金机械修造各类机床325台、专用机床25台、化铁炉7座/13吨、电炉7座/10.55公称吨，形成了各种铸钢、铸铁、铸铜、自由锻、模锻，各类机械加工、中高频热处理，机床大修理，中小型轧钢、烧结、炼钢转炉、电炉、矿山采选、铝电解、钨制品等配套机械设备的生产能力。其中高锰钢中小型颚板和低铬镍球墨无限冷硬铸铁轧辊系列产品，获福建省优秀产品。
一、铸铁件
福建省冶金机械修造铸铁起始于1958年建立的福州冶金机械厂。1960年，全省铸铁件达到4000吨，其中三明钢铁厂机修铸造车间863吨，冶金工业部富文冶金机械厂824吨；福州冶金机械修造厂722吨。主要产品有钢锭模、炼铁高炉风口套、减速机壳座等。
1986年，漳州冶金机械修造厂开发高铬铸铁磨球产品，三明市轧辊厂开发冷硬铸铁轧辊。1988年，开发生产了低镍铬球墨冷硬铸铁轧辊。1993年，开发生产低镍铬钼球墨无限冷硬铸铁轧辊，产品通过省级科技成果鉴定，1994年获省科技进步三等奖。二、铸钢件
1958年，福州六三钢厂开始铸钢生产。1960年，全省铸钢量801.67吨，其中福州六三钢厂451吨，福州八一钢铁厂255吨，主要产品为各类机床及减速机齿轮等。
1970年，福州铁合金厂铸钢车间投产，当年生产铸钢件44吨。同年，福建省冶金一厂投产生产铸钢及锰矿设备配件。
1975年后，三明钢铁厂机械修造公司（机械修造厂）铸出钢轧辊、15吨氧气顶吹转炉配套用3.6立方米钢渣包、直径3.2米主减速机大齿轮、单重达9吨和各种异形的合金钢铸件。
80年代中期，漳州市冶金机械修造厂开发生产了中、高锰钢系列耐磨铸钢件。1988年4月，三明轧钢厂开发的铸钢轧管产品通过省级鉴定。1990年，漳州市冶金机械修造厂与北京科技大学和清华大学合作，于1990年开发生产贝氏体耐磨钢球。
三、锻压件
1958年，福州冶金机械厂开始生产锻压件，主要靠人工风箱盘炉、抡锤锻打。1959年，省冶金安装公司三明加工厂安装首台小空气锤。1960年，福建富文冶金机械修造厂安装各类锻压设备14台，实现机械锻造。70年代中期，三明钢铁厂锻压车间锻造出汽车底盘主要机械传动配件，为福建牌汽车配套。该车间于1980年锻造成功外形高1.7米、宽1.3米炼钢用大型吊钢攀；1992年，锻造成功曾长期依赖进口的4Cr5MOSiVi热作模具钢，并投入批量生产，填补省内一项空白；1997年，锻造成功重达3.1吨坯料、直径620毫米的烧结机破碎斗轮体主轴。1997年省重点冶金企业共有锻造设备20台，其中三明钢铁厂机械制造公司有500吨油压机2台。
四、金属加工件
金属加工即金属坯料的机械加工、热处理、铆焊及装配。1958年，福州冶金机械修造厂和冶金企业机械修造工段，大多依靠老式皮带车床等简易金属加工设备，主要产品为螺母、螺杆。1960年，省重点冶金企业机械修造单位已拥有机床283台，其中富文冶金机械修造厂48台、福州冶金机械厂23台、三明钢铁厂机修车间35台。当年，富文冶金机械修造厂主要产品有：0.5吨转炉5台、皮带运输机25台、机床21台、卷板机2台、摩擦压力机2台、矿斗车25台、粉碎机10台、球磨机3台、磨砖机5台及其它非标设备。福州冶金机械厂主要产品有轧钢机1台、推焦机1台、动力卷扬机12台、破碎机67台、球磨机2台、机床4台、电动机13台、振动筛1台、电焊机3台。三明钢铁厂机修车间主要产品有推矿机、振动筛、破碎机及高炉风、渣U套等。
1964年，三明钢铁厂金属加工车间恢复生产，当年主要产品为PM、B型等型号减速机和矿山用链条。1965年4月，该加工车间完成第一轧钢车间机前传动辊道升降台传动辊道机加工；1976年7月，完成生产线材车间全套轧机设备。
1977年，三明钢铁厂金属加工车间为糖厂加工模数33～36、直径3米、单重8.3吨的齿轮23件。同年，福建省冶金机械修造厂承担加工南平铝厂和省内铁厂、矿山设备配件任务。
1979年，三明钢铁厂金属加工车间加工装配完成650轧机主减速机直径3.1米的人字齿圈。同年，南平铝厂机械修造车间完成40台双层有底结构、30千安电解槽配套设备的制作和安装。
1981年7月，三明钢铁厂机械修造厂完成24平方米烧结机环冷系统的制作与安装。1983年12月，厦门钨品厂机械修造车间完成100吨APT全套设备的制作和安装。1986年4月，三明钢铁厂机械修造厂制作完成一套5吨电炉设备。1988年，南平铝厂机械修造车间完成一期60千安电解槽64台设备的制作与安装。1989年5月，三明钢铁厂机修厂完成三安铁合金厂全套机械设备的制作和安装。1991年5月，南平铝厂机修车间完成二期60千安电解槽60台设备的制作与安装。
1993年11月，三明钢铁厂机修厂完成650轧钢车间A=1800主减速机技改设备的制作和安装。1996年3月，成功加工出新烧结机台车和综合料场斗轮体。1997年，三明钢铁厂机械制造公司制作完成单重达38.28吨、长9.7米、宽7.1米、高6.25米的焦化加煤小车主体。
1997年，全省冶金重点企业机械修造机床计325台，其中三明钢铁厂机械制造公司拥有：C66110五米大车、5米和3.4米立车、5米轨道磨床、3.2米滚齿机、T6216A落地镗床和卧式镗床、6米单臂刨、4米龙门刨、龙门铣床、中高频热处理炉等大型加工设备。
第一节 焦化
福建省缺乏焦煤，历史上小、土高炉炼铁的燃料都以木炭或块煤为主，中华人民共和国成立前没有炼焦工业。1958年，随着钢铁工业兴起，本省炼焦业也相应发展，从土窑焦起步，由简易生产逐步向较高的技术领域迈进。前后经历3个阶段，即土窑炼焦、半机械化简易炼焦、机械化炼焦。1997年，三钢65孔焦炉产焦炭43.35万吨。
一、土窑炼焦
土窑炼焦始于1958年，全省各地在建设大、小高炉同时，纷纷建造土窑焦炉。当年12月，三明焦化厂建成该厂第一座土窑焦炉，试验土法炼焦。12月中旬，炼出第一炉土焦。是年，全省系统内外共产土焦12936吨。
1959年，土焦生产进一步发展，全省建成土焦炉327座。其中三明焦化厂100座、厦门钢铁厂68座，漳平钢铁厂67座，总设计年生产能力近30万吨。
1961年，福建省大批钢铁工业企业下马，土窑焦生产也随之停产或减产，当年土焦产量从1960年的132540吨降到28190吨。1962年，土焦全面停产，生产土焦企业关闭。
70年代初，恢复生铁及磷肥生产，机焦供应紧张，部分地区和企业又恢复生产土焦。1973年起，只有福州钢铁厂一家生产土焦，主要用于钙镁磷肥生产。1981年，钙镁磷肥停产，土焦生产遂告中止。1994～1995年又有个别地区恢复生产少量土焦。
二、简易焦炉炼焦
1958年底，各重点钢铁厂考虑到土窑焦炉存在污染严重、劳动强度大等缺憾，按照冶金部颁发的鞍山焦化耐火设计院设计的红旗焦炉定型图纸，先后开工建设半机械化红旗焦炉。1959年8月10日，三明焦化厂3号红旗焦炉开工建设。9月，福州焦化厂两座红旗2号焦炉建成投产。12月，三明焦化厂第一组2座红旗3号焦炉投产。同年，郭坑钢铁厂建成红旗2号焦炉并投入生产。当年，全省共产简易焦炭3803吨。
1960年，三钢焦化厂（1960年1月，三明焦化厂划归三钢）10组20座红旗3号焦炉全部建成，第二组至第八组14座分别于1月、2月、3月、8月和9月相继投产。同年，厦门市铁厂焦化车间两座红旗3号焦炉投产。当年全省简易焦炭产量上升到107373吨。
1961年1月，三钢焦化厂红旗1号炉由于炉体变形严重停止生产。同年，郭坑钢铁厂红旗焦炉停产。1962年，三钢、福州、厦门红旗焦炉相继下马。1959～1962年，全省累计生产简易焦炭197336吨。其中三钢焦化厂生产155041吨。1964年3月27日，省计委决定三钢红旗3号焦炉10组20座全部拆除，作为三明列西化肥厂建设用地，仅保留原洗煤系统场地位置。
三、机械化焦炉炼焦
（一）66型25孔小焦炉
1971年，三钢炼铁高炉全面恢复生产后，由于运输困难，外供焦炭跟不上，影响生产，遂决定重建焦化厂，总规模为年产焦炭40万吨。第一期先建66型4×25孔焦炉，设计能力为年产焦炭20万吨。经过2年多的施工建设，第一组2号焦炉于1973年12月31日产出第一炉焦炭。1974年4月，2号焦炉因炼焦煤供应紧张，结焦时间由12小时延长至67小时。1975年2月，炼焦煤供应好转，生产逐渐恢复正常。3月25日，焦化厂副产回收车间的洗氨部分投产。3月26日，蒸氨工段投产。5月9日，粗苯工段投产。6月18日，1号焦炉出焦。11月，三钢第2组66型焦炉开始砌炉和设备安装。1977年6月19日，3号焦炉出焦。8月25日，4号焦炉出焦。至此，66型4座25孔焦炉全部建成投产。焦化厂下设备煤、炼焦、回收等车间。备煤车间：精煤场1期容量19000吨，2期容量12000吨。配煤系统设有4个圆柱型配煤槽，总容量540吨，每座配煤槽下设有Φ1500毫米、能力为每小时50吨的配煤盘。炼焦车间：炭化室高度2520毫米，长度7170毫米，平均宽度350毫米，有效容积5.25立方米，一次装干煤3.94吨。结焦时间为12小时，两座炉共用1个煤塔，总容量300吨，共用1个熄焦系统，熄焦塔高16米。机械设备有推焦车2台，拦焦车3台，装煤车2台，熄焦车2台。回收车间：主要设备有回转式鼓风机4台，10吨锅炉2台（辅助设备），以及汽液分离器、初冷器、焦油捕集器、终冷洗萘塔、洗氨塔、洗苯塔等回收副产品专用设备。同年11月，三钢焦化精制车间开工建设。
66型焦炉投产后，生产稳步上升，到1978年，机焦产量已达207145吨，超过原设计能力。1979～1980年，焦炉炭化室每年更换气封和敲打刀边炉门一组，减少了炉门冒烟冒火。1981年，建成机械化焦油氨水澄清槽，解决焦油除渣，提高了分离效率和焦油质量、降低劳动强度、减少了环境污染。年底，三钢焦化精制车间竣工，完成投资369万元。精制车间由焦油、萘酚、精苯、古马隆等4个工段组成，车间按年产40万吨焦炭的副产品精制加工配套。1982年，焦炉煤塔和煤车改成双曲线斗槽，使放煤顺利不堵塞，减轻工人操作强度。1983年，将原设计直径1000毫米、高16011毫米的筛板洗苯塔，扩大为直径2400毫米、高20050毫米，并用管式炉加热富油，使粗苯班产由1.2～1.3吨提高到1.6吨。1985年，焦炉上升管改为水封盖式，使上升管密封度提高，减少焦炉煤气跑漏。1986年，交换煤气装置，由手动改为同轴异步一次交换机装置，结构简单，操作准确。
（二）80型65孔焦炉
按三钢“七五”规划，到1990年要实现生产50万吨钢规模综合能力，并为今后发展60～70万吨钢规划留有余地，原有66型4座25孔小焦炉生产能力不能满足三钢高炉生产所需的焦炭，且小焦炉生产多年，老化严重。三钢决定易地扩建80型65孔大焦炉，年设计能力达43.3万吨。1987年8月12日，基建工程破土动工。1989年1月12日，筑炉结束。1990年12月22日，焦炉本体正式点火烘炉。1991年3月19日，推出第一炉合格焦炭，并启动1号鼓风机。8月29日，硫铵工段开工。9月4日，生产出第一批合格硫铵，填补了福建省硫铵生产空白。9月18日，粗苯工段正式投产。9月22日，生产出合格粗苯。65孔大焦炉主要装备，备煤车间：设有主、副煤场，总贮量超过5万吨，安装5吨跨距40米桥式及门式龙门吊各2台，配煤系统新建7个直径7米、斗嘴为双曲线的配煤槽，下设直径1800毫米的固定式调速配煤盘7台，总贮量2400吨，贮煤塔1个，总容量1400吨。炼焦车间：焦炉炭化室65个，室全长14080毫米，有效长13280毫米，总高度4300毫米，有效高度4000毫米，平均宽度450毫米，有效容积23.9立方米，结焦周转时间为17小时。机械设备有三斗装煤车1台，推焦车1台，拦焦车2台，熄焦车2台。回收车间：主要作用是净化煤气，车间由冷凝鼓风、硫铵、粗苯、黄血盐、制冷及循环水6个工段组成，主要设备有离心鼓风机2台，以及初冷器、洗萘器、电捕焦油器、蒸氨塔、饱和器、终冷塔、洗苯塔、脱苯塔等。精制车间：分4个工段，焦油工段，有原料焦油槽、脱水管式炉、焦油蒸馏釜、洗涤器、分解器、蒸吹釜等设备；萘酚工段，有已洗中油槽、萘初馏釜、萘初馏塔、萘精馏釜、萘转鼓结晶机等设备；精苯工段，有粗制釜、粗制塔、洗涤器、酸焦油蒸吹釜等设备；古马隆工段，有蒸馏釜、蒸馏柱、洗涤器等设备。
1992年，三钢焦化生产遇到配煤紧缺困难，采取更改配煤比、变更结焦时间等技术措施，使焦炭质量符合要求。同时，积极应用新技术，改造机电两用煤塔枰，保证入炉煤计量准确，使单炉产量增加了1OO公斤，年可增产焦炭2500吨。1994年，将备煤车间原GGP-01型皮带枰改为ILS20A电脑皮带秤，解决了皮带跑偏刮边、稳定性差和精度低等问题，达到自动配煤的目的。同时，成功改造焦炉地下室通风系统，降低一氧化碳浓度，改善地下室工作人员的劳动状况。1995年4月，粗苯贫油换热器改为螺旋板式换热器。同年，从新余钢铁厂引进20公斤试验焦炉，寻找出合理配煤比，从而降低用煤成本，稳定焦炭质贵。1996年7月，脱苯塔改造成功，粗苯回收率从0.8%提高到0.95%，年可增产粗苯560吨。1997年4月，焦炉煤气置换成功，利用高炉煤气加热焦炉，节省了大量焦炉煤气，增加商品煤气供应。同年，焦化精制车间对焦油、工业萘两工段进行系统更新改造。6月1日，焦油工段投产，运行较理想。
四、热压煤球
1959年，厦门新焦厂（属厦门铁厂）开始筹建日处理煤粉25吨热压煤球装置。1960年1月，漳州新焦厂开工建设另一套设计生产能力与厦门新焦厂相同的热压煤球装置。同年7月，厦门新焦厂热压煤球装置建成。1961年3月，厦门新焦厂以80%漳平混煤和20%枣庄肥煤的配煤比进行热压煤球生产试验，前后断断续续试验近1年。由于设备工艺不完善，劳动条件差，仅压出煤球287吨，产品供本厂炼铁使用。1962年，厦门、漳州两套煤球设备，因工业大调整相继停试、关闭。
1970年，在鞍山焦化耐火设计院等单位协作下，改造厦门新焦厂设备。1970年4月至1971年1月，以70%～75%白煤配以25%～30%枣庄肥煤进行热压煤球生产试验，前后4次共产热压煤球2025吨，产品供铸造厂、灯泡厂等24个单位使用，结果表明热压煤球可取代部分块煤和冶金焦。同年7月，厦门新焦厂以75%长焰煤配25%肥煤进行热压试验，但制取的煤球质量差。是年，漳州新焦厂复建，决定按新工艺设计，不建煤气发生站和焙烧窑，用气流式干燥预热直立管代替斗式提升机和预热转筒，采用斜管连接旋风加热筒和旋风分离器。除了旋风分离器之外的全部主要设备都建于地坪上，无需建设多层高大主厂房。经过半年多筹建，陆续完成设计、设备制造和安装任务。
1972年1月20日，漳州新焦厂热压煤球进行第一次试车，生产出少量热压煤球。此后陆续进行13次试验，最长的能连续出球8.5小时。热压煤球产品先后送往华安铁厂、漳州铸造厂等5个单位，用于高炉冶炼或铸造化铁，性能良好。同年，厦门新焦厂又以山西大同马武山弱粘结煤、淮南谢一矿肥气煤、官桥煤等煤种，进行单种煤热压试验，均取得成功。1973年9～11月，厦门新焦厂利用本厂生产的热压煤球在7立方米高炉上进行生产试验，产铁243吨，表明可以用热压煤球作为小高炉的燃料。
1974年初，龙岩地区钢铁厂日产30吨的热压煤球车间建成。1975年9月，经1年多建设的华安钢铁厂日产30吨热压煤球车间竣工投产。同年11月，龙岩地区钢铁厂热压煤球车间在厦门铁厂、漳州新焦厂的帮助下，投入试产。
1976年4月，龙岩地区钢铁厂热压煤球车间，以75%当地白煤粉配25%外省烟煤为原料转入正式生产，平均日产15吨，最高日产达35吨。华安钢铁厂到年底止累计产出热压煤球264吨，并在本厂13立方米高炉上以不同比例取代白煤块进行炼铁试验，结果表明以热压煤球和白煤块各占50%左右最为理想，炉况顺行。当年10月，龙岩地区钢铁厂和华安钢铁厂热压煤球试验通过省冶金局技术鉴定。1977年10月，华安钢铁厂加强试验工作，日产量平均达到20吨，到1978年3月10日，累计生产1551吨热压煤球。是年，华安钢铁厂试验采用100%热压煤球取代焦炭炼铁，共炼出生铁92.9吨，平均日产达13.3吨。1979年，该厂建成容量18吨和36吨焖罐各1座，热压煤球经过热焖后增强炭化，煤球M20由45%～50%提高到70%～75%，M10由45%～50%下降为25%～30%，提高了机械强度和耐磨性能。1979年，华安钢铁厂热压煤球用于高炉生产共132天，生产出合格生铁1533吨，其中全部用热压煤球冶炼近3个月，效果较好。龙岩地区钢铁厂由于掌握热压煤球生产规律，产量逐年提高，1980年后，鉴于没有防尘和回收设施，环境污染严重，加上全国冶金焦炭供应渐趋好转等情况，本省热压煤球试验遂告中止。1976～1980年，全省累计生产热压煤球18292吨。
1984年10月至1985年初，龙岩马坑铁厂以原热压煤球设备，用大同煤粉压成热压煤球800多吨，为贵州凯里市及湖南郴州玻璃厂进行造气生产玻璃、陶瓷试验获得成功。1986年7月，试验项目通过部级鉴定。此后，停止试验。
五、冷压型焦
冷压焦试验始于1960年。是年6月，福建省冶金工业研究所以漳平的苏邦、百花坪，建瓯的黎山，永春的天湖山和连城庙前等6个煤矿点的煤种和外省开深肥煤进行单独或一定比例配合，冷压成球状或砖状，在福州焦化厂日产2吨的小炭化窑中，进行冷压型焦半工性试验。小型试验成功后，在福州焦化厂日产4吨的焙烧炉上利用小灶加热，进行冷压煤球炭化试验。8月底，又在泉州钢铁厂日产10吨焙烧炉上进行以小灶加煤气发生炉加热扩大生产试验。两厂试产的冷压焦均符合高炉冶炼要求。
1960年8月22日，泉州钢铁厂在日产10吨的焙烧炉上，进行配煤与粒度试验，分别以20%～30%开滦煤配80%～70%天湖山白煤和40%鹤岗煤配60%天湖山白煤、以烟煤粗粒度（2毫米以下）配白煤细粒度（1毫米以下）和白煤粗粒度配烟煤细粒度等进行相应交叉试验。证明煤种的粒度不同与结焦性能焦球质量有较大关系。
1964年9月，省重工业厅科学技术研究所、设计院及三钢共同成立型焦试验小组，进行冷压型焦探索试验。第一阶段选择合适粘结剂，先后选用化学纸浆废液、耐火粘土、石油沥青、焦油沥青等几种粘结剂，根据生成冷压焦的强度进行对比分析，结果后两种粘结剂较适用。第二阶段试验是把由不同的煤种，通过不同的混合比例、成型压力、入炉温度等制得的各种型焦，进行转鼓、耐压、跌落等试验，结果以87.5%漳平煤与12.5%沥青混合后再通过每平方公分300公斤的成型压力，制成的型块在室温状况加入立式坩锅中隔绝空气焙烧所获得的型焦最为理想，除气孔率和耐磨性指标稍差外，其机械强度及灰分等化学成份均接近冶金焦。
1965年7月，省重工业厅决定型焦课题迁到三钢进行现场扩大试验。试验内容分两部分，第一部分为寻找从原料准备到成型各工序的机械化途径；第二部分研究确定合理的焙烧炉型。根据本省除少量瘦煤外大部为贫煤或无烟煤的实际情况，现场扩大试验采用以87.5%漳平煤配12.5%焦油沥青，加热至物料呈现塑性状态时再加压成型，型块在900℃下焙烧成焦。加热工序采用自制的卧式螺旋加热器间接加热，后改用蒸汽直接加热。焙烧工序前后选择简易室式炉、双篦斜栅式炉、单篦斜栅式炉、竖式炉等4种内热和外热不同炉型进行炭化焙烧试验，试验结果以简易室式炉为最佳。小型现场试验，产量低，日产焦炭仅0.6～1.5吨，不能满足冶金工业试验的需要，且简易备煤成型系统及焙烧炉型都极简陋，人工操作占很大比例。1966年8月，省重工业厅研究所和三钢联合提出建设年产5000吨冷压型焦中间试验工厂的规划建议，由于资金困难等种种原因，未能实现。冷压型焦试验生产暂告停止。
70年代中期，龙岩特钢厂学习广东省龙北、平远、阳春等地方钢铁厂用无烟煤加沥青压制冷压型焦的经验，经过一年多筹建，1977年6月18日开始试产冷压型焦，煤球的原料以85%当地无烟煤为骨料掺用15%煤沥青作粘结剂压成冷压球，经地窑炭化成冷压焦。由于操作不熟练发生过两次压球机设备事故，试产工作中断了3个月。从10月份开始转入较正常的试生产，到10月底为止生产出焦球113吨，并在该厂40立方米高炉上进行掺用焦球的试验。第一次试验从10月25日至11月3日，计10天，掺用量从10%、15%、20%，最后增至33%。1977年12月3～9日第二次试验，在40立方米高炉上掺用30%冷压焦，试验期间平均日产生铁63吨，焦比690公斤，焦球比290公斤。
1978年10月17日，上杭冶炼厂建设1套冷压煤球设备。1979年6月10日，龙岩特钢厂由于投资少，冷压焦工艺设备陈旧落后，没有正规设计，不配套，生产试验时间短，沥青烟及粉尘污染严重，焦球质量不稳定等原因，未能继续试验下去。该厂1977～1979年累计生产冷压焦球1407吨。
六、气焦生产及商品煤气
1982年，三钢一期煤气工程于1986年底竣工。1987年1月15日，向生活区供应民用焦炉煤气，用户达4600户。12月5日，向本厂工业区输送工业混合煤气。
1987年，福州市煤气工程经过两年多的筹建，正式动工。主要设备选用3座18门考伯斯式直立炭化炉，日供气规模为30万立方米。气焦主要供各工业部门煤气发生炉上造气。
1996年，三钢向市区输送部分焦炉煤气。1997年，三钢年提供750万立方米民用煤气，供各生活、辅助部门及6000户职工家属使用。
到1997年底，全省共产焦炭620.6万吨，其中土焦40.4万吨，简易焦19.7万吨，机焦560.5万吨。
第二节 耐火材料
耐火材料是冶金工业辅助材料，也是建材、机械、化工、电力等国民经济各部门高温加热炉必要的砌筑材料。中华人民共和国成立前，福建省没有耐火材料工业，仅用耐火质料砌筑土炉冶炼“槽仔钢”、土铁等。直到50年代，随着钢铁工业的发展才逐步兴起，从简单手工操作，发展到具有一定规模的先进工艺装备；从只能生产单一的粘土砖产品，发展到能生产粘土质、高铝质、蜡石质、镁质、白云石以及轻质砖、不烧砖、浇钢砖、高炉砖、不定型散装料等。1997年，全省耐火材料产量51092吨。一、普通耐火砖
福州耐火材料厂是福建省最早生产耐火材料企业之一，它的前身是福州发电厂一个附属耐火材料车间。1956年，用新店软质粘土及叶蜡石生产锅炉维护用砖312吨。1957年，耐火材料车间与福州肥料厂合并成立耐火材料厂。建厂初期，处于工棚作坊式生产，原料先由街道场组破碎后进厂，成型工序靠人工，在两块砖坯之间夹块煤在窑中进行焙烧。
1958年，随着钢铁工业兴起，本省耐火材料工业迅速发展。福州耐火材料厂进行建厂后第一次扩建改造，年产规模为1万吨。制料工序设置Φ1.6×0.4米简易石轮粉碎机；成型工序增添80吨、100吨压砖机各1台；烧成工序修建了50立方米方形倒焰窑2座。同年，漳州市为配合大炼钢铁，在市郊北庙建起漳州耐火材料厂；南安县水头镇办起南安耐火厂；泉州市也在泉州钢铁厂耐火材料车间的基础上办起泉州耐火材料厂。当年，全省系统内外共开办30家耐火材料厂，生产粘土砖40043吨。
1958年，一些耐火材料企业相继进行设备配套，逐步摆脱靠人工操作的局面。福州耐火材料厂建成2160.5平方米的制料车间，新增01.5×5.7米筒磨机、01.5×1.5米球磨机各1台，新建100立方米圆形倒焰窑4座，1600平方米的平屋烘干房2座等，基本形成年产1万吨耐火砖规模。同年，三明耐火材料厂在三明市富兴堡开工建设。
1960年4月，闽清县始建耐火材料厂。同年，漳州耐火材料厂并入漳州钢铁联合企业。由于钢铁工业的继续“跃进”，全省耐火材料产量达78045吨，创历史最高水平。品种上也有新的开发，第一次生产三等高铝砖新品种29吨。
1961年1月，三明耐火材料厂建成投产，当年试产耐火砖200吨。10月份，闽清耐火材料厂停建。福州耐火材料厂从1000多人压缩到100多人，当年产量降到9500吨，比1960年下降了65%。
1962年，本省钢铁工业企业大部分下马，耐火材料生产进入低谷，厦门、同安、福清、三明、永安、南平、永定等耐火材料厂相继停产。
1964年，本省钢铁工业少数有条件企业恢复生产。福州耐火材料厂产量逐步回升，当年生产耐火砖3729吨。由于福州冶金工业局机构撤销，福州耐火材料厂转隶属于福州市建筑工程局。同年，三明耐火材料厂与三明坰瑶陶瓷厂合并成立三明市陶瓷厂。1966年，南安耐火材料厂复建，但生产仍以手工操作为主，当年试产耐火砖仅152吨。同年，泉州砖瓦厂改名泉州耐火材料厂，转轨生产耐火砖品种；闽清耐火材料厂也开始重建。
1969年，闽清耐火材料厂建成投产，当年产耐火砖343吨。同年，漳州砖瓦厂转轨试制耐火砖产品。
1970年，福州耐火材料厂机修车间自力更生，制造出1台高冲程260吨的压砖机。同年8月，永定耐火材料厂开工建设，规模为年产耐火砖1～1.5万吨、熟料1万吨。同年，漳州砖瓦厂更名为漳州耐火材料厂，当年生产耐火砖259吨；安溪县兴办建筑材料厂，当年试产耐火砖28吨。
1971年，永定耐火材料厂小型耐火材料车间动工兴建；福州耐火材料厂年产3万吨耐火砖的配套建设继续进行，成型车间自制4台260吨压砖机，设计能力3万吨的隧道窑开工建设；闽清、南安、漳州、泉州、南平、安溪等耐火材料厂也分别进行设备改造。是年，长乐县在黄石大队始建年产耐火砖1800吨的长乐耐火材料厂。
1972年5月，福州耐火材料厂长111.3米的隧道窑建成投产，该厂自制的260吨压砖机陆续投产，全厂压砖机总数达到10台（其中：80吨1台、100吨1台、260吨7台、300吨1台）。同年，永定耐火材料厂试产出耐火砖868吨；南平耐火材料厂建成投产，当年生产耐火砖894吨。是年，长乐耐火材料厂建成投产，当年生产耐火砖1722吨。
1973年，福州耐火材料厂成型车间拥有压砖机13台，机械成型取代手工成型。9月，闽清耐火材料厂60米隧道窑开工建设；南安、泉州、漳州等耐火材料厂基建项目也进入收尾阶段。
1975年，省冶金工业局批准闽清耐火材料厂制料车间技术改造实施方案，次年，隧道窑及防尘改造项目建成。改造后，制料和焙烧两工序显著改观，减轻了劳动强度，提高产品产量，减少环境污染。
1979年，福州耐火材料厂完成16项革新项目，主要有：成型车间地面改造1100平方米，铺设钢轨道700米，安装制造电动拖车、干燥转盘、升降机、手动拖车、干燥车等机械设备，提高了机械化程度，减少半成品二次搬动等损失。同年，三明市陶瓷厂又复名为三明市耐火材料厂，主要装备有80米长的隧道窑1座，50、20立方米倒焰窑各1座，不同吨位的磨擦压力机共11台。
1981年，为减少破损，加快车皮周转，保证均匀供货，福州耐火材料厂与三钢协作，耐火砖供应改用集装箱运输，全年耐火砖破损率从10%～11%降至5%。1984年，闽清耐火材料厂制粉车间建成投产，年制粉能力提高到5000吨。
1985年，福州耐火材料厂由于布局不合理、厂房结构粗劣、部分设备陈旧且不配套等缺陷，决定重建制料车间，规模确定为年产5万吨。1986年5月，制料车间易地改造工程正式动工兴建。
1989年5月4～27日，福建省冶金工业总公司组织专业技术人员，对全省耐火材料行业的企业现状、原料资源、生产情况、产品结构、技术装备和品种质量等进行一次行业检查。截至1988年底，全省有22家耐火材料生产企业，主要分布在福州、三明、晋江、龙溪4地（市），其中1985年后新建的企业11家。这些企业中全民企业7家、集体企业12家、个体企业3家，生产总能力达10万吨以上。年产能力在5000吨以上的有福州、三明、南安、漳州、闽清等5家耐火材料厂。同年6月，福州耐火材料制料车间易地改造建成投产。新车间工艺先进，布局合理，防尘设施完善，解决了长期粉尘危害的老大难问题。是年，闽清耐火材料厂抓流钢砖质量，从加强原料采购、提高半成品强度、加强质量检验等入手，流钢砖合格率明显提高，扭转了多年产品滞销的被动局面，当年生产耐火砖5632吨。
90年代，全国耐火材料产品供大于求，需求量减少。福州耐火材料厂从1991～1993年连续亏损，企业难于维持，于1993年12月30日全线停产。根据福州市人民政府城市总体规划，该厂易地搬迁改造，将130余亩厂区占地，转给福州市土地管理局。闽清、安溪、漳州等耐火材料厂，也由于销售困难等各种原因，先后于1994年、1995年、1996年停产。
二、蜡石砖
福建省蜡石矿储量丰富，是制造瓷砖和耐火砖的上好原料。1956年，福州电厂的耐火材料车间首先用寿山蜡石作原料，生产维护锅炉用砖。福州茶亭耐火社也曾以蜡石为原料，生产标、普型蜡石砖，用于热工装置上。
1958年，福州耐火材料厂开始从外省购进粘土熟料，在生产粘土质耐火砖时，掺用15%～25%的蜡石作为瘠化料，以取代部分焦宝石熟料，产品质量可与高铝砖媲美。同年，闽清县坂东、白中等地区均以当地蜡石原料办起了小型耐火厂，生产多种型号的耐火砖供各地钢铁等行业筑炉之用。60年代中期，闽清县塔庄公社以60目细度的蜡石粉作社办耐火材料厂的原料。1969年，县办闽清耐火材料厂投产后，在其原料配方中，仍加入10%蜡石粉，取代外省原料，降低成本，提高质量。
1971年，福州耐火材料厂用月阳、寿山蜡石试制浇钢砖，在三明钢铁厂炼钢分厂电炉车间试用，结果表明蜡石质下注砖可代替粘土质浇钢砖使用，中注管比普通粘土砖更不易开裂，但也存在蜡石砖强度不够，边角容易脱落等缺陷。
1972年，为保证福州耐火材料厂的蜡石原料供应，福州市革命委员会决定由耐火材料厂负责开发北峰蜡石矿，批准成立峨嵋蜡石矿革命委员会。
1972～1975年，福州耐火材料厂和洛阳耐火材料研究所、三明钢铁厂等单位组成蜡石砖研制小组，对峨嵋蜡石矿进行系统性研究，对含铝较高的矿石，按不同矿体、不同类型矿石进行采集，开展基本性能试验、中间小型制砖试验、半工业性制砖试验等。制品在三明钢铁厂的顶吹转炉、侧吹转炉、电炉等8吨盛钢桶、塞棒、下注等部位进行半工业性制砖使用试验；在马鞍山钢铁公司平炉70吨和顶吹转炉15吨盛钢桶进行半工业性制砖使用（扩大）试验，取得良好效果。其中8吨盛钢桶衬砖寿命最高达28次，15吨盛钢桶寿命最高达66次，70吨盛钢桶寿命最高达20次，比三等高铝砖包龄平均提高1倍左右。含三氧化二铝20%以下的低品位蜡石砖在8吨盛钢桶试用最高寿命达16次，与三等高铝砖寿命相近。
1975年11月15～20日，福建省科学技术委员会、福建省冶金工业局联合组织专家对福州耐火材料厂生产的蜡石质浇钢砖科研成果进行鉴定，确定该厂研制的蜡石浇钢砖为国内耐火材料新产品。1975年后，该厂陆续生产小批量制品在三明钢铁厂、马鞍山钢铁公司、攀枝花钢铁公司、鞍山钢铁公司、合肥钢厂、抚顺铝厂、福州光学玻璃厂、广东梅县钢铁厂等单位的盛钢桶、铁水包、加热炉、电解槽、玻璃窑、回转窑中使用，使用寿命比一等粘土砖或三等高铝砖提高1倍以上。1978年，福州耐火材料厂的叶蜡石质浇钢砖产品，获全国科技大会表彰。
1981年10月，福州耐火材料厂蜡石砖制品推广到三明钢铁厂线材车间无水加热炉实炉底上试用。经1年试用，炉内平整，无发生涨高现象；随后又在直条车间小型轧机的加热炉实炉底、翻火墙及炉头燃烧室部位使用，同样收到良好效果。
1983年10月，福州耐火材料厂受上海宝山钢铁总厂（下简称宝钢）委托，按日本设计的要求和技术参数，试制300吨高硅低碱蜡石质盛钢桶衬砖。1984年4月、11月，试制品分别送宝钢、日本新日铁及黑琦窑业有限公司、洛阳耐火研究所等单位检测，质量与日本同类型产品相当，可以在宝钢300吨钢包内衬使用。1985年1月27日，福建省冶金工业总公司主持召开该产品鉴定会，确认属国内首创，可推广应用。12月，冶金工业部副部长黎明一行来福州，在视察福州耐火材料厂和北峰峨嵋蜡石矿后指出，应把蜡石砖作为发展方向。当年，福州耐火材料厂与宝钢签订了1985年供应4180吨蜡石砖合同。但由于该厂设备陈旧，不能适应大规模生产，年底仅交货430吨。
1986年，福州耐火材料厂蜡石砖产品被评为省优产品。同年，福州耐火材料厂2.5万吨蜡石砖生产线项目建议书获准，工程分两期进行，第一期年产0.5万吨，第二期扩建为2.5万吨。是年，0.5万吨蜡石砖生产线改造配套开工建设。1987年12月，福州耐火材料厂第一期0.5万吨蜡石砖生产线建成投产。1989年5月30日，福州耐火材料厂第二期2.5万吨蜡石技改项目开工建设。1990年8月；开始设备安装。1991年11月底，生产出蜡石砖。主要装备有：121.4×2.2×1.6米隧道窑1座；煤气站1座，安装WG3000煤气发生炉2台；24.5×0.95×1.65米干燥窑6条；630吨摩擦压力机1台等。高硅低碱蜡石砖投产后，因主要用户宝钢钢包以高铝砖取代日方原设计的蜡石砖和锆质砖，福州耐火材料厂蜡石砖生产线于1992年底停止生产。
三、特殊耐火砖及不定型耐火材料
1958年，福建省耐火材料发展初期，厦门、南平、龙岩耐火材料企业就试产过硅石砖（半硅砖）。
1970年5月，福州耐火材料厂与福州氮肥厂合作，在01.9米自动煤气发生炉内衬上，首次用不定型耐火材料硅酸盐耐火混凝土进行现场捣筑，获得成功。而后，该产品逐步在隧道窑、感应电炉、出钢槽等推广使用。
1970年7月，福州耐火材料厂又以省内外矾土熟料，试制不烧砖制品，1982年10月，经省级鉴定，达国内同行业的先进水平。
1987年1月，福州耐火材料厂试制炼钢电炉顶用高铝砖，12月，通过省级鉴定，新产品达到国家标准，属国内平均先进水平。1988年12月，福州耐火材料厂研制成功蜡石质捣打料和浇注料品种。
1989年11月，三明钢铁厂劳动服务公司筹划开发保温耐火材料绝热板品种。1990年5月，试产成功连铸中间包绝热板。9月，又成功地研制出钢水包绝热板。同年，该公司成立保温耐火材料车间，厂房占地7000平方米，配备1000吨压砖机1台、四柱万能液压机2台、400吨压砖机2台，形成了与炼钢生产相配套的耐火材料基地。1991年12月20日，福州耐火材料厂试产盛钢桶用不烧铝镁质衬砖产品通过省级鉴定，其技术性能达到国内先进水平。
1993年4月，三明钢铁厂劳动服务公司保温耐火材料车间试制铝镁砖和镁碳砖新品种。同年11月，试压出一批产品，经过检验和炼钢厂试用，性能良好。1996年11月，保温耐火材料车间又在炼钢厂配合下，成功试制出整体浇注钢包，提高了包龄，降低了吨成本。1997年12月，该车间盖起U88平方米的不定型耐火材料厂房，研制生产需要的各种不定型耐火材料。
四、白云石衬砖
1960年，三钢炼钢焙烧车间建成，建有20立方米土窑2座，配备3台压砖机，为炼钢生产提供白云石熟料和白云石衬砖。1965年，焙烧车间逐步复产，为炼钢提供炉衬砖、补炉砂、补炉砖。1982又兴建2座20立方米气化冷却竖窑。其制砖工艺是利用白云石熟料或冶金镁砂进行破碎筛分，加入沥青结合剂而成，该车间早期仅配备3台300吨压砖机，年产油砖3116吨，整个流程以人工操作为主，劳动强度大，产品质量不易控制。1987年，采用石墨作添加剂，生产白云石炭砖。1989年，进行制砖生产线第二期技术改造，于1992年8月建成投产，成型工序配备2台800吨压砖机、链板输送机等，机械化程度较高，加强了安全系数。由于技术改造，提高了炉衬质量，1992年9月取消添加剂工序。1995年，生产白云石熟料3097吨。由于白云石炉窑设计不合理，成本较高，1996年8月停炉。制砖材料改用冶金镁砂。
五、耐火熟料
1970年3月，福州耐火材料厂与省冶金地质勘探公司合作，经过近1年的现场踏勘取样试验，提交了永定县塘边铝土矿矿床地质普查矿石工业试验综合报告。认为永定塘边铝矾土矿藏丰富、质量好，就地煅烧成熟料，可取代部分由河南、山东等地运进的原料，降低成本，缓解火车运输困难。同年9月，成立永定耐火材料厂，并在永定大排矿区开发铝矾土矿。1971年，建成第一座煅烧窑，当年生产耐火熟料2436吨。1972年1月，该厂又在龙岩西湖山矿区开发铝矾土矿并建窑生产耐火熟料。1973年，全省产熟料12715吨，其中永定耐火材料厂两矿区共产12692吨。1983年，永定耐火材料厂的两个矿区划归龙岩耐火材料厂管理，原永定耐火材料厂转产锰制品，改名永定锰制品厂。1991年，龙岩耐火材料厂被连城铅锌矿兼并。
第三节 铁合金与工业硅
铁合金是指铁、碳和其他金属或非金属元素融合起来的合金。福建省铁合金工业发展始于1958年，当时，品种单一，产撤不高。通过技术改造，质量不断提高，能耗逐步下降，设备渐趋大型，产量逐步增加。1982年，国务院通知东北、华东、京津唐三大电网的小铁合金电炉，自第二季度起坚决关停，把耗电量大的铁合金生产企业逐步向小水电发达、电源比较富裕的地区转移。根据国家产业政策，省里作出将省电网内的福州铁合金厂、南平铝厂铁合金车间等企业关闭、转产，铁合金生产向小水电资源丰富地区转移。1988年，据福建省冶金工业总公司普查，铁合金、工业硅生产企业45家，其中，全民所有制企业24家，集体所有制企业9家，乡镇企业9家，中外合资企业3家。已建成各种矿热炉77座，变压器总容量120630千伏安，设计年生产能力达64300吨。
1990年，福建省冶金工贸公司走集约化经营道路，成立福建省铁合金联营公司，由赛岐铁合金厂等14个单位组成，该公司组织了大量石墨电极、电极糊、焦炭等原辅材料生产铁合金，年上交冶金工业部统配铁合金3000多吨，部分产品还销往日本、东南亚、欧美等国家和地区。1992年，以赛岐铁合金厂为核心企业，组成福建省闽东冶金集团公司；以周宁铁合金厂为核心企业，组建福建太极集团公司。1997年，全省铁合金产量达58361吨，工业硅产量达20816吨。
一、硅铁
硅铁是铁合金工业中最主要的产品之一，在炼钢生产时，作为脱氧剂和合金剂。75号硅铁品种（含硅75%）使用最广，吨钢消耗就达3～5公斤。
福建省硅铁生产企业始建于50年代。1957年10月，厦门市开始筹建铁合金厂。1958年5月，厦门铁合金厂与厦门红星金属化炼厂合并后，厂址迁至厦门市双涵，开工建设400千伏安矿热炉3座。同年10月，福州八一钢铁厂的铁合金车间单独划出筹建铁合金厂，厂址设在郊区黎明福三村，首期筹建400千伏安矿热炉3座。当年全省产硅铁40吨。
1959年3月，泉州铁合金厂在西街河岭开工建设，筹建400千伏安矿热炉3座。当年，福州、厦门、泉州3个早期建设的铁合金厂先后投产，分别产出硅铁579吨、249吨和275吨。同年，南平613厂（南平铝厂前身）创办的硅铁车间（代号为101车间）开工，建设400千伏安矿热炉1座。11月进行试产，12月投入批量生产，当月产硅铁14吨。当年全省产硅铁1599吨。
1960年，全省硅铁产量已跃升到3087吨。其中福州铁合金厂、厦门铁合金厂、泉州铁合金厂、南平铝厂等4个系统内企业，共建成400千伏安矿热炉10座，生产硅铁1720吨，占全省产量一半以上。1961年，由于钢铁工业企业陆续下马，全省硅铁产量降到1713吨。1962年，铁合金企业全线下马。
1966年，铁合金工业开始复苏。6月，福州铁合金厂借用福州新店砂轮厂厂房，修建2座400千伏安硅铁矿热炉，当年产硅铁67吨。同年，安溪电冶厂建成2座400千伏安矿热炉，分别生产硅铁和锰铁，当年产硅铁55吨。1967年，福州铁合金厂从福州新店砂轮厂迁到工业路福建机器厂铸钢车间，把原400千伏安电炉迁入新址，新开工建设1000千伏安矿热炉1座。
1970年，南平铝厂将原400千伏安锰铁炉改为硅铁炉，转产硅铁。1971年，冶金工业部拨款13万元支持福州铁合金厂扩建，年底，1号1800千伏安电炉开工。1972年8月，南平铝厂1号1800千伏安硅铁炉及其配套机械捣炉设备建成投产。同年，福安柘荣铁厂400千伏安炼铁炉转产硅铁产品，当年产硅铁32吨。1973年5月，福州铁合金厂第1台1800千伏安硅铁炉建成投产。10月，南平铝厂2号1800千伏安硅铁炉建成投产。当年全省硅铁产量增到1942吨。
1974年，福州铁合金厂针对1800千伏安硅铁炉生产中存在的问题，将炉壳外径从4.2米改小到3.9米，提高炉缸温度；电极直径从520毫米改小为490毫米，提高电流密度，加强了电炉冶炼强度；新安装3台捣炉机，改善劳动强度，提高工效。同年，第2台1800千伏安矿热炉开工建设，并于1978年建成投产。至此，该厂先后陆续建成5座共5400千伏安硅铁炉，年产总能力达4400吨，当年产硅铁2228吨。
1979年，闽清钢铁厂改产硅铁，并改名为闽清铁合金厂，在原有400千伏安矿热炉的基础上又新建1座1800千伏安硅铁炉，当年产75号硅铁506吨。
1980年9月、11月、12月和1982年2月、4月，福州市铁合金厂先后5次共5个月试验加木屑冶炼75号硅铁，取得成功。硅铁产品单位电耗比历年生产平均单位电耗降低了5%。同年，南平铝厂生产硅铁2509吨，由于销售不畅，产品积压，遂于当年11月18日先停1座1800千伏安硅铁炉。1981年2月23日，第2座1800千伏安硅铁炉也停产。
80年代初，大电网供电紧张，南平铝厂硅铁不再生产，设备拆卸清洗、入库封存。前后12年，该厂累计产硅铁16884吨。
1982年，宁德地区铁厂由于电炉炼铁亏损严重，决定转产铁合金，将原1000千伏安炼铁电炉，扩建改造为1800千伏安硅铁炉，当年产硅铁238吨。1983年1月，宁德地区铁厂正式更名为福建赛岐铁合金厂。针对1号硅铁炉生产中存在的导电铜管、导电接线板、铜瓦等电流密度过大、设备事故频繁等问题，进行技术改造，使热停电时间缩短。随后将2号1000千伏安炼铁矿热炉扩建改造为2700千伏安硅铁炉。同年5月，尤溪铁厂改名为地方国营尤溪县铁合金厂。该厂将400千伏安炼铁电炉改造成1000千伏安硅铁炉，12月，试产硅铁成功。
1984年9月，华安铁厂扩建容量1000千伏安硅铁电炉1座。同月，永安西洋铁厂1000千伏安硅铁电炉建成投产，当年生产硅铁133吨。10月，南靖县铁合金厂开工建设1800千伏安硅铁电炉1座。同年，仙游县在榜头镇开办铁合金厂，开工建设1800千伏安硅铁电炉1座；尤溪铁合金厂硅铁产品正式投产，当年产硅铁432吨；赛岐铁合金厂将2号2700千伏安硅铁炉电极直径从550毫米扩大为580毫米，极心圆直径从1350毫米扩大为1450毫米，解决了电极过烧和温度过于集中三角区等问题，增大了反应区域，日产硅铁从0.6吨提高到0.8吨，吨硅铁电耗降低了200多千瓦小时。是年12月，屏南县农械厂铁合金车间破土动工，1800千伏安硅铁炉开工建设。1985年7月，仙游铁合金厂1800千伏安硅铁炉建成。8月，试产成功。同年，赛岐铁合金厂改硅铁水一次车铸为两次浇铸，增加中间摇包，铁水进入揺包镇静后，使渣铁分离，避免产品夹渣和偏析现象，改善了产品外观；在横头上放炭砖，使铁水流经炭砖，而后流入铁模，保护了铁模，延长了寿命。下半年，该厂与外商签约生产高硅硅铁（含硅量大于75%，含铝量小于2%）新产品。生产中，采取保持三向电极深插、炉口加溶剂稀释炉渣及时排出等措施，避免了炉体上涨，保证炉况稳定，仅3个月，就完成460吨高硅硅铁出口日本任务，并被日本丸红钢铁厂指定为供货厂家。该厂在全省铁合金行业中，硅铁产品首先采用国际标准组织生产，当年荣获省优产品称号。同年，屏南铁合金厂1800千伏安硅铁炉竣工投产，当年试产75号硅铁32吨。闽清铁合金厂第二台1800千伏安硅铁炉建成投产。
1986年1月，华安钢铁厂1000千伏安硅铁炉投入生产，当年产硅铁451吨。同年4月，沙县铁合金厂建成1800千伏安硅铁炉1座，当年产硅铁790吨。同月，南靖县在城关浮山创办铁合金厂，1800千伏安硅铁电炉1座建成投产。下半年，赛岐铁合金厂与省电子计算机公司合作，在2700千伏安矿热炉上进行微机控制。8月，长泰铁合金厂1000千伏安硅铁炉建成。11月，屏南铁合金厂筹建第二座560千伏安硅铁炉。同年，赛岐铁合金厂硅铁产品荣获部优称号，当年出口硅铁1000多吨，创汇百余万美元。
1987年1月，华安县铁厂劳务站与华安水力发电厂劳务公司在华安新圩柑桔园联合创办的集体所有制企业----华安铁合金联营厂，用8个月时间建成1座3200千伏安矿热电炉，形成年产2000吨硅铁能力，当年生产硅铁113吨。2月，永泰县由霞拔、白云乡政府和白云水库等3家合资筹办的永泰县冶炼厂建成投产，当年产硅铁380吨，产品由省冶金工贸公司包销。7月，屏南铁合金厂560千伏安硅铁炉开工建设。同年，大田第一铁厂改造原400千伏安炼铁电炉，转产硅铁；长泰铁合金厂进入批量生产，当年产硅铁352吨；德化铁厂在盖德乡水尾开工建造1800千伏安硅铁炉车间。
1988年7月，平和县在坂仔乡筹建平和第一铁合金厂，建设1800千伏安硅铁炉1座。11月，顺昌富文钢铁厂把400千伏安硅铁电炉扩容改造为1000千伏安。11月，屏南铁合金厂560千伏安矿热炉建成。同年，省冶金工贸公司与福州供电局电力安装工程公司、福州市经济技术开发区经济发展总公司、香港敏亨公司、香港新隆安公司等单位共同出资筹建中外合资福州福港铁合金有限公司。是年，因炼铁亏损，寿宁冶炼厂，大田第一、第二铁厂等企业部分转产硅铁，当年分别产硅铁144吨、546吨和445吨；华安铁厂、华安联营厂硅铁产品出口香港、日本等地；沙县铁合金厂与福建明孚硅业有限公司联营，新建3200千伏安矿热炉1座，年产能力达3000吨，当年产硅铁1181吨；德化铁厂在盖德投资的1800千伏安硅铁炉车间建成投产，当年产硅铁701吨。
1989年3月，福州福港铁合金有限公司2座3200千伏安硅铁炉开工建设。6月，屏南铁合金厂560千伏安矿热炉点火投产，生产出75号硅铁产品。同年，德化铁厂炼铁电炉部分转产硅铁，在城关建设的硅铁车间，更名为德化铁合金厂，并与省冶金工贸公司、德化县电力公司共同出资，建造1800千伏安、2700千伏安矿热炉各1座，次年，2700千伏安矿热炉投产。
1990年4月，厂址设置在马尾经济技术开发区的福州福港铁合金有限公司建成投产，当年产硅铁293吨。由于公司技术力量薄弱，投产后电价提高，亏损严重，停止生产硅铁，转产硅锰合金产品。是年，赛岐铁合金厂投资295万元兴建3200千伏安硅铁炉1座，采用节能型变压器，年可节电20多万千瓦时，炉体采用气压式电极下放装置，缩短换电极时间。当年，该厂被冶金工业部列为全国45家铁合金地方骨干企业之一。同年，泰宁县在城关工业路联营创办泰宁闽北铁合金厂，陆续建成3200千伏安硅铁炉3座，由于硅铁市场发生变化，企业未正式投产。是年，平和第一铁合金厂投产。当年产硅铁1O7吨。1991年6月，赛岐铁合金厂3200千伏安硅铁炉建成投产。当年该厂被福建省人民政府确定为全省100家重点企业之一。1997年，全省硅铁产量15763吨。
二、硅钙合金
硅钙合金是一种很强的复合脱氧剂和相当有效的增温剂，一般用在炼钢终脱氧。
80年代中期，由于连铸钢新工艺发展迅速，硅钙合金需要量日益增长。1984年1月，赛岐铁合金厂开发硅钙合金产品，将原福安县化工厂闲置的1000千伏安电石炉改造，转产硅钙合金。4月，开炉试产，当年产出硅钙产品124吨。
1985年6月，龙岩市红坊乡倒流村创办红坊铁合金厂，开工建设400千伏安硅钙合金电炉2座。1986年2月，建成投产。同年，赛岐铁合金厂又集资新建650千伏安硅钙合金炉1座。同年10月，顺昌富文钢铁厂动工兴建硅钙车间。
1987年3月，南靖县和溪乡创办和溪铁合金厂，建设1座560千伏安硅钙合金炉，8月，建成投产，连续4次开炉均告失败，亏损10多万元。随后，派人到广州、苏州、杭州、北京、天津等地走访学习，聘请有经验师傅来厂指导，取得成功。当年生产硅钙合金60吨。9月，寿宁赛岐斜滩分厂（后改为寿宁斜滩铁合金厂）建设600千伏安硅钙炉1座。同年，顺昌富文钢铁厂改造560千伏安矿热炉，转产硅钙合金，当年生产71吨。1988年，尤溪县中仙乡创办尤溪县硅钙合金厂，开工建设560千伏安硅钙合金炉1座，年产能力300吨。
1989年，龙岩红坊乡创办红坊铁合金二厂，建成1000千伏安硅钙炉2座，当年产硅钙合金122吨。同年11月，屏南县铁合金厂改建560千伏安矿热炉，转产硅钙合金。11月，该厂与首钢铁合金厂签订冶炼硅钙技术服务合同，并派有关人员到首钢学习冶炼硅钙合金生产技术。1990年6月，硅钙合金试产成功，当年产硅钙合金84吨。同年，南靖和溪铁合金厂2号560千伏安硅钙合金炉建成投产，当年硅钙合金产量提高到151吨。
1992年10月，闽东冶金集团公司（赛岐铁合金厂更名）所属中外合资企业----福建省赛港铁合金有限公司成立，开工建设650千伏安矿热炉1座，1993年1月投产，当年产硅钙合金115吨，1995年停产。1997年，全省硅钙合金产量1933吨，全部由冶金系统外和乡镇企业生产。
三、碳素锰铁、硅锰合金
福建省碳素锰铁生产发展较早，1958年以小高炉冶炼为主，主要企业有福州锰铁厂、政和红专铁厂等。当年全省碳素锰铁产量176吨。
1959年，福州铁合金厂建成福建省第一座400千伏安矿热炉，用电炉生产碳素锰铁162吨。同年，闽清锰铁厂、德化上涌锰铁厂、政和铁山铁厂等企业也相继用小高炉生产碳素锰铁，全省产量跃升到791吨，其中高炉锰铁629吨，电炉锰铁162吨。1961年，大多数锰铁企业下马，全省锰铁产量降到57吨，其中福州铁合金厂电炉锰铁产量降到41吨。1962年，厦门铁合金厂利用闲置的400千伏安矿热炉，试产硅锰合金1吨。
1963～1965年，随着钢铁企业下马，铁合金企业停产关闭。1966年，逐步恢复生产铁合金。福州铁合金厂建成2座400千伏安矿热炉，分别生产硅、锰铁，当年生产碳素锰铁44吨。同年，安溪电冶厂建成2座400千伏安矿热炉，分别生产硅、锰铁，当年产电炉锰铁118吨；南平613厂新建1座400千伏安锰铁电炉，于8月份建成投产，当年产锰铁304吨。
1971年7月，连城有色冶炼厂和上杭冶炼厂分别用小土炉试产锰铁7吨和2吨。连城有色冶炼厂还同时着手筹建锰铁冶炼车间，第一座400千伏安矿热炉开工建设。
1972年，南平铝厂第一座1800千伏安硅铁炉投产后，原转产硅铁的400千伏安锰铁炉又改产锰铁，当年产碳素锰铁745吨。同年12月，连城有色冶炼厂400千伏安矿热炉建成。
1973年9月，连城有色冶炼厂锰铁车间第二座400千伏安锰铁炉开工建设。同年，连城铁厂用小高炉试产高炉锰铁5吨。
连城有色冶炼厂由于电力供应问题，第一座400千伏安锰铁炉拖到1974年才正式投产，当年产碳素锰铁95吨。1975年底，连城有色冶炼厂撤销，锰铁车间转交连城锰矿管理，当年产锰铁707吨。同年，第二座400千伏安锰铁炉建成。
1976年，南平铝厂由于锰矿原料供应紧张，且矿质下降，含磷、铅偏高，造成产品合格率低，消耗大，第三季度日产锰铁从3吨降到330公斤，被迫停产，设备封存。前后10年累计产碳素锰铁4873吨。同年，连城锰矿第二座400千伏安矿热炉正式投产，当年产碳素锰铁458吨。1979年，第三座400千伏安锰铁炉建成投产，当年锰铁产量跃升到1192吨。次年，由于电力紧张等原因，锰铁产量下降，仅生产438吨。1981年停产。
1984年4月，福建省锰矿公司和龙岩地区冶金工业公司利用龙岩地区的水电和锰矿资源，开办铁合金企业，并于8月与上海铁合金厂联合经营闽沪铁合金股份有限公司，厂址在原永定锰制品厂旧址。同年，龙岩马坑钢铁厂630千伏安炼铁电炉转产碳素锰铁，当年产量117吨。1985年，该厂对原从南平铝厂搬来的1800千伏安硅铁电炉及配套系统进行改造，转产硅锰合金。6月，改造完成，投入试产，当年产碳素锰铁89吨，硅锰合金984吨。硅锰合金产品被评为省优新产品。同年，闽清金沙乡乡办铁合金厂开发硅锰合金产品，并由省冶金供销公司包销。年底，闽沪铁合金股份有限公司生产硅锰合金项目正式开工建设。
1987年3月，闽沪铁合金股份有限公司第一座3000千伏安矿热炉建成投产，当年生产碳素锰铁420吨、硅锰合金2426吨。7月下旬，该厂进行承包经营管理投标，由福建省锰矿公司中标，从1987年8月1日起承包期4年。次年3月，该厂第二座3000千伏安矿热炉建成投产，其配套工程消烟除尘设备和矿石破碎筛分设备也相继运转使用。当年硅锰合金产量提高到4591吨，产品远销日本、美国，创外汇120万美元。1988年，马坑钢铁厂转产硅铁，锰系列产品因供电原因停止生产。1989年，闽沪铁合金股份有限公司承包了古田铁合金厂的生产经营。1990年，福州福港铁合金有限公司生产硅锰合金729吨。同年，闽沪铁合金股份有限公司更名为永定闽沪铁合金厂；龙岩马坑钢铁厂恢复锰系列产品生产，当年产碳素锰铁1002吨。1991年，连城县文亨乡连城铁合金厂3200千伏安矿热炉建成投产，当年产硅锰合金127吨。1992年，永定闽沪铁合金厂对矿热炉进行短网及除尘风机改造，新装1套30千伏安功率因素补偿装置等，稳定了电炉电弧，当年产碳素锰铁2403吨、硅锰合金4881吨。同年11月，福州福港铁合金有限公司因电价高、硅锰渣难以处置等问题而停产。
1993年，龙岩马坑钢铁厂停止生产锰系列铁合金，当年仅产碳素锰铁44吨。同年，中外合资龙华铁合金有限公司在龙岩东肖创办，开工建设锰铁矿热炉2座。次年建成投产，并由永定闽沪铁合金厂租赁经营，当年产碳素锰铁203吨。1995年，龙华铁合金有限公司开发生产硅锰合金，当年产量2166吨。是年，大田星田铁合金公司在大田县广平镇铭溪村创办，建成硅锰合金炉1座，当年产硅锰合金787吨。1996年，大田第一铁厂改造1800千伏安炼铁炉，转产硅锰合金，当年产量2828吨。同年，闽东冶金集团公司部分矿热炉转产锰系列产品，当年产碳素锰铁900吨、硅锰合金300吨。
1997年，全省锰系列产品总产量达28176吨。
四、富锰渣
富锰渣是锰系列产品之一。福建省龙岩地区锰矿资源丰富，但富锰矿石只占23%，贫锰矿却占了32%,铁锰矿石占45%。为充分利用贫锰矿及铁锰矿资源，龙岩东宝山冶炼厂用该厂8立方米炼铁高炉转产富锰渣。1988年4月，该厂派人赴湖南玛瑙山冶炼厂、湘潭锰矿冶炼厂等企业考察，进行项目可行性研究论证。9月，龙岩东宝山冶炼厂进行高炉改造，从8立方米扩容到10立方米，配套球式热风炉，1989年9月建成，投入试产。至1990年7月，该厂试产富锰渣5754吨，经组织专家鉴定，批准为新产品，属国内先进水平。1992年，永定先锋联合冶炼厂将13立方米高炉扩容改造为17立方米，配套建设球式热风炉，转产富锰渣。当年，龙岩地区共产富锰渣8273吨，其中：东宝山冶炼厂5672吨，永定先锋联合冶炼厂2601吨。1994年初，龙华铁合金有限公司转产富锰渣。当年，龙岩地区富锰渣产量提高到10434吨，其中：东宝山冶炼厂富锰渣产量达8268吨，龙华铁合金有限公司2166吨。1997年，只有东宝山冶炼厂生产富锰渣，全年产量达11166吨。
五、电解金属锰
1988年，永定县开发电解金属锰产品，成立福建省永华联合电化锰厂，厂址选在永定县坎市镇。1989年，省经委批准该产品列入新产品开发项目计划。1990年5月，开工建设。1991年8月底，建成并投入试生产，当年生产电解金属锰产品83吨。1992年5月，永华联合电化锰厂电解金属锰产品被评为省优新产品，属国内先进。1993年10月，因永定县大量发展水泥产品，该厂电力供应不足停产，当年产电解金属锰465吨。
六、高铝硅铁合金、硅铝合金
（一）高铝硅铁合金
1991年，赛岐铁合金厂应日商要求，开发高铝硅铁，并于1992年6月，采用炉外法工艺，试产出高铝硅铁合金21吨。产品经省中心检验所检验后，各元素含量合乎日方要求，其产品也填补了省内空白。
（二）硅铝合金
1989年，永安市硅业股份有限公司硅铝合金厂年产硅铝合金1500吨能力的项目建成投产，主要设备有750千伏安工频感应炉1台，可倾电阻炉2台，当年生产硅铝合金200多吨。
七、硅钡合金
赛岐铁合金厂硅钡合金试制工作始于1991年，列为省重点技术开发项目。1992年，该厂在2400千伏安矿热炉上，采用“一步法”工艺开炉试产，产出硅钡合金10炉共5吨，产品填补了省内空白。
八、稀土硅铁合金
1991年，赛岐铁合金厂为调整企业产品结构，利用该厂自产硅铁原料，开发稀土硅铁合金新产品，省经委批准列入1991年新产品开发项目。1992年6月，建成650千伏安电弧炉1座，采用“一步法”工艺开炉试产取得成功。同年11月，经专家鉴定，产品达国际一般水平，当年生产稀土硅铁合金186吨。
1993年1月，闽东冶金集团公司所属中外合资企业福安赛港铁合金有限公司使用650千伏安矿热炉生产稀土硅铁合金产品，当年生产249吨。1997年，福建仅福安赛港铁合金有限公司生产稀土硅铁合金产品，产量601吨。
九、稀土镁硅铁合金、镁硅合金
1978年，厦门电解镁厂采用“电热硅”法试产稀土镁合金，到1981年，共产稀土镁252吨。90年代初，周宁、赛岐两铁合金厂开发稀土镁产品，列入1991年福建省重点技术开发项目，配套建设中频感应炉各1座。7月，该产品在周宁铁合金厂试产成功，当年生产稀土镁硅铁合金80吨；赛岐铁合金厂也于8月炼出了稀土镁硅铁合金产品。11月，两家产品通过省级鉴定，新产品达国内先进水平。同年，中外合资企业福建三祥冶金有限公司（又名寿宁锰硅合金公司）在寿宁县城关际头仔工业区成立，开工建设镁硅合金生产线。1992年3月，650、1800、3000千伏安矿热炉和1.5吨感应炉等建成投产。1997年，该公司生产硅镁合金达2600吨。
十、碳素铬铁、硅铬合金
福建省铬系列产品开发较晚。1984年，霞浦县水泥厂与上海铁合金厂联营，新建1800千伏安矿热炉1座，由上海铁合金厂提供铬矿原料，生产的碳素铬铁返回上海铁合金厂。1985年3月，霞浦铁合金厂成立。同年11月，1800千伏安矿热炉建成，当年试产出碳素铬铁310吨。
1986年7月，顺昌富文钢铁厂与浙江横山铁合金厂签订生产硅铬合金意向书，利用顺昌县的石英石资源与该厂的空闲土地、设施和横山铁合金厂主要原料碳素铬铁、燃料焦炭及技术力量、生产设备等，生产硅铬合金产品，并于12月成立横富铁合金厂。1988年8月，顺昌富文钢铁厂开工建设碳素铬铁车间，扩建3000千伏安矿热炉1座，年底建成。同年，霞浦铁合金厂转产硅铁，当年产碳素铬铁7吨。1989年初，顺昌富文钢铁厂3000千伏安铬铁车间投产，同年，该厂又对1000千伏安硅铁炉进行改造，转产碳素铬铁，当年全厂生产碳素铬铁1823吨。1990年，该厂为深圳深港工贸进出口公司加工1047吨铬铁矿。10月，该厂3000千伏安铬铁炉采用菲律宾粉矿进行冶炼获得成功，当年碳素铬铁产量提高到2375吨，产品经福建省冶金产品质量监督站抽检，符合国家标准。1991年10月，又经专家鉴定为新产品，达到国际一般水平。
1994年，顺昌富文钢铁厂碳素铬铁车间与顺昌电力公司联营福建省顺昌县富文铁合金有限公司，当年生产碳素铬铁956吨。1995年，赛岐铁合金厂利用国家对进料加工的优惠政策，与省冶金工贸公司、香港荣润公司等3家共同出资1200万元，成立福润冶金集团公司，利用原福州福港铁合金有限公司闲置的2座3200千伏安矿热电炉设备，从国外购进铬矿9000吨，生产碳素铬铁5960吨。1996年，顺昌富文钢铁厂全面停止生产铁合金产品。1997年，由于国际市场变化，冶金系统内仅闽东福润冶金集团公司生产碳素铬铁，全省生产碳素铬铁8315吨，其中福润冶金集团公司5434吨。
十一、钼铁
1983年3月，福州冶炼厂开始钼铁新产品试制工作，1986年列入福建省技术开发重点项目，经研制人员努力，完成批量生产和设备的扩充定型工作，形成月产钼铁10～15吨的生产能力。到1986年止，累计试生产45吨钼铁。11月，该厂的钼铁产品经省级鉴定，为省优新产品，产品除供应省内使用外还出口创汇。1987年5月，仙游县在榜头镇成立仙游县福利村冶金化工厂，开工建设熔炼炉1座，焙烧反射炉3座，当年建成投产。1990年，福州冶炼厂因污染环境等原因停产。同年，仙游县福利村冶金化工厂生产钼铁186吨。1996年底，外商独资企业顺昌奥华合金有限公司（前身为富文钢铁厂）建有钼铁生产线1条。
十二、钴铁
福建省生产钴铁产品始于1960年，由清宁217厂生产了0.24吨。1966年10月，龙岩雁石机械厂建成钴铁小炉1座，从10月11～16日，试产钴铁0.2吨。同年，上杭冶炼厂、永定冶炼厂以小高炉生产钴铁，当年分别生产0.8吨和14.7吨。1963年，马坑钢铁厂试产钴铁0.18吨。当年全省共产钴铁13.07吨。1969年，雁石机械厂批量生产钴铁，当年生产钴铁8.8吨，作为该厂生产硬质合金原料。同年，永定冶炼厂生产钴铁36吨，1980年停止生产。
十三、工业硅
福州铁合金厂是福建省最早试产工业硅的企业。1970年，启用小炉试产工业硅产品5吨。但由于炉子小、产品质量差、电耗大、成本高等原因，未能持续生产下去。
1971年，冶金系统外厦门石雕厂试产出工业硅2吨，到1973年止，累计产工业硅22吨。80年代初期，随着工业和科学技术发展，工业硅产品成为国内外市场的热销货。由于工业硅不属于国家指令性产品，也不是外贸专业公司统一经营商品，出口没有实行配额许可证管理制度，海关不征收出口税，生产利润高，出口创汇大。因此，各地区纷纷上马，掀起兴办工业硅企业的热潮。省冶金进出口公司为组织产品出口，也先后与有关工业硅厂家签订包销合同。
1980年7月，明溪铁合金厂在明溪县五里桥地区筹建800千伏安、1800千伏安矿热炉各1座，1981年4月先后建成投产，.年产工业硅能力1200吨。
1983年10月，永安茅坪铁合金厂在大炼村兴建750千伏安矿热炉1座。同年，邵武铜冶炼厂转产工业硅产品。是年，松溪县铁厂对1000千伏安矿热炉进行技术改造，转产工业硅产品。
1984年8月，邵武铜冶炼厂2座1800千伏安工业硅炉破土动工。同年，明溪铁合金厂电炉转产工业硅，当年产量249吨；松溪县铁厂试产工业硅8吨，产品销往上海、江苏，后因耗电大，经济效益不佳而停产。是年8月，永安茅坪铁合金厂建成7.50千伏安矿热炉，当年产工业硅134吨。
1985年9月，邵武铜冶炼厂第一座1800千伏安工业硅矿热炉投入生产，当年产工业硅263吨。同年，永安茅坪铁合金厂扩建1座1800千伏安矿热炉，当年产工业硅198吨。12月，中外合资明孚硅业公司陆续建成投产多座工业硅炉子，总容量9800千伏安，年产总能力达4500吨。
1986年1月，屏南县农械厂铁合金车间单独划出成立福建省屏南铁合金厂。同年7月，周宁县根据本县电力资源丰富的特点，开发工业硅产品，在七步乡八蒲村原粉末冶金厂厂址创办周宁铁合金厂，由省冶金进出口公司与周宁县联合筹资建设。9月，屏南铁合金厂2400千伏安矿热炉转产工业硅工程开工。11月，筹建第二座560千伏安矿热炉。年底，2400千伏安工业硅炉改造完成。同年，赛岐铁合金厂集资新建1座2400千伏安工业硅矿热炉；尤溪铁合金厂改造1000千伏安炼铁电炉，转产工业硅，新开工扩建1座1800千伏安矿热炉。是年，邵武铜冶炼厂工业硅采用国际标准组织生产，当年创省优产品，第二座1800千伏安工业硅矿热炉建成，全厂工业硅生产能力提高到1600吨。
1987年1月，周宁铁合金厂2400千伏安工业硅矿热炉开工建设。3月，屏南铁合金厂2400千伏安工业硅炉投产。4月，赛岐铁合金厂2400千伏安工业硅矿热炉建成投产。6月，周宁铁合金厂2400千伏安工业硅矿热炉建成投产，当年生产太极牌一级工业硅479吨。7月，厦门经济特区建设发展公司向尤溪铁合金厂提供100万元无息贷款发展工业硅生产。9月，尤溪铁合金厂1800千伏安工业硅炉建成投产，当年生产工业硅479吨，.产品销往东欧及东南亚地区。同年，永安市智胜化工联合公司虾蛤电热分厂、小陶电化厂、贡川铁合金厂等先后投入生产工业硅产品；永安市铁厂部分炼铁电炉也转产工业硅。当年永安市工业硅产量达2357吨。年底，周宁铁合金厂决定再建第二座2400千伏安工业硅矿热炉，由吉林铁合金厂和上海铁合金厂进行技术指导，产品由省冶金进出口公司包销，电炉变压器从吉林机修厂订货。同年，顺昌县电力公司创办的顺昌硅业有限公司建成年产900吨能力的1800千伏安工业硅矿热炉，当年试产出工业硅240吨。
1988年初，周宁铁合金厂第二座2400千伏安工业硅矿热炉正式开工建设。5月，周宁县经委、财政局与省冶金工贸公司协作，投资155万元，支持周宁工业硅项目建设，年提供产品1500吨，由省冶金工贸公司组织出口。7月，第二座工业硅矿热炉建成，工业硅年生产总能力提高到2400吨，当年生产工业硅1062吨，产品获得省优称号。同年，屏南铁合金厂与省冶金工贸公司协作，由省冶金工贸公司拨补部分资金支持屏南铁合金厂改造2400千伏安矿热炉，转产工业硅，厂方每年提供500吨工业硅产品供省冶金工贸公司出口。是年，中外合资永安智美电热化工有限公司成立，安装1800千伏安工业硅炉2座、2250千伏安工业硅炉1座；永安市铁合金厂（原茅坪铁合金厂）新建2400千伏安和2700千伏安的工业硅炉各1座。同年，中外合资三明明孚硅业有限公司前后陆续建成工业硅矿热炉1000千伏安3座、1800千伏安2座、3200千伏安1座，工业硅年生产能力达4500吨，成为福建省工业硅生产大户之一。是年10月，省冶金工贸公司、省拆船公司与寿宁县等3家共同出资筹建寿宁县铁合金厂，开工建设2400千伏安工业硅矿热炉1座。当年全省工业硅产量达20998吨。
1989年6月，寿宁县铁合金厂2400千伏安矿热炉建成投产，当年产工业硅276吨。1990年，尤溪电化厂陆续建成560千伏安、1800千伏安、2400千伏安、3200千伏安矿热炉各1座，当年生产工业硅达1000吨。1991年，周宁铁合金厂生产的工业硅^品获部优称号，同年，该厂被评为省级先进企业。
1994年1月，尤溪铁合金厂将原1800千伏安工业硅矿热炉扩大改造为3200千伏安，4月改造完成。
1995年，由于外贸工业硅基地的扩建、水电部门的“电铁合一”、化工部门的电石炉转产以及乡镇工业硅企业兴起，全省工业硅产量达39874吨，其中冶金系统外企业产量达33082吨。
1997年，尤溪县电化厂进行技术攻关，开发出符合国际标准的高纯度“4-4-1”、“3-3-03”、“2-2-02”特级硅系列产品910吨，产品全部出口，创汇206万美元。
第四节 炭素制品
石墨电极、电极糊、阳极糊等炭素制品作为导电材料广泛应用于冶金、化工、机械、电力等工业部门。1959年“大跃进”期间，省内一些企业（车间），开始从事炭素制品生产，但产景很低。随着冶金、化工、机械等工业的发展，炭素制品的需求量日益增加。1997年，全省生产炭素制品10543吨。
一、石墨电极与炭素电极
1959年，漳州市为配合“大炼钢铁”，投资3.3万元创办漳州炭素制品厂，以华安天然石墨粉配用外省石墨，制造土石墨电极，到1962年止，累计生产5吨，由于工艺设备不配套，建厂条件不成熟，该厂于1962年停办。
1970年初，省计委决定发展石墨制品，把炭素工业列为“四五”计划中缺门的行业来抓。7月，安溪电冶厂年产200吨石墨电极车间开工建设。
1971年初，在顺昌富文建设中型炭素厂，由于资金不落实等原因停办。8月，福州锅炉厂开工建设炭素车间，设计规模为年产1000吨石墨电极，产品规格为中200～250毫米，设备因陋就简，压型工序利用锅炉厂的1000吨水压机。
1972年，安溪电冶厂石墨电极车间正式投产，当年产出石墨电极144吨。次年，福州锅炉厂炭素车间炭素电极的预碎、锻烧、中碎、磨粉、混捏、压型、焙烧、机加工等8道工序基本建成，主要设备有三室45吨倒焰炉2座，六室燃煤罐式燃烧炉1座、蒸汽沥青锅2台、卧式快装锅炉1台等，当年试产出炭素电极50吨。1976年11月19日，福州市革命委员会批准福州锅炉厂的炭素车间划分出来，成立福州炭素厂。1981年，由于炭素产品市场发生变化，福州炭素厂关闭，设备由福州市处理，厂房转让省钢窗厂。
80年代中期，由于电炉炼钢、铸钢、工业硅等行业迅速发展，石墨电极需求量日益增加。1984年，全省石墨电极需要量为1550吨，国家统配仅350吨，石墨电极供不应求。1985年底，龙溪钢铁厂计划利用部分旧厂房改造为年产5000吨石墨电极的炭素厂，厂名暂定为漳州炭素厂。1986年，该厂分别与合肥铝厂、抚顺炭素厂签订技术意向书和联合生产经营合同。由合肥铝厂提供1200吨石墨电极焙烧坯，抚顺炭素厂提供1800吨石墨电极焙烧坯，以满足该厂第一期年产3000吨石墨电极的需要，厂名为漳州石墨电极联营厂。10月，漳州石墨电极联营厂破土动工。同年，安溪电冶厂石墨车间由于设备落后、产品规格小、销路受限制等原因停产。该厂从1972～1986年累计生产小规格（Φ050～150毫米）土石墨电极800多吨。
1987年9月，漳州石墨电极联营厂建成，一次试产成功，形成年产3000吨石墨电极能力，当年生产150吨，规格为Φ250～400毫米。该厂主要设备有6300千伏安石墨化整流机组，炉芯长为13米的石墨化炉1组7座，由3台机床组成的电极加工生产线和由2台机床组成的锥形接头生产线。1988年，通过了省冶金总公司组织的竣工验收和新产品鉴定，填补了福建省一项空白，1989年，获省优产品称号。
漳州石墨电极联营厂自1987年投产到1991年底止，累计实现利润541万元。1992年以后，由于市场变化，原材料、电力提价等原因，亏损逐年增加，企业破产。1997年，石墨化设备售往南靖县奎洋镇私营闽星集团石墨电极有限公司。漳州石墨电极联营厂自1987～1994年，累计产石墨电极9435吨。
二、电极糊与阳极糊
福建省糊料制品生产始于50年代。1959年4月，南平铝厂建厂初期建设阳极糊车间（101车间）。1960年，产电极糊22吨、阳极糊15吨。1961年，厦门市与南平地区的有关企业分别生产电极糊37吨、阳极糊10吨。80年代中期，随着铁合金、电石、电解铝等行业的发展，糊料制品有所发展。
（一）电极糊
1988年3月，在三明市轧钢厂建三明市炭素厂（7月后，归三明市耐火材料厂管辖），利用永安火电厂精炭粉取代锻炭（经锻烧后的无烟煤）生产电极糊。5月，安溪电冶厂第一期年产电极糊1万吨、阳极糊0.4万吨工程破土动工。
1989年下半年，三明市炭素厂由于资金不足、设备简陋、工艺不成熟、产品质量差等原因停产关闭。1990年7月，安溪电冶厂糊料车间建成投产，当年生产电极糊1250吨。12月，通过省新产品技术鉴定。主要设备有Φ1.9×27米煅烧回转窑1座，Φ1.3×24米冷却窑1座，Φ1.7米煤气发生炉2座，4吨链条锅炉1台，6吨余热锅炉1台，混捏锅4台以及其他破碎、成型设备等。该厂采用上海炭素厂提供的工艺技术进行生产。1992年，安溪电冶厂生产电极糊1000吨。后由于市场变化，原材料提价，产品成本提高，该厂停产。
（二）阳极糊
1989年5月，南平化工厂与南平铝厂合作，开工建设年产1万吨阳极糊生产线，1990年建成投产。当年生产阳极糊485吨。1997年产阳极糊10543吨，从1990年到1997年累计生产阳极糊105430吨，产品主要供南平铝厂使用。
第五节 拆船
拆船是资源再生的加工工业，也称无烟冶金工业。它投入的是废船，产出的主要是金属材料。这些材料经过深加工可轧制成钢材。废船上的部分材料可以直接利用。拆船所得的钢材比进口铁矿经冶炼轧制的钢材节约能源，又减少生产运输和冶炼、轧制产生的环境污染，比进口钢材节省外汇。
福建海域兼跨东海、南海，海岸线长度约占全国的1/6,曲折度居全国首位。曲折的海岸线形成众多天然良港，港阔、水深、避风、不冻、少淤、潮强，有利于发展航运、造船和拆船业。
中华人民共和国成立前，福建没有拆船业。福建拆船业兴起于20世纪60年代。1967年，因主要钢厂炼钢用的废钢不足，国家在组织进口废钢的同时，也进口一些废船顶废钢指标给钢厂，由钢厂拆解成原料自用。1968年，改为将进口废船分配给轻工业部门组织拆解，所得原材料归轻工业部门用于生产。中国轻工业部为生产用材而拆船，先后组建10个拆船厂，其中福建省拆船厂于1972年1月建立，属福建省轻工厅二轻工业公司主管。该厂座落在马尾，职工110人。该厂成立后，先后拆解英国籍、瑞典籍废船各一艘（国内统一编号钢81号、钢82号），船体自重分别为1万轻吨和0.8万轻吨。1974年后，废船价格上涨，该厂转产钢木家具。
1975年下半年，废船价格开始回落。1978年，船价降至89～90美元/轻吨的谷底，国家计委批准恢复进口废船拆解。1979年8月17日，福州市计委、市经委、市进出口办公室批准在福州琅岐公社风窝大队建立福州市拆船厂，为全民所有制企业。建厂初期，该厂开挖2个停泊废船的船坞，购入卷扬机2部，剪板机2台，吊车1台，轧钢机1套。1981年8月26日，该厂接来1艘美国造的中国籍“战斗60号”废船，重3300轻吨，当日冲滩成功，并于同年12月1日开始拆解，经过373天，整船拆解完毕。
80年代初期，福建省冶金工业总公司致力于改变钢铁工业布局，发展港口钢厂，走拆船一回收废钢（或进口废钢）一电炉炼钢一连铸一轧钢的短流程工艺路线，将建设“海上三钢”列入议掌日程，这一发展设想受到省领导的重视。
1983年3月1日，国家经委召开沿海八省市经委负责人及有关部委工作人员参加的第二次拆船工作座谈会。国家实行扶持拆船业的优惠政策：对拆船实行免征废船进口工商税、国家垫付外汇及配套人民币、拆船企业享受6～10个月贴息、用国家规定兑换率将用汇额换成人民币归还船款、拆解材按“高进高出”的原则销售等。3月17日，中共福建省委书记项南专程前往琅岐岛视察福州拆船厂。同月，福建省人民政府召开福建沿海5个地区（市）专员、市长和省直有关厅局负责人会议，研究和部署建设沿海拆船厂工作。5月19日，福建省冶金工业厅向省经委呈报成立福建省拆船公司的报告。6月13日，省人民政府批准成立福建省拆船公司。省拆船公司主要任务是开展商谈接船业务，办理申请国内外旧船和停泊手续，安排生产计划、分配船源、加工改制旧船、废钢回炉冶炼轧制钢材等综合利用以及产品分配、销售经营管理等工作。省拆船公司成立后，依靠地方已有的条件组建拆船厂（点）。1983年7月，坐落在福安下白石白马河的福安拆船厂；8月，坐落在莆田秀屿的莆田秀屿拆船厂和坐落在漳浦六鳌的漳浦拆船总公司；11月，坐落在霞浦三沙柳洲湾的霞浦拆船厂；1984年1月，坐落在连江琯头的琯头拆船厂；9月，坐落在厦门海沧的厦门拆船公司；1985年5月，坐落在东山的东山拆船厂；1994年1月，坐落在石狮市的石狮东明拆船厂分别成立。上述拆船企业除石狮东明拆船厂为个体企业外，其余的均为全民所有制企业，形成了年拆解30万轻吨的生产能力。福建省成为全国能拆大船的基地之一。
废船的拆解工艺主要有2种形式：一是码头拆解，二是冲滩拆解。福建的拆船企业均采取冲滩靠驳（岸）拆解废船。根据海滩的地形，冲滩拆解又可分为冲滩到位拆解和冲滩不完全到位拆解。其方法是利用潮水高潮位时刻，将废船冲上海滩搁置实施拆解。码头拆解的主要程序是：废船的靠泊和码头拆解的准备、实施和清理等。
1983年后，福建省出现两次拆解高潮。第一次在1983～1987年，在省内外废船紧缺、国际废船价格走低、国家实行政策优惠以及拆解废船效益好的情况下，全省共进废船36艘，拆解总量达41.7万轻吨。其间，1987年1月31日漳浦拆船厂拆解了中国进口的第一艘液化天然气船康索利德比德号，船重29019轻吨。同年4月，莆田拆船厂进口南极洲号特大超级油轮，自重达35816轻吨。1987年后，国际废船价格上扬，至1992年，全省拆船业未购进废船。第二次在1993年，因国内钢材价格上涨，废钢需求量激增，至1994年全省共进废船16艘，16.5万轻吨。1995年，国家实行宏观调控政策，国内钢材市场逐步转入买方市场，福建省拆船业进入低谷。部分拆船企业从单一拆船转为既拆船又开展拆船材料的深度加工。
第六节 冶金机械修造
冶金机械修造随着近代冶金工业机械化的发展而发展，是保证冶金机械设备运转和技术发展的配套服务行业。1958年5月，福州市人民委员会将位于台江区鸭螺洲竹排埕31号的台江区第三铁器合作社，划归福州市冶金局管辖，改名福州冶金机械厂。同年，省工业厅批准三明钢铁厂成立机修车间；省冶金安装公司在三明市成立修配加工厂；省冶金地质队在龙岩市铁山成立省龙岩冶金地质修配厂。
1960年4月，冶金工业部在顺昌富文建设部属富文冶金机械修造厂，设计综合加工能力15000吨/年。年末，富文冶金机械修造厂形成固定资产原值115万元。职工1835人。是年，福州冶金机械厂完成铸工、金工、装配车间建设，累计投资54.42万元。1960年，全省重点冶金企业年综合机械修造产量10524.9吨，其中机械加工4158吨、铸钢件801.67吨、铸铁件4041.23吨；全省重点企业主要机械修造生产设备机床283台、1吨铸造转炉4座、大小化铁炉22座（能力36.1吨）。
1961年，福州冶金机械厂下马，划并入市化工行业。1962年，福建冶金机械修造企业全部停产。
1963年9月，冶金工业部决定将富文冶金机械修造厂下放给福建省。同年11月，经福建省人民委员会同意，富文冶金机械修造厂并入三明钢铁厂，作为附属机械修造部门，对外改称福建省三明冶金机械修造厂，延续执行冶金工业部下达的生产任务。
1964年，三明冶金机械修造厂形成年生产能力：金属加工件1000吨、金属结构件100吨、铸钢件100吨、铸铁800吨、锻件500吨、钢球4500吨。1965年，福州市鼓楼区五金机械厂更名为福州冶金机械厂，生产小矿车及备件。
1971年，福州市赤卫区农机厂迁入龙岩特钢厂，作为该厂机械配件修造车间，迁入的设备有2吨化铁炉1座，机床25台，400公斤空气锤1台等。龙岩特钢厂形成年铸铁1900吨、铸钢500吨、锻焊500吨、加工件710吨的机修能力。
1973年，福建省冶金工业局决定，在南平铝厂南侧，建设福建省冶金机械修造厂，总规模为年修造量2000吨，分二期建设，第一期建设修造量为1000吨。同年，漳州市革命委员会将漳州铸造厂更名为漳州市冶金机械修造厂，主要生产破碎机及磨具设备配件。
1979年7月，福建省冶金机械修造厂并入南平铝厂，作为南平铝厂机械修造车间。
1987年，三明市经济委员会批准建立三明市农业机械厂，对外增挂三明市轧辊厂。1992年，该厂更名为三明市冶金机械厂。1996年，三明钢铁厂机械修造厂更名为福建省三明钢铁厂机械修造公司。
1997年末，三明钢铁厂机械修造公司在册职工795人，固定资产原值2491.08万元。漳州冶金机械修造厂在册职工294人，固定资产原值889.6万元。三明市冶金机械厂在册职工192人，固定资产原值1008万元。全省主要冶金机修单位有冶金机械修造各类机床325台、专用机床25台、化铁炉7座/13吨、电炉7座/10.55公称吨，形成了各种铸钢、铸铁、铸铜、自由锻、模锻，各类机械加工、中高频热处理，机床大修理，中小型轧钢、烧结、炼钢转炉、电炉、矿山采选、铝电解、钨制品等配套机械设备的生产能力。其中高锰钢中小型颚板和低铬镍球墨无限冷硬铸铁轧辊系列产品，获福建省优秀产品。
一、铸铁件
福建省冶金机械修造铸铁起始于1958年建立的福州冶金机械厂。1960年，全省铸铁件达到4000吨，其中三明钢铁厂机修铸造车间863吨，冶金工业部富文冶金机械厂824吨；福州冶金机械修造厂722吨。主要产品有钢锭模、炼铁高炉风口套、减速机壳座等。
1986年，漳州冶金机械修造厂开发高铬铸铁磨球产品，三明市轧辊厂开发冷硬铸铁轧辊。1988年，开发生产了低镍铬球墨冷硬铸铁轧辊。1993年，开发生产低镍铬钼球墨无限冷硬铸铁轧辊，产品通过省级科技成果鉴定，1994年获省科技进步三等奖。二、铸钢件
1958年，福州六三钢厂开始铸钢生产。1960年，全省铸钢量801.67吨，其中福州六三钢厂451吨，福州八一钢铁厂255吨，主要产品为各类机床及减速机齿轮等。
1970年，福州铁合金厂铸钢车间投产，当年生产铸钢件44吨。同年，福建省冶金一厂投产生产铸钢及锰矿设备配件。
1975年后，三明钢铁厂机械修造公司（机械修造厂）铸出钢轧辊、15吨氧气顶吹转炉配套用3.6立方米钢渣包、直径3.2米主减速机大齿轮、单重达9吨和各种异形的合金钢铸件。
80年代中期，漳州市冶金机械修造厂开发生产了中、高锰钢系列耐磨铸钢件。1988年4月，三明轧钢厂开发的铸钢轧管产品通过省级鉴定。1990年，漳州市冶金机械修造厂与北京科技大学和清华大学合作，于1990年开发生产贝氏体耐磨钢球。
三、锻压件
1958年，福州冶金机械厂开始生产锻压件，主要靠人工风箱盘炉、抡锤锻打。1959年，省冶金安装公司三明加工厂安装首台小空气锤。1960年，福建富文冶金机械修造厂安装各类锻压设备14台，实现机械锻造。70年代中期，三明钢铁厂锻压车间锻造出汽车底盘主要机械传动配件，为福建牌汽车配套。该车间于1980年锻造成功外形高1.7米、宽1.3米炼钢用大型吊钢攀；1992年，锻造成功曾长期依赖进口的4Cr5MOSiVi热作模具钢，并投入批量生产，填补省内一项空白；1997年，锻造成功重达3.1吨坯料、直径620毫米的烧结机破碎斗轮体主轴。1997年省重点冶金企业共有锻造设备20台，其中三明钢铁厂机械制造公司有500吨油压机2台。
四、金属加工件
金属加工即金属坯料的机械加工、热处理、铆焊及装配。1958年，福州冶金机械修造厂和冶金企业机械修造工段，大多依靠老式皮带车床等简易金属加工设备，主要产品为螺母、螺杆。1960年，省重点冶金企业机械修造单位已拥有机床283台，其中富文冶金机械修造厂48台、福州冶金机械厂23台、三明钢铁厂机修车间35台。当年，富文冶金机械修造厂主要产品有：0.5吨转炉5台、皮带运输机25台、机床21台、卷板机2台、摩擦压力机2台、矿斗车25台、粉碎机10台、球磨机3台、磨砖机5台及其它非标设备。福州冶金机械厂主要产品有轧钢机1台、推焦机1台、动力卷扬机12台、破碎机67台、球磨机2台、机床4台、电动机13台、振动筛1台、电焊机3台。三明钢铁厂机修车间主要产品有推矿机、振动筛、破碎机及高炉风、渣U套等。
1964年，三明钢铁厂金属加工车间恢复生产，当年主要产品为PM、B型等型号减速机和矿山用链条。1965年4月，该加工车间完成第一轧钢车间机前传动辊道升降台传动辊道机加工；1976年7月，完成生产线材车间全套轧机设备。
1977年，三明钢铁厂金属加工车间为糖厂加工模数33～36、直径3米、单重8.3吨的齿轮23件。同年，福建省冶金机械修造厂承担加工南平铝厂和省内铁厂、矿山设备配件任务。
1979年，三明钢铁厂金属加工车间加工装配完成650轧机主减速机直径3.1米的人字齿圈。同年，南平铝厂机械修造车间完成40台双层有底结构、30千安电解槽配套设备的制作和安装。
1981年7月，三明钢铁厂机械修造厂完成24平方米烧结机环冷系统的制作与安装。1983年12月，厦门钨品厂机械修造车间完成100吨APT全套设备的制作和安装。1986年4月，三明钢铁厂机械修造厂制作完成一套5吨电炉设备。1988年，南平铝厂机械修造车间完成一期60千安电解槽64台设备的制作与安装。1989年5月，三明钢铁厂机修厂完成三安铁合金厂全套机械设备的制作和安装。1991年5月，南平铝厂机修车间完成二期60千安电解槽60台设备的制作与安装。
1993年11月，三明钢铁厂机修厂完成650轧钢车间A=1800主减速机技改设备的制作和安装。1996年3月，成功加工出新烧结机台车和综合料场斗轮体。1997年，三明钢铁厂机械制造公司制作完成单重达38.28吨、长9.7米、宽7.1米、高6.25米的焦化加煤小车主体。
1997年，全省冶金重点企业机械修造机床计325台，其中三明钢铁厂机械制造公司拥有：C66110五米大车、5米和3.4米立车、5米轨道磨床、3.2米滚齿机、T6216A落地镗床和卧式镗床、6米单臂刨、4米龙门刨、龙门铣床、中高频热处理炉等大型加工设备。
知识出处
《福建省志·冶金工业志》
出版者：方志出版社
本文介绍了福建省冶金工业的发展历程，包括从1958年开始的雏形、经历的徘徊和坎坷，以及改革开放后的振兴和特色发展。至1999年底，福建冶金工业已形成钢铁业、铝业、钨业、矿业等四大系列，近百种黑色和有色金属的采选、冶炼、加工产品，以及教育、科研、设计、商贸等比较完善的冶金工业体系。
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