福建省图书馆 内容
一、铜
春秋战国时期（公元前770年至公元前256年），福建已有铜的冶炼和铸造。晚唐五代时期，冶炼业有相当规模，铸铜制币技术精细。宋代，邵武、浦城、长汀、上杭、晋江、龙海、大田均有炼铜记载。邵武县今洪墩乡的童阳际、童坑、新人庙等地尚存宋时冶铜遗址；浦城县在宋代用加铅法将银、铜分离。建瓯县官府设置丰国监铸钱，在铜场村铜坑采铜，当时已能运用“六剂法”配比方铜冶炼青铜。宋崇宁年间（1102～1106年），上杭县有人在紫金山用苦水浸铁炼铜。宋元时期，晋江县的铜鼎远销三佛齐、佛罗安等东南亚国家。明代，长汀县明成化府学大成殿回纹夔龙炉、府衙铜钟等制作精美，反映当时冶炼铸造工艺已达到相当水平。福建省炼铜历史虽然悠久，但没有形成规模。1958年后，杂铜炼铜、矿铜炼铜有了新的发展。1997年，全省杂铜炼铜年生产能力达6500吨，产铜3434吨。
（一）杂铜炼铜
1958年，福州电镀厂铜电解车间（1961年并入614厂），以回收社会上废杂铜为原料，采用反射炉精炼→电解提纯的工艺，首次为本省生产出合格的电解铜锭，当年产量2吨，次年产量63吨。1962年，该厂因废杂铜原料无保证而停产，累计生产电解铜116吨。
1984年，邵武铜冶炼厂因烟气污染和矿源不足，停止矿铜粗炼生产，转入杂铜炼铜，电解铜能力仍保持年产1500吨。冶炼工艺采用杂铜经反射炉精炼成阳极铜，继而在电解槽中电解成1号、2号电解铜。1986年6月，2号以上电解铜生产执行GB467-82国家标准及采用JISH2121-64国外相应标准，验收合格。1989年6月，720×680×15毫米电解铜采用rOCT546-79国外相应标准复查合格。由于生产受回收杂铜和杂铜来料加工数量的影响，年产量波动很大，1989年电解铜产量仅有69吨，而1993年达709吨。
1993年4月，长乐市电解铜厂筹建年产5000吨电解铜生产线，1995年生产电解铜3312吨，质费经国家重有色质量监督检验中心现场取样抽查，符合GB467-82国家标准中的1号、2号电解铜标准。
1997年，全省杂铜回收生产电解铜年生产能力为6500吨。由于市场供大于求及杂铜货源无保证等原因，当年邵武铜冶炼厂仅生产电解铜24吨。冶金系统外电解铜产量3410吨。
（二）矿铜炼铜
1958年7月，南平市人民委员会和专区行署商业局联合在梨浦尾创办南平炼铜厂。炼铜厂矿区包括梨浦尾、上枣兜和下枣兜。炼铜炉结构仿效炼铁土高炉，只炼出“铜豆”数粒。为此，福建省冶金工业局组织工作队并邀请长沙有色冶金设计院专家来厂指导，对冶炼炉进行全面改造，调整筑炉材料配比，建成葫芦炉、嗽叭炉等炼铜炉。1958年8月中旬，炼出第一炉“米粗铜”，炉产量1.5公斤。9月16日，炼出粗铜，日产量109公斤，当年，产粗铜5吨。1959年，周宁炼铜厂用土方法生产粗铜1.5吨，因效益差，工艺落后，于1961年倒闭。1962年，南平炼铜厂因生产工艺落后，产品质贵差，效益低，年均亏损5万元而倒闭。1967年，福建省为逐步解决国防、工业用铜和本省平和、浦城两铜矿所产铜精矿的冶炼配套需要，经国家计划委员会批准，筹建邵武铜冶炼厂。1970年9月，邵武铜冶炼厂开始动工建设。1971年11月，基本建成主要生产车间。同年12月，年产1500吨电解铜生产线投入试生产。主要设备有1平方米密闭鼓风炉1座，3.2平方米连续吹炼炉1座，1平方米阳极炉1座，电解槽64个，150立方米/小时氧压机1台。采用精矿混捏—密闭鼓风炉熔炼→连续吹炼炉吹炼→反射炉精炼→电解槽电解的工艺程序生产。
1971年12月28日至1975年4月4日，邵武铜冶炼厂共生产8次，原料由平和、浦城铜矿供应，品位为15%～24%的铜精矿。铜精矿经混捏后直接投入密闭鼓风炉中，在炉内形成料柱。炉料的固结、焙烧、脱硫、熔化、氧化、造渣等都在炉内完成，它保留了传统敞开式鼓风炉熔炼工艺具有的适应性强、热效率高的优点，同时取消了铜精矿的烧结过程，降低焦炭消耗30%～50%，烟气中的二氧化硫浓度较高，渣铜含铜量通常小于0.2%。由密闭鼓风炉出来的冰铜含铜量一般在33%～37%之间，再经连续吹炼炉吹炼成含铜量97.5%～99%的粗铜。在粗铜生产中，发现原设计1平方米密闭鼓风炉所产冰铜量满足不了3.2平方米连续吹炼炉的需要，造成吹炼炉经常停风待料，烧油保温，影响各种经济技术指标。在第四次生产停炉后，将密闭鼓风炉扩大为1.5平方米，并对原来的炉型结构作了一些改进，基本上解决了鼓风炉和吹炼炉产量平衡问题。因制酸系统不够完善，电收尘及布袋收尘器都未启用，生产中仅用三段粗收尘器，收尘效率仅50%。粗铜经反射炉精炼成阳极铜，含铜量达99.22%～99.77%。阳极铜中仍含有0.4%～0.8%等有害杂质，还需在2180×960×1130毫米衬塑电解槽中进行电解成符合GB467-65国家标准中的1号、2号电解铜。8次共生产粗铜1173吨，一级电解铜936吨。
1976年4月，为强化密闭鼓风炉炼铜生产，邵武铜冶炼厂富氧鼓风熔炼正式立项。1978年12月，富氧鼓风熔炼试验在邵武铜冶炼厂1.5平方米密闭鼓风炉中进行，该试验是国内首次富氧熔炼工艺试验，参加单位有福建省冶金设计研究院、邵武铜冶炼厂、沈阳冶炼厂等单位。从1978年底至1980年11月，邵武铜冶炼厂富氧鼓风熔炼试验先后进行5次。其中第五次验证性试验是在氧浓度24.4%，炉料成份为：铜12.9%、硫17.8%、铁26%、二氧化硫17.45%、氧化钙6.36%、三氧化二铝4.46%（硫/铜=1.39）的条件下进行的，取得了床能率提高33.158%、焦率降低31.98%、烟气中二氧化硫浓度提高了42.74%、能源单耗降低21.05%的效果。电解铜获省优产品称号。1983年，邵武铜冶炼厂密闭鼓风炉富氧熔炼工业试验获中国有色金属工业总公司科技成果三等奖。
1984年，邵武铜冶炼厂由于对原设计硫酸制取的工艺及成套设备考虑不周，在回收粗炼时产生二氧化硫烟气制酸过程中，出现爬山烟道漏气、堵塞及烟气中含砷量高等问题，导致制酸失败。烟气散发空中，影响人身健康和当地农作物生长，鉴于本省铜精矿产量不大，冶炼厂每年生产不足半年，上制酸改造项目尚需投资300万元，且缺资金，因而治理污染问题议而不决。粗铜生产被迫采取了避农时季节性生产，每年仅生产4个月，导致该厂长期亏损。11月，平和铜矿资源枯竭闭矿，浦城铜矿资源不足且含砷量高，以及环境污染严重等问题，该厂粗炼工序停产。1971～1984年，总计生产粗铜6085吨，电解铜6070吨。1984年后，转入回收杂铜和废杂铜来料加工生产电解铜。（三）其它炼铜
1971年11月，福建省冶金设计队和宁德县工业局、九曲岭铜矿共同派人去安徽省铜官山学习细菌炼铜技术，引回菌种，开始铜矿细菌冶金，即用含硫酸的水溶液或含硫酸高铁的菌液滲滤浸出，将铜溶解，以硫酸铜的形态存在溶液中，然后用铁屑置换溶液中的铜，得到海绵铜沉淀，将海绵铜干燥，熔化后即得到含铜95%以上的粗铜。其目的是利用本为废弃物的矿渣、炉渣、低品位铜矿来提取金属铜，变废为宝。1972年5月17日，九曲岭铜矿开始做各种类型含铜矿样的硫酸水和细菌液的管式渗滤条件试验。7月6日，进行硫化矿渣细菌渗滤条件试验。摸索了部分工艺参数。后因实验经费不足和效益不佳，未继续做工业性生产试验。
1978年，建瓯县科委科研组开始为探索利用当地复杂硫化矿炼铜方法，收集湿法炼铜和微生物冶炼科研动态及生产成果数据，吸收湖南水口山矿务局、株洲冶炼厂、南京化工研究院等单位湿法和细菌炼铜的生产和试验成果，自行设计并利用一些旧设备，建立小型湿法和细菌法综合冶炼复杂硫化矿试验场地。经小试、中试后，于5月16日到7月6日采用原矿→破碎→焙烧→菌液浸出→置换→精炼工艺进行试生产，生产海绵铜37公斤，精炼得铜锭26公斤。由于黄铜矿多与方铅矿、闪锌矿共生，规模生产时，工艺适应性与效益均难预测，故未得推广。
二、铅、锌
北宋时，大田县境内有采冶铅和锌。明万历二年（1574年），永春县玉斗乡凤溪村村民开始采炼铅锌矿。民国30年（1941年）春，福州沈葆琛等人集资成立福永铅矿有限公司，在永泰县从事铅锌矿的开采和冶炼，共得铅锌混合物50公斤。因生产成本高，企业亏损，一年后倒闭。
1958年10月，永泰县投资创办地方国营永泰铅锌矿，在城关公社里岛村杨厝设厂，建小炉生产，共得铅锌数十公斤。同年，厦门冶炼厂开始用杂铅生产商品精铅，当年产量3吨。1959年，永泰铅锌矿由于矿石运输困难，铅锌无法分离，经济效益差，停止开矿冶炼。
1964年，福州冶炼厂利用杂铅生产商品精铅，当年产量62吨。
1968年，厦门冶炼厂因原料杂铅货源无保证，停止生产商品精铅，从1958年始产到1968年停产，累计生产精铅69吨。
1970年，福建省革命委员会生产指挥部重工业局投资36万元在松政铅锌矿（1975年易名为政和铅锌矿）筹建铅锌矿冶炼车间，建立火法炼铅和湿法电解锌整套小冶炼生产系统。主要设备有：2吨铅焙烧炉1台，年生产能力400吨；0.255平方米鼓风炉1座，年生产能力1000吨；1立方米锌沸腾炉1座，年生产能力1200吨；1.5立方米电解槽8台，年生产能力200吨。当年，用焙烧炉和鼓风炉火法冶炼粗铅2吨。
1971年，福州冶炼厂因杂铅货源无保证，停止生产商品精铅，从1964年始产到1971年停产，累计生产精铅228吨。
1972年5月至10月，漳浦铅锌矿在矿山所在地漳浦县官浔镇康庄村，采用耐火土自制坩埚装入铅矿粉，用煤块炉火使其氧化还原，冶炼生产铅锭13吨，含铅量达95%。11月，因铅矿品位低，生产工艺落后而停产。1973年初至1975年2月，政和铅锌矿采用矿石焙烧→浸出→净化→电解→熔铸的湿法炼锌工艺，分期进行冶炼试验和试产，前后历时83天，共生产5.4吨电解锌，品位达99.7%～99.9%，部分电解锌片铸成锌锭。由于铅锌小冶炼生产技术尚未过关、渣中含锌量高（23%～29%）、总回收率低（40%）、硫不能充分回收、污染严重、成本高等原因，粗铅部分于1975年停产，湿法电解锌也于1976年停产。1970～1976年，该矿累计生产粗铅216.1吨，电解锌5.4吨。停产后所有冶炼设备均报废。
由于新建铅锌冶炼厂投资大、效益低，安全防护、环境保护要求高及本省铅锌精矿产量少等因素，1977～1997年，本省没有专门生产铅锌的冶炼厂矿。但三明钢铁厂、龙钢企业集团公司、龙岩东宝山冶炼厂等企业在高炉炼铁生产过程中，均有副产品粗铅定期回收。1997年全省粗铅产量418吨。
三、镍、钴
福建省电解镍、钴冶炼产品仅福州冶炼厂一家生产。1964年，福州冶炼厂（前身为614厂）试验从磷肥渣----高磷镍铁中提取金属镍、钴。采用转炉吹炼→电溶解造液→氧化中和水解除杂（铁）→离子交换除锌、铜→不溶阳极电解的工艺制取电解镍、钴产品，试验获得成功，为省内从高磷镍铁中提取电解镍、钴开辟了路子。
1966年，电解镍年生产能力达10吨，当年生产电解镍2.7吨。1967年，年生产能力5吨电解钴的车间建成；年生产能力30吨电解镍车间也投入生产。
1968年，该厂应用萃取法取代传统的氧化中和水解化学法分离杂质铁，解决了原工艺除铁渣量大、碱耗大、镍钴损失大的问题。
1970年，福州冶炼厂成功试产电解钴，翌年生产电解钴0.13吨。1973年，该厂镍钴冶炼新车间建成投产，装备0.3吨转炉3座、反射炉4座、1.5立方米电解槽11台，形成年产电解镍36吨、电解钴12吨的生产能力。
1975年，在福建师范大学化学系协助下，该厂完成镍钴合炼→有机萃取→离子交换深度净化的镍钴冶炼新工艺小型试验工作。次年，该工艺列入福建省重点科研项目，进行扩大生产性探索。1978年，在镍钴冶炼新车间进行工业性生产试验，当年生产电解镍11吨、电解钴2.4吨，产品质量符合冶金工业部部颁标准。1979年，镍钴冶炼新工艺通过福建省科学技术委员会、冶金工业部重有色冶炼科情报网、福建省冶金工业局联合组织的技术鉴定。1982年，福州冶炼厂镍钴冶炼新工艺获冶金工业部科技成果四等奖。因规模小、成本高，1984年后，电解镍、钴生产相继停产。1966～1983年，累计生产电解镍129吨，1971～1985年，累计生产电解钴29吨。
四、铝
铝可和多种金属形成合金，是生产有色金属加工材的重要原料。其消费量仅次钢铁，在有色金属中居于第一位。福建省铝电解仅有南平铝厂独家生产，经过近40年的扩建改造，生产规模不断扩大。1997年，全厂拥有年产31500吨电解铝生产能力，全年产量达31243吨。
（一）氧化铠
氧化铝是生产电解铝的主要原料。1958年，冶金工业部决定在厦门投资建设氧化铝试验厂。同年，厦门氧化铝厂（代号637厂）开始筹建。1960年4月，由沈阳铝镁设计研究院设计的年生产能力1万吨氧化铝生产工程开工建设。1962年，在国民经济调整期间该厂停建。1970年续建，1971年开始试产。主要原料三水型铝土矿由该厂下属单位漳浦铝土矿供应。工艺采用拜耳法低压溶出→沉降分离→洗涤→机械搅拌分解→焙烧的生产流程。当年试产氢氧化铝432吨，氧化铝36吨。在多层沸腾焙烧炉试验中，由于技术难度大，进展慢，—时未能适应生产，后又在25.2米回转窑中试验，由于焙烧中物料粘结，氢氧化铝湿度大，粒度小，生产氧化铝质量不高，该厂只能生产氢氧化铝，年生产能力2000吨。
1974年，该厂利用自产氢氧化铝为原料，生产净水剂硫酸铝、氯化铝。1978年，又试产成功聚合氯化铝。同年，氢氧化铝生产因产量低、成本高，年年亏损，被迫停产。7年中共生产氢氧化铝8656吨。1984年，由于山东铝厂提供氢氧化铝原料供应紧张、价格高，生产硫酸铝、氯化铝无利可图，厦门氧化铝厂对原生产氢氧化铝的部分设备进行改造、配套，转产仲钨酸铵，并更名为厦门钨品厂。1985年，硫酸铝、氯化铝、聚合氯化铝产品全线停产。1974～1985年，该厂累计生产硫酸铝16367吨，氯化铝713吨。
（二）电解铝
1958年，国家计划投资5900万元在福建省兴建一座年产5万吨电解铝厂。8月13日，成立613厂（南平铝厂前身）筹备处。9月14日，经实地考察，厂址选定南平市水东马站。同年，国家投资113.1万元，在漳州市金山兴建漳州市电解铝厂（代号616厂）。
1959年4月，福建省冶金工业厅委托沈阳铝镁设计院为613厂电解铝工程项目进行设计。工程分二期建设，第一期年产电解铝25000吨。10月16日，613厂正式成立。同年底，该厂根据中共中央“两条腿走路”方针，先行投资300万元，建设一座电流强度为5千安培，水银整流、旁插自焙阳极、砖结构电解槽90台，年生产能力1000吨的小铝厂（又称电解车间）。1960年10月，32台电解槽建成投产，年生产能力350吨，采用原料铝矾土粉直接入槽工艺，为福建省生产出第一块电解铝锭。由于生产条件落后，铝水出槽用牛角罐插入电解槽人工自取，铁模铸造，边铸造边凝固，铝锭表面粗糙，断层明显，工人戏称“三层糕”，所产铝锭含铝量在90%以下的等外品，当年生产86吨。
1961年，国民经济实行“调整、巩固、充实、提高”的方针，在建的建溪水电站停建。613厂的能源无法保障，中共福建省委决定613厂缓建保留。翌年，5万吨电解铝筹建工作正式停止，留厂职工仅剩144人。该厂小铝厂实际安装96台电解槽，部分电解槽继续维持生产。同年，漳州市电解铝厂也在国民经济调整中停建。1964年4月，613厂小铝厂因经常受停电、压电的影响，加上工艺落后，能耗、材耗大，冰晶石吨铝消耗量超标7倍，电耗超标50%，吨铝成本高达6600元（国拨价2750元/吨），多产多亏，而且产品质量差，销路不畅，被迫停产关闭。财产除厂房和冶炼专用设备外，全部移交给南平电缆厂。5年间，613厂小铝厂共生产铝锭335吨。
1965年底，冶金工业部根据福建省工业布局和电力资源状况，决定恢复613厂筹建工作，由第二轻工业部提供300万元贷款和企业自筹300万元，投资建设年产6000吨电解铝项目，分二期建设。第一期工程计划安装电解槽40台，年产铝锭3000吨。由于“文化大革命”的影响，筹建施工进度缓慢。
1969年9月16日，第一期工程第一厂房20台3万安培，硅整流、轻型无底、钢外壳、槽膛容积为3.16×2.31×0.42米的电解槽送电投产，年产电解铝能力1500吨。工艺采用冰晶石、氧化铝融盐电解法，即以氧化铝为原料，熔融的冰晶石为熔剂，在电解槽中导入直流电进行电解，当年生产电解铝锭274吨，吨铝耗电24268千瓦时，单位成本3210元。主要原料氧化铝来自山东、河南铝厂，部分从澳大利亚进口。
1970年5月，一期工程第二厂房电解槽竣工投产。至此，一期工程全部竣工，拥有电解槽40台，年产电解铝能力3000吨，当年铝产量达到1912吨。焙烧工艺改用焦炭粉焙烧阳极，待锥体成型后直接灌入铝水、电解质启动生产，简化了清炉工序，使工人免受高温炙烤之苦，节省人力财力。
1971年3月，企业调整劳动组织，建立4个“生产大组”，并以组为单位，实行经济核算。各项生产技术指标稳步上升，吨铝直流电耗比1970年下降了351千瓦时，槽日产量增加21.9公斤，吨铝成本降低57元，企业扭亏为盈，创利7万元。同时，筹资增置2台电解槽，月增产电解铝12吨，并使系列总电压在调压范围内能有效地调节电流。7月，因当年大旱，水电乏力，工厂被迫降荷生产，投入生产的电解槽数由40台减至30台，且发生“热槽病”，造成经济损失18.4万元。9月，福建省613厂下放建阳地区行署主管，并易名为福建省南平铝厂。同年，该厂研制成功电动拔棒机2台，取代原有风动拔棒机，减轻工人劳动强度。还试验使用“热干补槽法”，延长电解槽使用寿命。1973年7月，该厂又划归省冶金工业局主管。
1974年5月4～5日，南平铝厂发生武斗事件，400多名职工离厂出走，电解铝车间仅剩下20余人，车间濒临停产，大部分机关人员和建井安装队工人，奔赴车间第一线顶岗补缺，维持生产。是年，生产槽数从40台减至10台，月产量从250吨下降至67吨。一级品率从75.7%下降到2.3%，吨铝电耗从18244千瓦时上升到20000千瓦时。
1977年，省革命委员会和南平地区行署派遣工作队驻厂，开展“工业学大庆”活动，实行恢复性整顿。当年产铝2400吨，企业扭亏为盈，实现利润20.7万元。电解铝质量标准由执行部标YB812-55改为执行国标GB1196-75。1978年，电解车间试验成功低电压、低铝水、高电解质的“两低一高”，四次边部加工的操作方法，推广应用后，吨铝电耗从20663千瓦时降至17299千瓦时，下降16.88%，全年节电1360万千瓦时，跃居全国中小铝厂同行前列。
1979年4月，南平铝厂3万安培电解铝第二期工程项目开工，总体规划由沈阳铝镁设计院设计，非标设备4.5万台（件），由南平铝厂自行制作和安装，新建厂房2座，与第一期厂房相连。当年南平铝厂生产电解铝3106吨。1980年，二期工程40台钢外壳、双层有底结构新电解槽先后启动投产，并试用铸造铝排为系列母线。因先后启动的电解槽阳极焙烧存在时间差，影响整个电解槽系列的生产，该厂技术人员研制成功“电炉预焙阳极”工艺，解决了阳极焙烧与系列生产不相适应的问题。该工艺简单，设备低廉，操作简便，可省去化糊、铸型等工序，焙烧时不用调棒和灭火，阳极锥体均匀，底掌平，无裂纹，电耗小，效益高。至此，全厂拥有3万安培电解槽82台，年生产电解铝能力6000吨，当年生产铝锭4925吨，一级品率达98.7%，电解铝锭获省优产品称号，首次出口日本1987吨。1982年，国家规定高耗低能产品停止出口，铝锭出口中止。6月1日，企业推行经济承包负责制，铝电解车间制订了综合计件奖和岗位奖实施办法。
1985年11月，该厂对3万安培电解槽实施微机控制，使设备运行稳定，平均吨铝电耗降低300千瓦时。
1986年8月1日，列入省“七五”技改重点项目的南平铝厂一期年产能力8900吨的6万安培电解铝技术改造项目破土动工。新建厂房采用两层结构，改善电解车间劳动条件，降低系列母线温度；新建电解槽采用侧部导电，摇篮式槽壳，自动下料，电动卷帘，提高上部排烟集气效率；废气回收采用湿法净化有害烟尘，回收有用成份。同时，应用电子计算机控制生产过程，实现了自动检测槽电压，依据误差数据，自动调整极距，进行效应报警，减少电耗，提高电解槽寿命。1988年，新厂房6万安培62台电解槽安装完成，并通过验收。1989年5月，正式投产，新增电解铝年生产能力8900吨。8月17日，该厂与北方工业大学合作的科技项目----微机在南平铝厂质量管理中的应用与研究通过部级鉴定。1989年，南平铝厂电解铝产量首次破万吨，达10629吨。闽铝牌铝锭获福建省首届工业博览会银奖。
1991年1月5日，南平铝厂62台6万安培电解槽年生产能力9100吨的二期技改工程竣工。至此，全厂铝电解能力达24000吨。当年，生产电解铝20931吨，吨铝交流电耗首次降到15480千瓦时，该厂晋升为国家二级企业。
1992年底，投资5000多万元、年产电解铝6600吨的铝电解三期技改工程开工建设。1994年3月，三期技改的44台6万安培电解槽全部建成投产。至此南平铝厂持续8年、分三期技改的年产25000吨6万安培铝电解工程项目全面建成。当年生产电解铝29029吨，6万安培电解槽吨铝交流电耗降至14960千瓦时，质量获得了中国方圆标志认证委员会GB/TI90094-ISO9001-94企业质量体系和产品合格认证。1995年，闽铝牌铝锭保持省优产品称号，连续9年质量抽查合格，获免检待遇。
1997年，南平铝厂拥有3万安培铝电解槽82台，6万安培铝电解槽168台，年生产电解铝能力31500吨。当年，实际生产电解铝31243吨，成为国家大二型企业，一级计量单位，一级挡案管理单位。
（三）再生铠
福建省除南平铝厂生产电解铝外，尚有长乐有色金属冶炼厂、南安白沙金属加工厂等5家单位生产再生铝，主要原料靠金属回收公司和厂方自行向社会和工矿企业回收废杂铝熔化铸锭。1996年再生铝产量达3166吨。其中长乐有色金属冶炼厂产量占2950吨。
（四）铝合金
1960年，漳州有色冶炼厂开始生产铝合金，当年产量21吨。1961年，国民经济实行“调整、巩固、充实、提高”，该厂被调整关闭。
1970年，南平铝厂利用电解铝生产有利条件，经过小容量坩埚试验，成功炼出4种铸造铝合金。在此基础上，自行设计安装3吨油反射合金炉1座，年产能力1000吨。1971年，合金炉投入生产，采用配料→熔炼→合金化→搅拌→扒渣→精炼→扒渣→静置→铸造→检验→包装→入库的工艺流程，当年生产铸造铝合金45吨，合金牌号ZL102、ZL105等。1989年10月7日，南平铝厂闽铝牌铸造铝合金首次以来料加工形式出口到日本横滨。1990年12月，闽铝牌ZLD-102铸造铝合金锭获省优质产品称号。1991年，该厂建造1台5吨油反射合金炉，形成年生产铝合金能力1700吨。1993年1月，研制成功A356,2铝合金新品种。
1995年，“三资”企业厦门金恒有色金属制品有限公司投资645万元，由北京有色冶金设计研究总院设计的年产15000吨铝合金生产线建成投产。主要品种有ADC、ACA、ZLD系列压铸、铸造铝合金锭，采用配料→熔炼→化验→精炼→铸造→化验→成品的工艺流程，当年生产200吨。主要设备有13吨、8吨、3吨熔炼炉各1台，自动铸造机1台，原子吸收分光光度计1台。
1997年，南平铝厂又建造3.5吨、4吨油反射铝合金炉各1台，形成年产铝合金锭3000吨的能力，并将铸造铝合金生产设备转给南平铝厂附属综合厂继续生产。南平铝厂26年共生产铸造铝合金7185吨。1997年，全省拥有铝合金生产能力18000吨，实际生产4282吨。其中厦门金恒有色金属制品有限公司4000吨。
五、镁
镁及镁合金广泛应用于航空、航天、兵器等工业中。福建省炼镁生产有湿法、火法两种。
（一）湿法炼镁1.卤水湿法制镁
1958年，厦门科研所在实验室从事卤水炼镁研究工作。1970年，厦门海防盐场和厦门科研所一起把卤水（氯化镁）炼镁的实验室成果进行扩大试验。当年生产电解镁锭2吨。
1972年，在贵阳铝镁设计院指导帮助下，厦门海防盐场（1974年易名厦门电解镁厂）建成年产50吨金属镁的电解镁车间，主要设备有2台6000安培和2台12000安培电流的电解槽。卤水炼镁工艺，是采用晒盐后的苦卤，经浓缩净化（除硫酸根SO4-2）制取35Be’的老卤，以一次瞬间喷雾脱水剂制取含1.3个结晶水的氯化镁脱水料，直接电解和精炼得到金属镁锭。1976年产量最高，达52吨。
1977年，厦门电解镁厂在直径600毫米氯化炉中进行溶盐氯化镁脱水制取无水氯化镁工业试验，所得溶体含氯化镁仅达50%～60%，未达到冶金工业部规定大型工业生产熔体氯化镁浓度要大于70%的要求。1978年12月，扩建年产100吨电解镁车间基本建成。在长沙矿冶研究所、贵阳铝镁设计院、福建省冶金设计研究院、厦门海水综合利用研究所共同参与下，在厦门电解镁厂进行熔融氯化脱水用铁催化提高氯化镁浓度半工业性试验，试验表明氯化镁浓度可达80%以上。但铁在电解中的行为，对电流效率的影响程度和影响熔融氯化冷固料电流效率的原因，尚待考查和研究。此项研究获1978年福建省科技成果奖。1980年7月在厦门通过冶金工业部委托福建省冶金局组织的技术鉴定。
1980年，在电耗大、成本高、镁需求量不大的情况下，厦门市人民政府决定，厦门电解镁厂划归厦门市轻工局领导，转向生产纺织品。1970～1980年，共生产电解镁284吨。
2.卤块热法制镁
1971年，泉州烟丝厂打破行业界限，开始试验海水热法炼镁，利用海水和石灰浆混合，反应生成氢氧化镁，焙烧成氧化镁，而后采用矽铁还原法，生产金属镁。1972年，先后用不锈钢管及硅炭棒电外加热形式，对硅热炼镁的工艺条件、原料配比和生产规律进行200多次小型试验，后又转入以煤热形式的较大型冶炼试验，试验结果，炉料反应好、镁产率高，但蒸镏罐经受不住较长时间高温气流冲刷，钢皮氧化脱落腐蚀严重。1973～1974年，采用高温熔融的玻璃来保护普通钢制的反应罐，先后进行近100天的半工业性冶炼试验，初步解决热法炼镁中还原冶炼炉子使用的寿命问题。但煤热玻璃炉温度难以提高，而且不稳，效率低，不适用于较大型的炼镁生产。1978年，泉州烟丝厂金属镁生产因电耗大、成本高，生产难以为继而停产，前后共试制生产金属镁100多公斤。
（二）火法炼镁
1978年，寿宁县计划委员会规划开发南阳白云岩矿区炼镁。当年，运送8吨白云岩到南京进行炼镁试验，投料白云岩4.6吨，炼出金属镁192公斤。后由于矿石储量和质量问题，该试验没有继续下去。
1995年下半年，上杭云峰金属镁厂投资350多万元，利用旧砖瓦厂厂址筹建年产300吨金属镁生产车间。设计工作由广东梅州一工程师设计，生产技术也由广东聘来的技术人员负责。主要设备有ZTP1200H150滑伐泵机组4套，干粉压球机1台，直径1.2米球磨机1台。11月，车间进行试生产，原料白云岩（石）由上杭、武平矿山供应。生产工艺用土火法冶炼，流程为：白云岩加白煤→立窑炉焙烧→破碎、筛分→加硅铁磨粉→压球→平底炉还原→坩埚炉精炼→除渣→金属镁。12月，正式投入生产，到1996年春节，共生产12吨金属镁，金属镁纯度含镁量达99%，销往南平、厦门、晋江。后因镁价下跌，生产无法进行下去，1996年8月全线停产，前后共生产金属镁50吨。
六、鸽
福建省冶炼钨始于60年代。经过发展，目前主要企业有厦门钨品厂和龙岩粉末冶金厂。厦门钨品厂1997年仲钨酸铵年产能力达1万吨，是世界上规模最大的钨冶炼厂。
（一）钨化合物
钨化合物包括钨酸（H2WO4）、钨酸钠（Na2WO2H2O）、仲钨酸铵[5（NH4）•12WO3]、偏钨酸铵[（NH4）6H2W12O40]、三氧化钨（WO3）、蓝色氧化钨（WO2．75～2．97）等含钨的化合物，是钨精矿加工成钨制品的中间产品，其中仲钨酸铵是生产硬质合金、钨粉、钨丝等钨制品的主要原料。
1965年，龙岩粉末冶金厂技术人员到广东、上海、株洲等地有关单位收集钨酸、仲钨酸铵、三氧化钨等钨化合物的研究、试验、生产资料，进行钨化合物生产的设计与筹建。1971年，该厂年产50吨钨化合物车间投入小批量生产钨酸，工艺参照株洲601厂和上海青浦化工厂的流程，采用常压碱煮铵钠复盐沉淀工艺。生产中，因生成细颗粒钨酸不易过滤漂洗，后改为采用经典（传统）工艺生产。1975年，国家一机部为解决机夹不重磨硬质合金刀具生产所需的原料三氧化钨，与福建省计划委员会、机械工业局，以及龙岩地区计划委员会、重工业局共同商定，由龙岩粉末冶金厂向上海硬质合金厂、牡丹江工具厂、天津硬质合金工具厂、成都硬质合金工具厂、青岛粉末冶金研究所试验厂提供三氧化钨产品。为此，该厂在生产钨酸的基础上采用经典法工艺开始生产三氧化钨。1978年，该厂开始批量生产仲钨酸铵（简称APT），在生产过程中对经典工艺存在的多阶段性、间歇性、钨的回收率徘徊在80%〜90%、质量不稳定及盐酸分解工序对人身及设备危害等问题进行改进，探索新工艺。翌年，生产钨化合物40吨，产品在外贸部门的帮助下开始出口，并与日本客户签订了贸易协定。1979年8月，厦门氧化铝厂为扭转企业年年亏损的困境，在试验室进行APT产品小型试验取得成功，样品经化验合格。同年，龙岩粉末冶金厂为适应钨化合物出口需要，投资50万元对原设备进行技术改造，使钨化合物年产能力提高到300吨，主要产品是钨酸、钨酸钠、三氧化钨。
1981年，龙岩粉末冶金厂对离子交换和萃取法生产钨化合物新工艺进行研究，针对该厂地处于喀斯特（岩溶）地区、水中含钙高、制取纯水成本高的问题，选择了萃取工艺，生产产品纯度达99.97%〜99.99%，含钼量小于20ppm。当年生产钨化合物181吨，产量超过设计能力2.6倍，并出口日本180吨。
1982年11月，厦门氧化铝厂（1984年更名为厦门钨品厂）利用锅炉房807平方米场地，使用省冶金局拨给的7万元转产费、3万元企业挖潜费、银行贷款20万元共30万元资金，改建年产100吨APT生产车间（称A流程）。1983年12月，该厂自行设计、制造、安装的仲钨酸铵改建工程竣工，联动试车并投料试产。1984年6月进行批量生产。主要设备有湿式振动球磨机、间接加热压煮器、油加热系统、压滤机、离子交换柱、耐酸搪瓷锅等。工艺采用碱压煮离子交换----蒸发结晶的离子交换法。10月，首产50吨APT产品出口欧洲，创汇47.5万美元。同月，APT产品通过省冶金工业总公司组织的省级技术鉴定，达到国内外同类产品的先进水平，并获得省技术开发奖。是年，该厂生产APT133吨，盈利12.7万元，结束了厦门氧化铝厂25年亏损的历史。同年，机械工业部为保障系统内的硬质合金厂原料的供应，投资100万元扩建改造龙岩粉末冶金厂，使该厂钨化合物年产能力提高到1000吨。
1985年5月，全国钨行业检查组到厦门钨品厂检查APT生产情况，该厂产品质量稳定，APT合格率100%、直收率90.2%、每吨APT消耗1.51吨钨精矿，在全国处于领先地位。同时，该厂开始筹建年产600吨钨酸与APT混合生产线（称B流程），并对A流程按年产600吨APT产品进行填平补齐。当年生产APT357吨，产品先后获省优、部优产品称号。同年，宁化合成氨厂钨制品分厂与中南矿冶学院合作，采用萃取法生产APT的生产线投入生产，设计年生产能力为200吨，当年产量16吨。是年，宁化冶金化工厂年产150吨钨酸、30吨三氧化钨的钨化合物生产车间也投入生产，采用黑钨精矿→破碎→球磨→碱煮→净化→白钨→酸分解→烘干的传统流程生产钨酸和三氧化钨；华安县钨品厂也开始筹建年产300吨APT生产线。
1986年9月，厦门钨品厂钨酸与APT混合生产线（B流程）投入试车，至此，该厂APT年生产能力达1200吨。11月，仲钨酸铵生产通过采用国际标准验收合格，同时通过国家二级计量单位验收。同月，华安县钨品厂年产300吨APT生产线投入生产，主要设备有MQG900×900毫米滚动球磨机1台、SY300L振动球磨机1台、Φ1200×4400毫米精矿压煮槽1台、BAY30-810/25压滤机3台、Φ1200X5500毫米离子交换柱Φ台、Φ500X3000毫米纯水交换柱3台、2×Φ400×3000毫米结晶母液交换柱2台、KR-2000I.搪瓷反应槽1台、带式5800×800×1600毫米远红外干燥机1台及各种贮槽等，采用黑钨精矿碱压煮—离子交换—蒸发结晶的工艺流程。是年，龙岩粉末冶金厂引入复旦大学蓝色氧化钨生产技术。
1987年，厦门钨品厂与北京有色金属研究总院协作试制偏钨酸铵（AMT）,采用总院研究的连续隔膜电解法，在厂内进行年产10～15吨规模半工业性生产科技攻关，取得了转化率近100%、回收率达97%、纯度达99.9%、产品质量达国际水平的成果。7月，该厂将原氧化铝生产线蒸发工序改建为年产2730吨APT的生产线（称C流程）。9月，该厂1台每小时产汽量1吨的锅炉投入运行，增加生产工序用汽量，提高了APT生产能力。10月，APT生产线母液回收处理工作取得成果，每吨产品耗用钨精矿量从1.51吨降到1.45吨，单位成本降低5%。12月，年产360吨蓝色氧化钨（简称蓝钨）技术改造工程正式开工。同年，龙岩粉末冶金厂经国务院机电出口办公室批准，成为出口扩权企业，并投资523万元进行钨湿法冶炼二期技术改造，兴建APT车间，年产能力为300吨。当年，全省钨化合物产量1194吨。其中，厦门钨品厂生产APT536吨、华安县钨品厂生产113吨，龙岩粉末冶金厂生产钨化合物460吨。
1988年，厦门钨品厂与四川自贡硬质合金厂协作试产蓝钨。用厦门钨品厂自产的高纯APT为原料，在回转管电炉内热解和还原，取得蓝钨产品，产品质贵达到英国科艺集团公司的质量标准和德国斯达克公司的实物标准，但相成份的控制相当不稳定。蓝钨是生产钨粉的优质原料，用蓝钨可一次还原钨粉，并克服了用黄钨（WO3）生产的钨粉粒度对黄钨粒度有很强依赖关系的弱点，提高了钨粉的质量和产量。试产后年产360吨蓝钨生产线正式投入生产。5月，蓝钨、偏钨酸铵产品通过省级新产品开发、新技术推广鉴定，产品标准达到国际先进水平，蓝钨获省优新产品奖。7月，宁化合成氨厂钨制品分厂与湖南有色金属研究所合作的年产350吨钨酸钠生产线投入生产。8月，华安县钨品厂开发的钨酸钠产品通过省冶金工业总公司组织的省级新产品开发、新技术推广鉴定。当年全省钨化合物产量2069吨。其中厦门钨品厂APT842吨、蓝钨335吨，龙岩粉末冶金厂钨化合物579吨，华安县钨品厂APT211吨，宁化合成氨厂钨制品分厂钨酸钠90吨、APT12吨。
1989年3月，厦门钨品厂探索蒸发工序废氨气回收中的蒸汽冷凝、氨水分离、水冷却、循环汽冷却等问题取得成功，生产出高纯氯化氨返回流程使用，不但解决了环保排污负担，而且降低了产品中钾、钠杂质的含量，为降低成本提供条件。4月，该厂自行组织蓝钨生产技术攻关，对设备和工艺进行较大改进，使蓝钨的相成份在70%以上可自由调整，并且稳定生产，使蓝氧炉单台生产能力从300吨/年扩增到1000吨/年。5月，离子交换法除钼、回收高钼人造白钨生产APT的试产获得成功。6月，该厂生产的蓝钨采用英国科艺集团公司相应标准验收合格。7月，改建年产2730吨APT生产线竣工投产。8月，蓝钨新产品获省优秀新产品奖，10月，获省首届工业博览会一等奖。是年，APT获国家优质产品（国优产品）称号，企业晋升为国家二级企业。同年，宁化合成氨厂钨制品分厂钨酸钠产品获省优秀新产品称号。同年，由福州冶炼厂、核工业部903厂和宁化有色金属总公司合资成立的福州市福蓉稀有金属制品厂年产450吨APT生产线联动试车，试产出1吨APT。
1990年7月，厦门钨品厂2号蓝氧炉扩建，蓝色氧化钨年生产能力增至2000吨。11月，华安县钨品厂APT获省优秀新产品称号。是年，龙岩粉末冶金厂钨冶炼二期技改工程竣工验收，形成年产1500吨综合能力。厦门钨品厂在采用离子交换法生产仲钨酸铵的工艺中，矿石分解采用工频加压反应釜、净化除杂采用离子交换器、蒸发结晶采用真空蒸发系统、产品烘干采用履带式烘干炉，在工艺技术上掌握了独特的诀窍和操作方式。其中改变了振动球磨机的结构，使95%以上黑钨精矿能够磨细到负325目；调整了煮压过程物料的配比和添加方式，使黑钨精矿的分解率达98.5%以上，且含钙量2%的精矿也能获得较高的分解率；离子交换工序从吸附到淋洗、解吸进入标准化操作，交换容量高达300毫克WO3/克干树脂，净化效果十分理想；蒸发作业采用了微负压缓慢作业，结晶率达90%以上。先进的生产工艺和良好的企业管理，使企业1990年各项经济技术指标位列全国同行业前列，APT金属回收率为96.2%,比国家一级企业标准90.8%高出5.4个百分点；工艺能耗为1.14吨标煤/吨产品，比国家一级企业标准2.00吨标煤/吨产品，低了0.86吨标煤/吨产品；合格率为10096，比国家一级企业标准99.0%高出1个百分点，金鹭牌APT产品荣获“国优”银质奖。产品销往欧美、日本、韩国国家和地区，出口量达95%。
1991年5月，厦门钨品厂完成氨回收系统配套技改项目。6～7月，从钨化合物产品中取得除磷和解决钙、铋超标试验成功。8月，2号蓝氧炉投产。经过技改和填平补齐，该厂形成年产4500吨钨化合物综合能力，其中APT3000吨、氧化钨1000吨。是年，宁化合成氨厂钨制品分厂从湖南株洲钨钼材料厂引入离子交换法生产技术，替代萃取法工艺，仲钨酸铵生产能力从年产200吨扩至300吨。钨酸钠生产线由年产500吨扩建到700吨，因产品畅销，于9月底申报增加设备填平补齐扩至1000吨。华安钨品厂在该年开发试产蓝色氧化钨新产品57吨。同年，省冶金工业总公司遵照国务院《关于将钨、锡、锑、离子型稀土矿产列为国家实行保护性开采特定矿种》的通知及地质矿产部、有色金属工业总公司、国务院稀土领导小组、国家计划委员会《关于印发开采、冶炼、加工钨、锡、锑、离子型稀土矿产审批规定》的通知精神，会同省地质矿产局、省稀土领导小组、省计划委员会等4个部门制定了《关于开办和清理整顿钨、锡、锑、离子型稀土矿山、冶炼（分离）、加工企业的管理规定》，并对全省钨冶炼、加工企业进行调查研究，清理整顿，并上报中国有色金属工业总公司审核。当年，全省钨化合物年生产综合能力为8250吨，实际产量为4058吨。
1992年4月，厦门钨品厂接受部分客户来料加工业务，开始对用户要求不同理化性能产品的工艺条件进行生产性试验。同年，龙岩粉末冶金厂为扩大APT产品出口，自筹资金100万元进行技改，使APT年产能力提高到600吨，品种发展到APT、蓝色氧化钨、高纯三氧化钨。
1993年初，厦门钨品厂针对蓝钨生产工序存在的操作不规范、80吨蓝钨相成份不合格、2月份APT生产回收率下降等问题，组织编写了车间管理实施细则，各工序建立了工序考核体系，促进了企业正常生产。7月，该厂2号、4号球磨机及工频炉技改竣工投产。同年，华安县钨品厂在市场激烈竞争中，因规模小、成本高，生产难以为继而停产。厦门钨品厂因名牌效应，产品依然畅销。11月份，厦门钨品厂新建1条年产6000吨APT生产线破土动工。
1994年3月，华安县钨品厂经法院审理宣布破产。7～8月，厦门钨品厂克服生产原料钨精矿矿源紧，矿质下降，而价格又由1993年末每吨9000元升到27000～28000元等多种压力，坚持信誉第一的原则，认真履行与国外商家签订的钨化合物供货合同，赢得外商信赖。在生产工艺上，调整矿石配方，试用含钙、钼、锡高的钨精矿而不影响产品质量，并首次发现料液中氯根浓度对产品细度和筛分有重大影响，从而成功地解决了生产不同松比产品的难题，满足了韩国用户对特殊规格产品的需求。10月，龙岩粉末冶金厂、省五金矿产进出口公司、江西盘古山钨矿、漳州草酸厂合资96万元收购华安县钨品厂，成立为福建省华安钨制品有限公司。12月，厦门钨品厂新建年产6000吨APT生产线竣工试产，同年，在全厂试行ISO9000标准管理。
1995年，厦门钨品厂年产6000吨APT生产线正式投产，使该厂钨化合物年生产综合能力提高到10000吨，实际产量由1991年的2105吨增加到1995年8236吨，成为世界上规模最大的APT生产厂。随着产量扩大，钨精矿需求量增加，完全使用含钙、钼、锡低的钨精矿精料，将严重制约生产和经营。为此，该厂组织技术人员研究使用粗料的工艺条件。经过1年努力，获得使用含钙、钼、锡较高的钨精矿生产的经验和保证产品质量条件下的工艺参数，并取得突破。同年6月，福建省华安钨制品有限公司恢复生产。
1996年，厦门钨品厂通过改造蒸发锅、过滤机和改进烘干机振动筛，解决了蒸发工序泡沫跑料的难题，改善产品质量，缩短蒸发周期，烘干机生产能力从原来300公斤/小时提高到500公斤/小时。11月，经厦门市质量体系评审中心认证评审，通过ISO9002质量体系认证。是年，金鹭牌商标办理国际注册，扩大了产品知名度。同时，在用工制度上坚持以最少的职工，实现最大的产出，国内年产4000吨钨化合物冶炼厂一般需要200人，而该厂年产10000吨只用300多人，不仅减人增效，而且主要技术经济指标先进，全员劳动生产率（按总值计算）480372元/人•年，是全省有色金属工业平均全员劳动生产率的3.22倍；产品合格率100%，工艺能耗1.14吨标准煤/吨产品，比国家特级企业1.80吨标煤/吨产品低0.66吨标准煤/吨产品，每吨产品消耗钨精矿1.42吨，比国内中上水平钨冶炼厂平均低120公斤。同年，位于福州冶炼厂内的长期停产的福州市福蓉稀有金属制品厂，因福州冶炼厂搬迁而拆除。
1997年4月，厦门钨品厂为使生产布局合理，缩短流程，又动工兴建1条年产4000吨仲钨酸铵生产线，10月竣工，生产全部采用计算机控制，11月17日正式投产，并将原分散的A、B、C流程生产线拆除。是年，福建省华安钨制品有限公司因销路不畅，加厂区附近道路改造，造成原材料、产品进出厂困难等原因而停产；龙岩粉末冶金厂又自筹资金350万元，对APT车间进行技术改造，使年产能力提高到1000吨。1997年，全省钨化合物冶炼年生产综合能力达13800吨，实际生产9119吨。其中厦门钨品厂生产7739吨。1997年12月30日，以厦门钨品厂为主体，由福建省冶金工业总公司、中国五金矿产进出口总公司、日本东京钨株式会社、韩国大韩重石株式会社等7家国内外股东组成厦门钨业股份有限公司，经厦门市工商局注册正式成立，其中厦门钨品厂控股50.76%。
（二）钨粉、碳化钨粉
1977年，龙岩粉末冶金厂开始在制取钨化合物过程中加入氧化铬细化晶粒制取细颗粒钨粉。
1985年，福建省冶金工业研究所为配合钨基触头研制中对原料钨粉的需求，开始研究钨粉生产工艺。1986年12月，该所成功完成仲钨酸铵（APT）直接还原制取钨粉工艺研究，该工艺由于减少中间操作环节，提高了金属回收率及钨粉纯度。1987年，开始筹建年产10吨钨粉生产线，1988年进行试生产。
1989年1月20日，厦门钨品厂和厦门建发集团公司、中国有色金属进出口总公司合资的厦门联益钨制品工业有限公司为发挥福建省钨资源优势和厦门经济特区的优势，开始筹建年产200吨钨粉、300吨碳化钨粉的建设项目。5～7月，福建省冶金工业研究所在试产的基础上，连续稳定生产出4.5吨钨粉，产品质量达到GB3458-82国家标准，产品除自用外，还销售给苏州硬质合金厂、南平无线电三厂、冶金部钢铁研究总院等单位。9月8日，香港华闽（集团）敏亨有限公司参股厦门联益钨制品有限公司，厦门建发集团公司退出联益钨制品工业有限公司，该公司易名为“厦门金鹭特种合金有限公司”（简称厦门金鹭公司），股份比例：厦门钨品厂占60%、敏亨有限公司占25%、中国有色金属进出口公司占15%。同年，龙岩粉末冶金厂经过技术改造，钨粉、碳化钨粉、合金粉生产能力提高到70吨。
1990年底，厦门金鹭公司年产能力200吨钨粉、300吨碳化钨粉生产线建成，并投入试生产。主要设备有：由联邦德国Elino工业炉公司引进电加热电脑程序控制14管还原炉1台、氢气净化回收装置1台、高温钼丝碳化炉1台；国内制造的有：四管炉1台、碳管炉1台、球磨机6台、双锥混合器4台、过筛机5台等。同年，福建冶金工业研究所将钨粉生产中的单管炉改为双管炉，使年生产钨粉能力提高到15吨。
1991年4月25日，厦门金鹭公司钨粉、碳化钨粉生产线正式投入批量生产，采用仲钨酸铵（APT）锻烧制取蓝色氧化钨→氢气还原制取各种品级的钨粉→过筛、合批成钨粉→配炭、混合→高温碳化→破碎、过筛、合批成碳化钨粉的流程，生产GW20、GW30、GW40、GWC30、GWC32等2～6微米各种型号的钨粉和碳化钨粉。6月，该公司对从株洲硬质合金厂引入钨粉还原工艺中的主要参数进行重大改进，获得合理的还原工艺，形成采用不同工艺参数组合生产18种规格产品的新工艺体系。当年生产钨粉、碳化钨粉55吨。1992年，产品打入日本、美国市场。该公司在设备管理中，抓引进设备的消化吸收，实现了备品备件国产化，改造了进口钼丝碳化炉的供电系统，把接触器控制改为可控硅控制，自制1台碳化炉，提高碳化能力20%,当年生产钨粉217.63吨、碳化钨粉24.4吨。同年，龙岩粉末冶金厂为扩大出口，对生产设备和工艺进行改造，使钨粉、高纯钨粉、碳化钨粉等产品的生产能力提高到年产250吨，其中碳化钨粉150吨。1993年，厦门金鹭公司根据市场预测，决定扩大钨粉、碳化钨粉产量。11月，又从英国莫莱克斯（MULEKS）公司引进1台德国埃尼诺（ENILO）公司80年代制造、带有氢气净化设备的二手设备燃气14管还原炉，并进行消化、吸收、改造攻关，调整钨粉、碳化钨粉生产工艺参数，提高了产量、质最。同年，福建冶金工业研究所新购置1台4管还原炉，使年产钨粉能力提高到40吨。
1994年11月，厦门金鹭公司将购进的燃气14管还原炉改造成电脑全自动控制电加热的15管还原炉，并投入生产，其技术、质量水平与原装进口炉相当，而生产能力提高70%。此外还对生产工艺参数进行调整，使公司钨粉生产能力增加到年产1000吨。同年，该公司自行设计、安装的1台石墨碳管炉投入使用，碳化钨粉生产能力提高25%。当年，生产钨粉295.2吨、碳化钨粉196.5吨，钨粉、碳化钨粉总景居全国同行业第三位，出口414吨，占全国出口量717吨的57%。
1995年6月，厦门金鹭公司与中国地质大学联合开发的金鹭管理信息系统1.1版本投入试运行，全面开始使用计算机管理。10月，日本东京钨株式会社参股12%、三菱商事株式会社参股8%，厦门金鹭公司总投资增至8000万元。增资扩股资金用于建设厦门金鹭公司二期年产2500吨钨粉、碳化钨粉生产线。1995年，厦门金鹭公司被厦门市外商投资工作委员会授予外商投资先进企业和产品出口企业。1996年，厦门金鹭公司改进生产主体设备还原炉、碳化炉、氢气净化装置的温控系统，研制成功新型AI系列人工智能调节器的自动温控系统，实现用个人计算机监控设备。在生产中探索和改进粗颗粒及超细颗粒钨粉生产工艺，使粗颗粒钨粉分布有了较大改善；超细颗粒钨粉聚集团粒有了明显下降；原料仲钨酸铵、蓝色氧化钨中假晶现象基本消除。通过对原来配炭工艺的改进，碳化钨粉中的铁、镍、铬含量大幅度下降，解决了产品球磨、过筛时间长、难度大的缺点，铁含量由250ppm降至80ppm左右，晶型更加完整，实收率提高1.5%。当年生产商品钨粉395.6吨、碳化钨粉339.1吨。同年，公司董事会审查通过二期扩建工程的可行性研究报告和初步设计方案及施工设计。其中总体设计、工艺设计、流程配置由金鹭公司负责。10月，该工程被国家经贸委列为国家重点双佳工程。
1997年3月21日，厦门金鹭公司年产2500吨钨粉、碳化钨粉生产线的二期扩建工程全面展开，土建正式动工，开始自行制造和安装部分二期工程的主体设备（1998年8月投产）。主要装备有：每小时循环量2000立方米氢气的氢气净化设备2台、14管还原炉4台、碳管炉10台、振动筛18台、球磨机8台等。6月，与华宇企业管理顾问公司签订协议，引入ISO9002质量保证体系（1998年1月取得挪威DNV和中国质量认证中心的双重ISO9002质量保证体系认证）。8月，金鹭公司被中国外商投资工作委员会授予全国外商投资“双优”企业。同年，该公司研制成功复合碳化钨，并出口美国。超细（0.5微米以下）和超粗（大于50微米）钨粉、碳化钨粉产品两大类6种新产品的开发取得进展，解决了用超细碳化钨粉生产合金孔隙度超标和晶粒夹粗、不均匀长大现象。经过日本东京钨株式会社测定，厦门金鹭公司的碳化钨粉化合碳含量接近理论值，W2C相含量合格，与东京钨株式会社、斯达克厂家生产的产品水平相当，达到国外同类产品水平。1997年，全省钨粉、碳化钨粉年产能力分别达到1140吨和1010吨，实际产量分别为792吨和592吨，其中：厦门金鹭公司年生产能力钨粉1000吨、碳化钨粉860吨，实际生产钨粉694.5吨、碳化钨粉501吨。还原炉电单耗、碳化炉电单耗、碳化钨粉工艺能耗、碳化钨粉直收率、碳化钨粉氢耗、氢气电单耗、氢气电综耗、钨粉和碳化钨粉产销比、自来水耗等10项技术经济指标达到历史最好水平。该厂已形成科研、生产、销售一体化，科研项目和市场紧密相联，钨粉、碳化钨粉发展到可以根据不同客户要求，生产不同规格的产品。金鹭牌钨粉、碳化钨粉产品被授予福建省地产最畅销产品称号，金鹭公司被厦门市人民政府授予外商投资企业“双十佳”单位。
七、金、银
金、银是贵金属，导电性能优良，是制造首饰、纪念币（章）的理想材料，又广泛应用于电子工业及其他部门。
五代后周显德二年（955年），安溪县出现冶银。宋康定元年（1040年），上杭县境内紫金山开始采金，皇祐元年（1049年），向朝廷交纳贡金167两（折合5219克）。宋熙宁年间（1068～1077年），安溪县尚卿乡福林村开采银矿炼银，是著名的龙崇银场。宋元祐年间（1086～1093年），官府在周宁芹溪、郭洋兴办宝丰、宝瑞两所银场冶炼白银。明洪武十九年（1386年），尤溪县银屏山有炼银炉42座。正统九年（1444年），周宁县课银增至3090两，后因矿藏减少，正德三年（1508年）课银减为1560两，正德五年停炼。嘉靖三十年（1551年），宁德上洋耆民张彭八获准在浦源官府村设炉冶银，并由官府派兵监护。清光绪七年至二十三年（1881～1897年），福建船政局派出3批留学生赴欧洲学习轮机与冶炼。留学生林曰章引进西方炼银法，提出“开采、淘洗、冶炼、提银”四点计划，颇有条理。民国21年（1932年），中华苏维埃银行在长汀设福建省分行，并在长汀南门街锁龙宫前汇川屋（今和平路48号）设熔银厂，将省分行兑来的金银首饰熔炼成金条、银块，供江西瑞金中华苏维埃造币厂铸币用。中华人民共和国成立后，福建仍多以民间能工巧匠，利用沙金和回收的金、银锻制各种金银饰品。20世纪70～80年代，部分冶金企业开始从炼铜中副产金银和矿产冶炼金银。1977年，邵武铜冶炼厂金银回收车间建成投产，从炼铜生产中副产量金属金银产品。1989年，闽侯金矿用池浸工艺直接从金精矿中提取和熔炼金、银。1992年，福建省最大金矿----紫金山金矿用堆浸工艺提取、电解出黄金产品。1997年，全省生产黄金1042千克。
（一）副产金银
1976年3月，省冶金工业局为解决从邵武铜冶炼厂电解铜投产以来所积累10吨左右阳极泥中提取贵金属金、银的生产方案问题，组织由省冶金工业局、邵武铜冶炼厂、江西冶金学院、厦门大学等单位人员共5人组成调查组，赴天津铜电解厂、上海冶炼厂参观考察，确定选用投资省、设备简便、容易上马的湿法提取金、银生产工艺。1977年9月，邵武铜冶炼厂金银回收车间建成投产，采用硝酸法提银、氯化溶金的湿法工艺，从粗铜精炼过程所获得各种金属和非金属杂质组成的混合物（阳极泥）中提取金、银。当年生产黄金5.58千克，纯度达95.57%～98.51%，生产工业纯硝酸银444千克。1978～1980年，建瓯县东游金矿先后将90吨含金量15.56千克的金精矿送往邵武铜冶炼厂，随同铜精矿入炉冶炼，使金金属在铜电解时进入阳极泥中，而后再提取成品金、银。由于1980年前硝酸银产品好销，邵武铜冶炼厂4年来都只生产硝酸银。如需得白银，只要把重结晶过的硝酸银溶解于水，让其自然沉降，把上清液抽去，用电解铜片置换，所得银粉经过滤、水洗涤、烘干，再进行熔炼即得银锭。
1984年，邵武铜冶炼厂因烟气污染和矿源不足，停止铜粗炼生产，改杂铜炼铜后，因阳泥中含金、银量极小，产金、银不多。1977～1985年，该厂共产黄金32.92千克、硝酸银1960千克、白银锭2280千克。
（二）矿产金银
1988年3月，福建省闽侯金矿成立。4月，在闽侯县白沙镇汶溪村鲤鱼山建设一个简易的池浸提金车间。1989年11月2日，以金精矿为原料投入试生产。其提金工艺过程是：金矿石（氧化矿）破碎→拌石灰→装入浸出池中浸泡12至24小时，调节PH值→排出浸液放入贮液池→在贮液池内加入氰化物溶液并搅拌→将贮液池中的液体提入浸出池内继续循环浸泡矿石→滤出贵液（含金溶液）放进置换箱，加锌线（或锌粉）置换一置换后洗脱锌丝→沉淀滤渣、供干→加酸煮除杂质→沉淀物滤干即为金泥→金泥熔炼即为金锭。
提银工艺过程是：酸煮后滤液用食盐水反应生成氯化银泥，氯化银泥可通过过滤烘干直接熔炼成银锭，也可用氯化银泥调浆加铁丝置换成银粉后熔炼成银锭。省闽侯金矿从试产至1991年底，共生产成品金6.95千克、银315克。
1992年3月12日，福建省闽西紫金矿业集团有限公司上杭紫金山金矿，采用国家地矿部郑州地质研究所低品位金矿堆浸技术研究咨询中心设计的采、选、冶综合系统堆浸提金工艺，首次开展半工业性提金生产试验。第一堆入堆矿石2170吨，平均品位2.55克/吨，至5月21日生产出第一批黄金3588克，到1992年底为止，共处理矿石4652吨，生产黄金8.05千克。
1993年7月，紫金山金矿在半工业性试验获得成功的基础上，经中国有色金属工业总公司福州公司批准，正式开始建矿（即第一期技术改造），规模为年处理矿石能力5万吨。提金工艺由南昌有色冶金设计院设计，采用堆浸工艺。其流程为：原矿→破碎→筑堆→喷淋→浸出→浸出贵液用活性炭吸附金→载金炭解吸→解吸贵液电积金→金泥烘干→电解提纯―铸锭。当年生产黄金10.63千克。
1994年下半年，紫金山金矿对井巷、运输系统进行改造，改人力板车运矿为电瓶车运矿，提高生产效率。1996年6月，进行第二期技术改造，主要对象是堆场和吸附系统，当年技改工作完成，生产黄金203.1千克。同年，省闽侯金矿生产黄金0.39千克。
1997年，紫金山金矿进行第三期技术改造（1998年12月完成），规模为年处理矿石60万吨、年产黄金662.7千克。冶炼工艺中的电解由常温常压改为高温高压无氰解吸。黄金生产执行GB11066-89国家标准，所产黄金品位均在99.9%以上，获得中国人民银行福建省分行黄金产品免检资格。当年生产黄金964千克。同年，省闽侯金矿由于矿山资源枯竭而停产。本省除省闽侯金矿和紫金山金矿两家具有成熟工艺、批量生产矿产冶炼黄金外，尚有建瓯东游金矿、建阳太阳山金矿、政和金矿、永德黄金公司等矿山用土法（混汞、氰化）冶炼成品金。
八、稀土
20世纪80年代以来，福建省生产稀土分离产品的有长汀稀土材料厂和三明稀土材料厂。1986年9月23日，长汀稀土材料厂稀土分离生产线初步设计在福州通过审查论证。生产规模为年处理50吨混合稀土氧化物，产品品种有镧富集物、镨钕富集物、钐铕钆富集物、重稀土富集物、荧光级氧化钇。采用北京有色金属研究总院研究的P507溶剂萃取分离高纯单一稀土氧化物或富集物生产工艺。
1988年，省计委批准立项，省第一监狱和龙岩地区冶金工业公司联办的龙岩稀土冶炼厂在龙岩市青草盂筹建，生产规模为年处理300吨混合稀土氧化物，全分离9个单一稀土和2个稀土富集物，固定资产投资2997万元扩初设计后，因稀土市场销路问题，停止筹建。同年3月，宁化县开始筹建宁化稀土冶炼厂（1989年5月易名为三明稀土材料厂），主要生产氧化镧、氧化钕、钐铕钆富集物、铈镨富集物、高钇重稀土富集物等产品，生产规模为年处理50吨混合稀土氧化物，生产工艺采用江西赣州有色冶金研究所研究的稀土分离技术。6月，利用占地面积3万平方米的原瓷厂旧厂房改造安装生产设备，12月底，设备安装完成。同月，长汀稀土材料厂也完成了设备安装工作，开始备料生产。
1989年3月，三明稀土材料厂和长汀稀土材料厂投入生产。当年，全省生产氧化镧、氧化钇、钐铕钆、镨钕等稀土氧化物、富集物计11.26吨，其中三明稀土材料厂生产3.5吨，长汀稀土材料厂生产7.76吨。
1990年4月，三明稀土材料厂生产的钐铕钆富集物、铈镨富集物、高钇重稀土富集物、氧化钕、氧化镧和长汀稀土材料厂生产的荧光级氧化钇、氧化镧、钐铕钆富集物、镨钕富集物、重稀土富集物、铽镝富集物等稀土产品通过省冶金工业总公司组织的新产品技术鉴定，产品质量均达到国内先进水平，钐铕钆富集物、荧光级氧化钇达到国际一般水平。
1991年，长汀稀土材料厂全年共处理混合氧化稀土18吨，生产出氧化钕3.72吨、钐铕钆富集物1.96吨、铽富集物（含铽大于50%）0.19吨、富钇重稀土5.6吨、镧铈镨富集物6.10吨，共计17.57吨，总收率93.79%，产品销往北京、上海、南昌等地。同年，三明稀土材料厂因电力不足，盐酸及液氨供应紧张，累计开机率只有61.04%，共生产稀土氧化物、富集物25.95吨。当年，该厂在原有工艺的基础上，又引入包头稀土研究所研究的P507萃淋树脂分离富铽富集物的分离技术，所产钐铕钆富集物产品获1991年省级优秀新产品称号，产品销往广东、上海、山东、西安、江西等地。
1992年4月，长汀稀土材料厂由于规模小，流动资金缺，人才不足，在全国稀土市场需求滑坡情况下，缺乏竞争能力，被迫停产。6月，规模小，成本高的三明稀土材料厂生产也难以为继而停产。1996年，该厂将厂房及设备租赁给江西赣州稀土有限公司生产和经营。1997年后，由于经营不畅，江西赣州稀土有限公司退出租赁。
九、其他
福建省其他有色金属产品主要有人造金红石、多晶硅、单晶硅、钼酸铵、二氧化锆、硫酸镍、硫酸钴、氧化钴、草酸钴等产品。
（一）人造金红石
厦门冶炼厂（前身为厦门红星金属化炼厂）是本省生产用于电焊条涂料的人造金红石惟一厂家。1968年，厦门冶炼厂开始筹建人造金红石车间。1969年4月，开始试产高钛渣产品（人造金红石半成品）。12月，年产600吨人造金红石车间建成，主要设备有650千伏安电炉1座、年产500吨焙烧炉1座。采用钛铁精矿→制球粒→电炉冶炼一渣铁分离→高钛渣、铁→破碎→球磨→磁选→分级→商品高钛渣→焙烧→人造金红石的电热法工艺生产人造金红石。当年生产用于制造钛白粉、金属钛原料的商品高钛渣26吨，人造金红石20吨及部分副产品生铁。
1974年，该厂在福州大学矿冶系协助下，对还原磁选锈蚀法制取人造金红石的锈蚀剂进行探讨，用盐卤代替盐酸作锈蚀剂进行小型锈蚀试验，后因厂内无较大还原设备及试验经费缺乏，试验中断。
1975年11月，厦门冶炼厂与厦门铁厂合并，厂名定为厦门冶炼厂，铁厂厂区保留，停止炼铁，将炼铁用400千伏安电炉改造成生产高钛渣电炉。
1979年2月，该厂投入自筹资金30万元、冶金部拨款10万元的扩建工程和炼铁炉改造工程完工，形成年产1000吨人造金红石的能力。4月，投入生产，当年生产775吨。
1980年前，厦门冶炼厂人造金红石产量计划执行冶金工业部指令性计划，产品在省内销售仅有10%，其余由冶金工业部统配售给四川、江苏、上海、浙江、江西等省（市）。1980年后，执行指导性计划，整个生产经营由企业自供、自产、自销，工厂按以销定产原则安排生产。
1983年，该厂为扩大生产规模，又将650千伏安电炉改造成800千伏安电炉，形成年产1500吨生产能力，当年产量1094吨。1988年，人造金红石获“省优”产品称号。
1989年，该厂投资建设1000千伏安电炉1座，9月投产，当年产量1009吨，产品合格率100%，一级品率达80%，内控质量标准高于中华人民共和国ZBH31002-87专业标准。1994年产量高达3041吨。
至1997年，厦门冶炼厂已形成年产4000吨人造金红石生产能力，当年产量1230吨。
（二）单晶硅、多晶硅
1966年，南平铝厂为增加产品品种，厂内筹集9万元资金研制单晶硅、多晶硅产品。1967年，省重工业厅增拨15.6万元试制费用于研制工作。1969年，南平铝厂单晶硅车间进行试生产，拉出了第一根单晶硅。年底，福州大学化工系结合教学需要，进行半导体材料硅的提纯和拉晶生产，经过短期小型试验获得成功。
1970年，随着电子工业的发展，全省共有10台单晶炉，形成年生产1500公斤单晶硅产品的能力。1971年，全省共建造14台单晶炉，形成年产2100公斤单晶硅生产能力。当年全省共生产单晶硅149公斤，其中，南平铝厂8公斤，福州大学4公斤。同年，福州第二化工厂、厦门电化厂采用三氯氢硅法，三明化工厂采用四氯化硅法，南平铝厂、漳州无线电厂、福州灯泡厂、福州大学、厦门大学、省商业安装队采用硅烷法生产多晶硅产品，当年全省共生产719公斤多晶硅。
1970～1971年福建省单晶硅生产企业情况、多晶硅生产单位见表3-6、表3-7。
[=此处为表格（表3-6 1970～1971年福建省单晶硅生产情况表）=][=此处为表格页：表一（续表），表二（表3-7 1971年福建省多晶硅生产情况表）=]
1973年，单晶硅、多晶硅产品供大于求，价格下跌，南平铝厂、福州第二化工厂、三明化工厂、厦门大学、福州无线电二厂、龙海蜜果厂等11家多晶硅厂家由于规模小、质量差、成本高等原因全部停产，仅剩下福州大学硅车间还继续生产，全年生产多晶硅105公斤。南平铝厂、南平504厂、三明钢铁厂、漳州罐头厂单晶硅产品也全部停产，当年全省共产单晶硅156公斤。
1975年，全省多晶硅产品全部停产，4年中累计生产1034公斤。单晶硅产品仅有福州大学硅车间、福州无线电二厂、漳州无线电一厂3家继续生产，当年产量31.8公斤。
1977年，全省只有福州大学硅车间、漳州无线电一厂生产单晶硅产品，当年产量34公斤。南平铝厂40台（件）单晶硅生产设备调给福州第二中学校办工厂。1979年，本省单晶硅产品生产厂家全部停产，8年中累计生产719公斤。
(三）钼酸铵
福州冶炼厂钼车间是本省生产工业钼酸铵和农用仲钼酸铵（钼肥）的惟一单位。1971年，省冶金工业局下达福州冶炼厂建设年产钼酸铵50吨、金属钼粉10吨生产车间的任务。翌年，建成钼酸铵车间，采用钼精矿氧化焙烧→氨水浸出→硫化氢除铜→硝酸中和结晶的酸化重溶结晶工艺生产钼酸铵，试产产量达5吨。
1975年，福州冶炼厂学习上海勤工化工厂钼酸铵生产经验，在试制成功的基础上，自行设计、安装，扩建成年产250吨钼酸铵车间，并按冶金工业部指示，转轨生产支农产品农用仲钼酸铵。在福建师范大学的支持下，组织了厂、校、车间三结合试验组，针对酸化重熔结晶法存在的工序长、回收率低、消耗大等问题，进行工艺改革，试验成功了真空浓缩一中和结晶新工艺，取得了可用盐酸代替硝酸、单耗下降50%、液氨单耗下降20%、产品一次收得率提高10%以上的效果。
1983年，福州冶炼厂钼酸铵产品首次出口，创汇112万美元。1984年产量最高，达199吨，并获得福建省优产品称号。1985年，又出口钼酸铵1000吨，创汇86.16万美元。
1990年，福州冶炼厂与香港威民公司合资成立福州市万福金属化工制品有限公司，主要生产蓄电池、硫酸镍、硫酸钴。停止生产钼酸铵。18年中，累计生产钼酸铵1918吨。
(四）二氧化锆
二氧化锆应用于耐火材料、磨削材料、陶瓷工业、玻璃工业、电子工业、搪瓷工业等部门。1984年上半年，莆田涵江金属材料厂进行生产可行性调査，报批的年产二氧化锆30吨项目获得批准。1985年上半年，设备开始安装。下半年采用上海工业研究所研究的“一碱一酸”工艺试产二氧化锆获得成功。其工艺流程为：
锆英砂
〓烧碱〓→碱溶→除硅→转型→酸化→结晶→过滤→水溶→重结晶→灼烧→二氧化锆。
试产品经检测，二氧化锆含量达99%，质量合格。1987年2月，该产品通过省冶金工业总公司组织的新产品技术鉴定，当年产量10.7吨。后因销路未打开，原料锆英砂不仅价高，且时有时无，工业性生产没有继续搞下去。
(五）硫酸镍、硫酸钴
1964年，福州冶炼厂在生产电解镍、钴的同时，开始试生产主要用于电镀金属的硫酸镍产品。1966年产量5.8吨。1979年，该厂为增加经济效益，又开发生产用于陶瓷铀料添加剂的硫酸钴，当年产量3吨。1979年后，硫酸镍产品开始连续、正常生产，由于市场需求变化，产量波动较大，1985年只产48吨，1988年高达375吨。
1993年，福州冶炼厂镍钴车间与港商合资成立香榕金属化工有限公司，继续生产硫酸镍、硫酸钴。当年生产硫酸镍143吨。1997年，该公司生产硫酸镍59吨、硫酸钴1吨。
(六）氧化钴
1968年，龙岩粉末冶金厂开发氧化钴产品，主要原料钴土矿从上杭、长汀、武平、永定、连城等县收购。采用钴土矿加石灰石加块煤→鼓风炉还原成10%到12%钴铁→水淬成钴、铁粒→退火焙烧→硫酸溶出→析钴净化→沉泥碳酸钴煅烧成三氧化二钴（含钴70%)的工艺生产氧化钴。因钴矿开采造成水土流失，影响农业生产，停止了开采，改用进口钴粒和钴板，采用硝酸溶解，煅烧成氧化钴。为消除此工艺产生大量二氧化氮，污染空气，该厂科技人员创造了电溶造液、草酸沉钴新工艺，消除了二氧化氮污染。此后，因国家规定：凡用进口钴生产氧化钴，一律定点在八O一厂加工，龙岩粉末冶金厂停止生产氧化钴。
（七）草酸钴
草酸钴是生产钴粉的原料。1992年，厦门钨品厂为适应硬质合金生产对作为粘结剂钴粉的需求，进口钴粒和钴片以及国内废旧硬质合金作原料生产草酸钴。9月，投资37.14万元筹建年产40吨的草酸钴生产线。1993年2月，草酸钴生产线投入试生产，生产采用电溶法工艺。4个月试产期间，共投入4496千克钴片，生产出13605千克合格草酸钴，产品经株洲硬质合金厂、赣州钴冶炼厂、厦门金鹭特种合金有限公司、福建省冶金工业研究所等单位使用和分析后，质量符合G/×WJ1.5-93企业标准。11月，通过省级新产品开发、新技术推广鉴定。是年，在试产的基础上，新增1套电解槽设备，完善、配齐除杂设备和烘干设备，使草酸钴年产能力提高到1OO吨。1994年7月，厦门钨品厂草酸钴产品获福建省1993年度优秀新产品三等奖。1995年3月，厦门钨品厂因进口原料钴粒和钴片价格上涨，产品市场疲软，造成亏损，经营风险大，停止生产该产品。1993～1995年，该厂累计生产草酸钴36吨。
春秋战国时期（公元前770年至公元前256年），福建已有铜的冶炼和铸造。晚唐五代时期，冶炼业有相当规模，铸铜制币技术精细。宋代，邵武、浦城、长汀、上杭、晋江、龙海、大田均有炼铜记载。邵武县今洪墩乡的童阳际、童坑、新人庙等地尚存宋时冶铜遗址；浦城县在宋代用加铅法将银、铜分离。建瓯县官府设置丰国监铸钱，在铜场村铜坑采铜，当时已能运用“六剂法”配比方铜冶炼青铜。宋崇宁年间（1102～1106年），上杭县有人在紫金山用苦水浸铁炼铜。宋元时期，晋江县的铜鼎远销三佛齐、佛罗安等东南亚国家。明代，长汀县明成化府学大成殿回纹夔龙炉、府衙铜钟等制作精美，反映当时冶炼铸造工艺已达到相当水平。福建省炼铜历史虽然悠久，但没有形成规模。1958年后，杂铜炼铜、矿铜炼铜有了新的发展。1997年，全省杂铜炼铜年生产能力达6500吨，产铜3434吨。
（一）杂铜炼铜
1958年，福州电镀厂铜电解车间（1961年并入614厂），以回收社会上废杂铜为原料，采用反射炉精炼→电解提纯的工艺，首次为本省生产出合格的电解铜锭，当年产量2吨，次年产量63吨。1962年，该厂因废杂铜原料无保证而停产，累计生产电解铜116吨。
1984年，邵武铜冶炼厂因烟气污染和矿源不足，停止矿铜粗炼生产，转入杂铜炼铜，电解铜能力仍保持年产1500吨。冶炼工艺采用杂铜经反射炉精炼成阳极铜，继而在电解槽中电解成1号、2号电解铜。1986年6月，2号以上电解铜生产执行GB467-82国家标准及采用JISH2121-64国外相应标准，验收合格。1989年6月，720×680×15毫米电解铜采用rOCT546-79国外相应标准复查合格。由于生产受回收杂铜和杂铜来料加工数量的影响，年产量波动很大，1989年电解铜产量仅有69吨，而1993年达709吨。
1993年4月，长乐市电解铜厂筹建年产5000吨电解铜生产线，1995年生产电解铜3312吨，质费经国家重有色质量监督检验中心现场取样抽查，符合GB467-82国家标准中的1号、2号电解铜标准。
1997年，全省杂铜回收生产电解铜年生产能力为6500吨。由于市场供大于求及杂铜货源无保证等原因，当年邵武铜冶炼厂仅生产电解铜24吨。冶金系统外电解铜产量3410吨。
（二）矿铜炼铜
1958年7月，南平市人民委员会和专区行署商业局联合在梨浦尾创办南平炼铜厂。炼铜厂矿区包括梨浦尾、上枣兜和下枣兜。炼铜炉结构仿效炼铁土高炉，只炼出“铜豆”数粒。为此，福建省冶金工业局组织工作队并邀请长沙有色冶金设计院专家来厂指导，对冶炼炉进行全面改造，调整筑炉材料配比，建成葫芦炉、嗽叭炉等炼铜炉。1958年8月中旬，炼出第一炉“米粗铜”，炉产量1.5公斤。9月16日，炼出粗铜，日产量109公斤，当年，产粗铜5吨。1959年，周宁炼铜厂用土方法生产粗铜1.5吨，因效益差，工艺落后，于1961年倒闭。1962年，南平炼铜厂因生产工艺落后，产品质贵差，效益低，年均亏损5万元而倒闭。1967年，福建省为逐步解决国防、工业用铜和本省平和、浦城两铜矿所产铜精矿的冶炼配套需要，经国家计划委员会批准，筹建邵武铜冶炼厂。1970年9月，邵武铜冶炼厂开始动工建设。1971年11月，基本建成主要生产车间。同年12月，年产1500吨电解铜生产线投入试生产。主要设备有1平方米密闭鼓风炉1座，3.2平方米连续吹炼炉1座，1平方米阳极炉1座，电解槽64个，150立方米/小时氧压机1台。采用精矿混捏—密闭鼓风炉熔炼→连续吹炼炉吹炼→反射炉精炼→电解槽电解的工艺程序生产。
1971年12月28日至1975年4月4日，邵武铜冶炼厂共生产8次，原料由平和、浦城铜矿供应，品位为15%～24%的铜精矿。铜精矿经混捏后直接投入密闭鼓风炉中，在炉内形成料柱。炉料的固结、焙烧、脱硫、熔化、氧化、造渣等都在炉内完成，它保留了传统敞开式鼓风炉熔炼工艺具有的适应性强、热效率高的优点，同时取消了铜精矿的烧结过程，降低焦炭消耗30%～50%，烟气中的二氧化硫浓度较高，渣铜含铜量通常小于0.2%。由密闭鼓风炉出来的冰铜含铜量一般在33%～37%之间，再经连续吹炼炉吹炼成含铜量97.5%～99%的粗铜。在粗铜生产中，发现原设计1平方米密闭鼓风炉所产冰铜量满足不了3.2平方米连续吹炼炉的需要，造成吹炼炉经常停风待料，烧油保温，影响各种经济技术指标。在第四次生产停炉后，将密闭鼓风炉扩大为1.5平方米，并对原来的炉型结构作了一些改进，基本上解决了鼓风炉和吹炼炉产量平衡问题。因制酸系统不够完善，电收尘及布袋收尘器都未启用，生产中仅用三段粗收尘器，收尘效率仅50%。粗铜经反射炉精炼成阳极铜，含铜量达99.22%～99.77%。阳极铜中仍含有0.4%～0.8%等有害杂质，还需在2180×960×1130毫米衬塑电解槽中进行电解成符合GB467-65国家标准中的1号、2号电解铜。8次共生产粗铜1173吨，一级电解铜936吨。
1976年4月，为强化密闭鼓风炉炼铜生产，邵武铜冶炼厂富氧鼓风熔炼正式立项。1978年12月，富氧鼓风熔炼试验在邵武铜冶炼厂1.5平方米密闭鼓风炉中进行，该试验是国内首次富氧熔炼工艺试验，参加单位有福建省冶金设计研究院、邵武铜冶炼厂、沈阳冶炼厂等单位。从1978年底至1980年11月，邵武铜冶炼厂富氧鼓风熔炼试验先后进行5次。其中第五次验证性试验是在氧浓度24.4%，炉料成份为：铜12.9%、硫17.8%、铁26%、二氧化硫17.45%、氧化钙6.36%、三氧化二铝4.46%（硫/铜=1.39）的条件下进行的，取得了床能率提高33.158%、焦率降低31.98%、烟气中二氧化硫浓度提高了42.74%、能源单耗降低21.05%的效果。电解铜获省优产品称号。1983年，邵武铜冶炼厂密闭鼓风炉富氧熔炼工业试验获中国有色金属工业总公司科技成果三等奖。
1984年，邵武铜冶炼厂由于对原设计硫酸制取的工艺及成套设备考虑不周，在回收粗炼时产生二氧化硫烟气制酸过程中，出现爬山烟道漏气、堵塞及烟气中含砷量高等问题，导致制酸失败。烟气散发空中，影响人身健康和当地农作物生长，鉴于本省铜精矿产量不大，冶炼厂每年生产不足半年，上制酸改造项目尚需投资300万元，且缺资金，因而治理污染问题议而不决。粗铜生产被迫采取了避农时季节性生产，每年仅生产4个月，导致该厂长期亏损。11月，平和铜矿资源枯竭闭矿，浦城铜矿资源不足且含砷量高，以及环境污染严重等问题，该厂粗炼工序停产。1971～1984年，总计生产粗铜6085吨，电解铜6070吨。1984年后，转入回收杂铜和废杂铜来料加工生产电解铜。（三）其它炼铜
1971年11月，福建省冶金设计队和宁德县工业局、九曲岭铜矿共同派人去安徽省铜官山学习细菌炼铜技术，引回菌种，开始铜矿细菌冶金，即用含硫酸的水溶液或含硫酸高铁的菌液滲滤浸出，将铜溶解，以硫酸铜的形态存在溶液中，然后用铁屑置换溶液中的铜，得到海绵铜沉淀，将海绵铜干燥，熔化后即得到含铜95%以上的粗铜。其目的是利用本为废弃物的矿渣、炉渣、低品位铜矿来提取金属铜，变废为宝。1972年5月17日，九曲岭铜矿开始做各种类型含铜矿样的硫酸水和细菌液的管式渗滤条件试验。7月6日，进行硫化矿渣细菌渗滤条件试验。摸索了部分工艺参数。后因实验经费不足和效益不佳，未继续做工业性生产试验。
1978年，建瓯县科委科研组开始为探索利用当地复杂硫化矿炼铜方法，收集湿法炼铜和微生物冶炼科研动态及生产成果数据，吸收湖南水口山矿务局、株洲冶炼厂、南京化工研究院等单位湿法和细菌炼铜的生产和试验成果，自行设计并利用一些旧设备，建立小型湿法和细菌法综合冶炼复杂硫化矿试验场地。经小试、中试后，于5月16日到7月6日采用原矿→破碎→焙烧→菌液浸出→置换→精炼工艺进行试生产，生产海绵铜37公斤，精炼得铜锭26公斤。由于黄铜矿多与方铅矿、闪锌矿共生，规模生产时，工艺适应性与效益均难预测，故未得推广。
二、铅、锌
北宋时，大田县境内有采冶铅和锌。明万历二年（1574年），永春县玉斗乡凤溪村村民开始采炼铅锌矿。民国30年（1941年）春，福州沈葆琛等人集资成立福永铅矿有限公司，在永泰县从事铅锌矿的开采和冶炼，共得铅锌混合物50公斤。因生产成本高，企业亏损，一年后倒闭。
1958年10月，永泰县投资创办地方国营永泰铅锌矿，在城关公社里岛村杨厝设厂，建小炉生产，共得铅锌数十公斤。同年，厦门冶炼厂开始用杂铅生产商品精铅，当年产量3吨。1959年，永泰铅锌矿由于矿石运输困难，铅锌无法分离，经济效益差，停止开矿冶炼。
1964年，福州冶炼厂利用杂铅生产商品精铅，当年产量62吨。
1968年，厦门冶炼厂因原料杂铅货源无保证，停止生产商品精铅，从1958年始产到1968年停产，累计生产精铅69吨。
1970年，福建省革命委员会生产指挥部重工业局投资36万元在松政铅锌矿（1975年易名为政和铅锌矿）筹建铅锌矿冶炼车间，建立火法炼铅和湿法电解锌整套小冶炼生产系统。主要设备有：2吨铅焙烧炉1台，年生产能力400吨；0.255平方米鼓风炉1座，年生产能力1000吨；1立方米锌沸腾炉1座，年生产能力1200吨；1.5立方米电解槽8台，年生产能力200吨。当年，用焙烧炉和鼓风炉火法冶炼粗铅2吨。
1971年，福州冶炼厂因杂铅货源无保证，停止生产商品精铅，从1964年始产到1971年停产，累计生产精铅228吨。
1972年5月至10月，漳浦铅锌矿在矿山所在地漳浦县官浔镇康庄村，采用耐火土自制坩埚装入铅矿粉，用煤块炉火使其氧化还原，冶炼生产铅锭13吨，含铅量达95%。11月，因铅矿品位低，生产工艺落后而停产。1973年初至1975年2月，政和铅锌矿采用矿石焙烧→浸出→净化→电解→熔铸的湿法炼锌工艺，分期进行冶炼试验和试产，前后历时83天，共生产5.4吨电解锌，品位达99.7%～99.9%，部分电解锌片铸成锌锭。由于铅锌小冶炼生产技术尚未过关、渣中含锌量高（23%～29%）、总回收率低（40%）、硫不能充分回收、污染严重、成本高等原因，粗铅部分于1975年停产，湿法电解锌也于1976年停产。1970～1976年，该矿累计生产粗铅216.1吨，电解锌5.4吨。停产后所有冶炼设备均报废。
由于新建铅锌冶炼厂投资大、效益低，安全防护、环境保护要求高及本省铅锌精矿产量少等因素，1977～1997年，本省没有专门生产铅锌的冶炼厂矿。但三明钢铁厂、龙钢企业集团公司、龙岩东宝山冶炼厂等企业在高炉炼铁生产过程中，均有副产品粗铅定期回收。1997年全省粗铅产量418吨。
三、镍、钴
福建省电解镍、钴冶炼产品仅福州冶炼厂一家生产。1964年，福州冶炼厂（前身为614厂）试验从磷肥渣----高磷镍铁中提取金属镍、钴。采用转炉吹炼→电溶解造液→氧化中和水解除杂（铁）→离子交换除锌、铜→不溶阳极电解的工艺制取电解镍、钴产品，试验获得成功，为省内从高磷镍铁中提取电解镍、钴开辟了路子。
1966年，电解镍年生产能力达10吨，当年生产电解镍2.7吨。1967年，年生产能力5吨电解钴的车间建成；年生产能力30吨电解镍车间也投入生产。
1968年，该厂应用萃取法取代传统的氧化中和水解化学法分离杂质铁，解决了原工艺除铁渣量大、碱耗大、镍钴损失大的问题。
1970年，福州冶炼厂成功试产电解钴，翌年生产电解钴0.13吨。1973年，该厂镍钴冶炼新车间建成投产，装备0.3吨转炉3座、反射炉4座、1.5立方米电解槽11台，形成年产电解镍36吨、电解钴12吨的生产能力。
1975年，在福建师范大学化学系协助下，该厂完成镍钴合炼→有机萃取→离子交换深度净化的镍钴冶炼新工艺小型试验工作。次年，该工艺列入福建省重点科研项目，进行扩大生产性探索。1978年，在镍钴冶炼新车间进行工业性生产试验，当年生产电解镍11吨、电解钴2.4吨，产品质量符合冶金工业部部颁标准。1979年，镍钴冶炼新工艺通过福建省科学技术委员会、冶金工业部重有色冶炼科情报网、福建省冶金工业局联合组织的技术鉴定。1982年，福州冶炼厂镍钴冶炼新工艺获冶金工业部科技成果四等奖。因规模小、成本高，1984年后，电解镍、钴生产相继停产。1966～1983年，累计生产电解镍129吨，1971～1985年，累计生产电解钴29吨。
四、铝
铝可和多种金属形成合金，是生产有色金属加工材的重要原料。其消费量仅次钢铁，在有色金属中居于第一位。福建省铝电解仅有南平铝厂独家生产，经过近40年的扩建改造，生产规模不断扩大。1997年，全厂拥有年产31500吨电解铝生产能力，全年产量达31243吨。
（一）氧化铠
氧化铝是生产电解铝的主要原料。1958年，冶金工业部决定在厦门投资建设氧化铝试验厂。同年，厦门氧化铝厂（代号637厂）开始筹建。1960年4月，由沈阳铝镁设计研究院设计的年生产能力1万吨氧化铝生产工程开工建设。1962年，在国民经济调整期间该厂停建。1970年续建，1971年开始试产。主要原料三水型铝土矿由该厂下属单位漳浦铝土矿供应。工艺采用拜耳法低压溶出→沉降分离→洗涤→机械搅拌分解→焙烧的生产流程。当年试产氢氧化铝432吨，氧化铝36吨。在多层沸腾焙烧炉试验中，由于技术难度大，进展慢，—时未能适应生产，后又在25.2米回转窑中试验，由于焙烧中物料粘结，氢氧化铝湿度大，粒度小，生产氧化铝质量不高，该厂只能生产氢氧化铝，年生产能力2000吨。
1974年，该厂利用自产氢氧化铝为原料，生产净水剂硫酸铝、氯化铝。1978年，又试产成功聚合氯化铝。同年，氢氧化铝生产因产量低、成本高，年年亏损，被迫停产。7年中共生产氢氧化铝8656吨。1984年，由于山东铝厂提供氢氧化铝原料供应紧张、价格高，生产硫酸铝、氯化铝无利可图，厦门氧化铝厂对原生产氢氧化铝的部分设备进行改造、配套，转产仲钨酸铵，并更名为厦门钨品厂。1985年，硫酸铝、氯化铝、聚合氯化铝产品全线停产。1974～1985年，该厂累计生产硫酸铝16367吨，氯化铝713吨。
（二）电解铝
1958年，国家计划投资5900万元在福建省兴建一座年产5万吨电解铝厂。8月13日，成立613厂（南平铝厂前身）筹备处。9月14日，经实地考察，厂址选定南平市水东马站。同年，国家投资113.1万元，在漳州市金山兴建漳州市电解铝厂（代号616厂）。
1959年4月，福建省冶金工业厅委托沈阳铝镁设计院为613厂电解铝工程项目进行设计。工程分二期建设，第一期年产电解铝25000吨。10月16日，613厂正式成立。同年底，该厂根据中共中央“两条腿走路”方针，先行投资300万元，建设一座电流强度为5千安培，水银整流、旁插自焙阳极、砖结构电解槽90台，年生产能力1000吨的小铝厂（又称电解车间）。1960年10月，32台电解槽建成投产，年生产能力350吨，采用原料铝矾土粉直接入槽工艺，为福建省生产出第一块电解铝锭。由于生产条件落后，铝水出槽用牛角罐插入电解槽人工自取，铁模铸造，边铸造边凝固，铝锭表面粗糙，断层明显，工人戏称“三层糕”，所产铝锭含铝量在90%以下的等外品，当年生产86吨。
1961年，国民经济实行“调整、巩固、充实、提高”的方针，在建的建溪水电站停建。613厂的能源无法保障，中共福建省委决定613厂缓建保留。翌年，5万吨电解铝筹建工作正式停止，留厂职工仅剩144人。该厂小铝厂实际安装96台电解槽，部分电解槽继续维持生产。同年，漳州市电解铝厂也在国民经济调整中停建。1964年4月，613厂小铝厂因经常受停电、压电的影响，加上工艺落后，能耗、材耗大，冰晶石吨铝消耗量超标7倍，电耗超标50%，吨铝成本高达6600元（国拨价2750元/吨），多产多亏，而且产品质量差，销路不畅，被迫停产关闭。财产除厂房和冶炼专用设备外，全部移交给南平电缆厂。5年间，613厂小铝厂共生产铝锭335吨。
1965年底，冶金工业部根据福建省工业布局和电力资源状况，决定恢复613厂筹建工作，由第二轻工业部提供300万元贷款和企业自筹300万元，投资建设年产6000吨电解铝项目，分二期建设。第一期工程计划安装电解槽40台，年产铝锭3000吨。由于“文化大革命”的影响，筹建施工进度缓慢。
1969年9月16日，第一期工程第一厂房20台3万安培，硅整流、轻型无底、钢外壳、槽膛容积为3.16×2.31×0.42米的电解槽送电投产，年产电解铝能力1500吨。工艺采用冰晶石、氧化铝融盐电解法，即以氧化铝为原料，熔融的冰晶石为熔剂，在电解槽中导入直流电进行电解，当年生产电解铝锭274吨，吨铝耗电24268千瓦时，单位成本3210元。主要原料氧化铝来自山东、河南铝厂，部分从澳大利亚进口。
1970年5月，一期工程第二厂房电解槽竣工投产。至此，一期工程全部竣工，拥有电解槽40台，年产电解铝能力3000吨，当年铝产量达到1912吨。焙烧工艺改用焦炭粉焙烧阳极，待锥体成型后直接灌入铝水、电解质启动生产，简化了清炉工序，使工人免受高温炙烤之苦，节省人力财力。
1971年3月，企业调整劳动组织，建立4个“生产大组”，并以组为单位，实行经济核算。各项生产技术指标稳步上升，吨铝直流电耗比1970年下降了351千瓦时，槽日产量增加21.9公斤，吨铝成本降低57元，企业扭亏为盈，创利7万元。同时，筹资增置2台电解槽，月增产电解铝12吨，并使系列总电压在调压范围内能有效地调节电流。7月，因当年大旱，水电乏力，工厂被迫降荷生产，投入生产的电解槽数由40台减至30台，且发生“热槽病”，造成经济损失18.4万元。9月，福建省613厂下放建阳地区行署主管，并易名为福建省南平铝厂。同年，该厂研制成功电动拔棒机2台，取代原有风动拔棒机，减轻工人劳动强度。还试验使用“热干补槽法”，延长电解槽使用寿命。1973年7月，该厂又划归省冶金工业局主管。
1974年5月4～5日，南平铝厂发生武斗事件，400多名职工离厂出走，电解铝车间仅剩下20余人，车间濒临停产，大部分机关人员和建井安装队工人，奔赴车间第一线顶岗补缺，维持生产。是年，生产槽数从40台减至10台，月产量从250吨下降至67吨。一级品率从75.7%下降到2.3%，吨铝电耗从18244千瓦时上升到20000千瓦时。
1977年，省革命委员会和南平地区行署派遣工作队驻厂，开展“工业学大庆”活动，实行恢复性整顿。当年产铝2400吨，企业扭亏为盈，实现利润20.7万元。电解铝质量标准由执行部标YB812-55改为执行国标GB1196-75。1978年，电解车间试验成功低电压、低铝水、高电解质的“两低一高”，四次边部加工的操作方法，推广应用后，吨铝电耗从20663千瓦时降至17299千瓦时，下降16.88%，全年节电1360万千瓦时，跃居全国中小铝厂同行前列。
1979年4月，南平铝厂3万安培电解铝第二期工程项目开工，总体规划由沈阳铝镁设计院设计，非标设备4.5万台（件），由南平铝厂自行制作和安装，新建厂房2座，与第一期厂房相连。当年南平铝厂生产电解铝3106吨。1980年，二期工程40台钢外壳、双层有底结构新电解槽先后启动投产，并试用铸造铝排为系列母线。因先后启动的电解槽阳极焙烧存在时间差，影响整个电解槽系列的生产，该厂技术人员研制成功“电炉预焙阳极”工艺，解决了阳极焙烧与系列生产不相适应的问题。该工艺简单，设备低廉，操作简便，可省去化糊、铸型等工序，焙烧时不用调棒和灭火，阳极锥体均匀，底掌平，无裂纹，电耗小，效益高。至此，全厂拥有3万安培电解槽82台，年生产电解铝能力6000吨，当年生产铝锭4925吨，一级品率达98.7%，电解铝锭获省优产品称号，首次出口日本1987吨。1982年，国家规定高耗低能产品停止出口，铝锭出口中止。6月1日，企业推行经济承包负责制，铝电解车间制订了综合计件奖和岗位奖实施办法。
1985年11月，该厂对3万安培电解槽实施微机控制，使设备运行稳定，平均吨铝电耗降低300千瓦时。
1986年8月1日，列入省“七五”技改重点项目的南平铝厂一期年产能力8900吨的6万安培电解铝技术改造项目破土动工。新建厂房采用两层结构，改善电解车间劳动条件，降低系列母线温度；新建电解槽采用侧部导电，摇篮式槽壳，自动下料，电动卷帘，提高上部排烟集气效率；废气回收采用湿法净化有害烟尘，回收有用成份。同时，应用电子计算机控制生产过程，实现了自动检测槽电压，依据误差数据，自动调整极距，进行效应报警，减少电耗，提高电解槽寿命。1988年，新厂房6万安培62台电解槽安装完成，并通过验收。1989年5月，正式投产，新增电解铝年生产能力8900吨。8月17日，该厂与北方工业大学合作的科技项目----微机在南平铝厂质量管理中的应用与研究通过部级鉴定。1989年，南平铝厂电解铝产量首次破万吨，达10629吨。闽铝牌铝锭获福建省首届工业博览会银奖。
1991年1月5日，南平铝厂62台6万安培电解槽年生产能力9100吨的二期技改工程竣工。至此，全厂铝电解能力达24000吨。当年，生产电解铝20931吨，吨铝交流电耗首次降到15480千瓦时，该厂晋升为国家二级企业。
1992年底，投资5000多万元、年产电解铝6600吨的铝电解三期技改工程开工建设。1994年3月，三期技改的44台6万安培电解槽全部建成投产。至此南平铝厂持续8年、分三期技改的年产25000吨6万安培铝电解工程项目全面建成。当年生产电解铝29029吨，6万安培电解槽吨铝交流电耗降至14960千瓦时，质量获得了中国方圆标志认证委员会GB/TI90094-ISO9001-94企业质量体系和产品合格认证。1995年，闽铝牌铝锭保持省优产品称号，连续9年质量抽查合格，获免检待遇。
1997年，南平铝厂拥有3万安培铝电解槽82台，6万安培铝电解槽168台，年生产电解铝能力31500吨。当年，实际生产电解铝31243吨，成为国家大二型企业，一级计量单位，一级挡案管理单位。
（三）再生铠
福建省除南平铝厂生产电解铝外，尚有长乐有色金属冶炼厂、南安白沙金属加工厂等5家单位生产再生铝，主要原料靠金属回收公司和厂方自行向社会和工矿企业回收废杂铝熔化铸锭。1996年再生铝产量达3166吨。其中长乐有色金属冶炼厂产量占2950吨。
（四）铝合金
1960年，漳州有色冶炼厂开始生产铝合金，当年产量21吨。1961年，国民经济实行“调整、巩固、充实、提高”，该厂被调整关闭。
1970年，南平铝厂利用电解铝生产有利条件，经过小容量坩埚试验，成功炼出4种铸造铝合金。在此基础上，自行设计安装3吨油反射合金炉1座，年产能力1000吨。1971年，合金炉投入生产，采用配料→熔炼→合金化→搅拌→扒渣→精炼→扒渣→静置→铸造→检验→包装→入库的工艺流程，当年生产铸造铝合金45吨，合金牌号ZL102、ZL105等。1989年10月7日，南平铝厂闽铝牌铸造铝合金首次以来料加工形式出口到日本横滨。1990年12月，闽铝牌ZLD-102铸造铝合金锭获省优质产品称号。1991年，该厂建造1台5吨油反射合金炉，形成年生产铝合金能力1700吨。1993年1月，研制成功A356,2铝合金新品种。
1995年，“三资”企业厦门金恒有色金属制品有限公司投资645万元，由北京有色冶金设计研究总院设计的年产15000吨铝合金生产线建成投产。主要品种有ADC、ACA、ZLD系列压铸、铸造铝合金锭，采用配料→熔炼→化验→精炼→铸造→化验→成品的工艺流程，当年生产200吨。主要设备有13吨、8吨、3吨熔炼炉各1台，自动铸造机1台，原子吸收分光光度计1台。
1997年，南平铝厂又建造3.5吨、4吨油反射铝合金炉各1台，形成年产铝合金锭3000吨的能力，并将铸造铝合金生产设备转给南平铝厂附属综合厂继续生产。南平铝厂26年共生产铸造铝合金7185吨。1997年，全省拥有铝合金生产能力18000吨，实际生产4282吨。其中厦门金恒有色金属制品有限公司4000吨。
五、镁
镁及镁合金广泛应用于航空、航天、兵器等工业中。福建省炼镁生产有湿法、火法两种。
（一）湿法炼镁1.卤水湿法制镁
1958年，厦门科研所在实验室从事卤水炼镁研究工作。1970年，厦门海防盐场和厦门科研所一起把卤水（氯化镁）炼镁的实验室成果进行扩大试验。当年生产电解镁锭2吨。
1972年，在贵阳铝镁设计院指导帮助下，厦门海防盐场（1974年易名厦门电解镁厂）建成年产50吨金属镁的电解镁车间，主要设备有2台6000安培和2台12000安培电流的电解槽。卤水炼镁工艺，是采用晒盐后的苦卤，经浓缩净化（除硫酸根SO4-2）制取35Be’的老卤，以一次瞬间喷雾脱水剂制取含1.3个结晶水的氯化镁脱水料，直接电解和精炼得到金属镁锭。1976年产量最高，达52吨。
1977年，厦门电解镁厂在直径600毫米氯化炉中进行溶盐氯化镁脱水制取无水氯化镁工业试验，所得溶体含氯化镁仅达50%～60%，未达到冶金工业部规定大型工业生产熔体氯化镁浓度要大于70%的要求。1978年12月，扩建年产100吨电解镁车间基本建成。在长沙矿冶研究所、贵阳铝镁设计院、福建省冶金设计研究院、厦门海水综合利用研究所共同参与下，在厦门电解镁厂进行熔融氯化脱水用铁催化提高氯化镁浓度半工业性试验，试验表明氯化镁浓度可达80%以上。但铁在电解中的行为，对电流效率的影响程度和影响熔融氯化冷固料电流效率的原因，尚待考查和研究。此项研究获1978年福建省科技成果奖。1980年7月在厦门通过冶金工业部委托福建省冶金局组织的技术鉴定。
1980年，在电耗大、成本高、镁需求量不大的情况下，厦门市人民政府决定，厦门电解镁厂划归厦门市轻工局领导，转向生产纺织品。1970～1980年，共生产电解镁284吨。
2.卤块热法制镁
1971年，泉州烟丝厂打破行业界限，开始试验海水热法炼镁，利用海水和石灰浆混合，反应生成氢氧化镁，焙烧成氧化镁，而后采用矽铁还原法，生产金属镁。1972年，先后用不锈钢管及硅炭棒电外加热形式，对硅热炼镁的工艺条件、原料配比和生产规律进行200多次小型试验，后又转入以煤热形式的较大型冶炼试验，试验结果，炉料反应好、镁产率高，但蒸镏罐经受不住较长时间高温气流冲刷，钢皮氧化脱落腐蚀严重。1973～1974年，采用高温熔融的玻璃来保护普通钢制的反应罐，先后进行近100天的半工业性冶炼试验，初步解决热法炼镁中还原冶炼炉子使用的寿命问题。但煤热玻璃炉温度难以提高，而且不稳，效率低，不适用于较大型的炼镁生产。1978年，泉州烟丝厂金属镁生产因电耗大、成本高，生产难以为继而停产，前后共试制生产金属镁100多公斤。
（二）火法炼镁
1978年，寿宁县计划委员会规划开发南阳白云岩矿区炼镁。当年，运送8吨白云岩到南京进行炼镁试验，投料白云岩4.6吨，炼出金属镁192公斤。后由于矿石储量和质量问题，该试验没有继续下去。
1995年下半年，上杭云峰金属镁厂投资350多万元，利用旧砖瓦厂厂址筹建年产300吨金属镁生产车间。设计工作由广东梅州一工程师设计，生产技术也由广东聘来的技术人员负责。主要设备有ZTP1200H150滑伐泵机组4套，干粉压球机1台，直径1.2米球磨机1台。11月，车间进行试生产，原料白云岩（石）由上杭、武平矿山供应。生产工艺用土火法冶炼，流程为：白云岩加白煤→立窑炉焙烧→破碎、筛分→加硅铁磨粉→压球→平底炉还原→坩埚炉精炼→除渣→金属镁。12月，正式投入生产，到1996年春节，共生产12吨金属镁，金属镁纯度含镁量达99%，销往南平、厦门、晋江。后因镁价下跌，生产无法进行下去，1996年8月全线停产，前后共生产金属镁50吨。
六、鸽
福建省冶炼钨始于60年代。经过发展，目前主要企业有厦门钨品厂和龙岩粉末冶金厂。厦门钨品厂1997年仲钨酸铵年产能力达1万吨，是世界上规模最大的钨冶炼厂。
（一）钨化合物
钨化合物包括钨酸（H2WO4）、钨酸钠（Na2WO2H2O）、仲钨酸铵[5（NH4）•12WO3]、偏钨酸铵[（NH4）6H2W12O40]、三氧化钨（WO3）、蓝色氧化钨（WO2．75～2．97）等含钨的化合物，是钨精矿加工成钨制品的中间产品，其中仲钨酸铵是生产硬质合金、钨粉、钨丝等钨制品的主要原料。
1965年，龙岩粉末冶金厂技术人员到广东、上海、株洲等地有关单位收集钨酸、仲钨酸铵、三氧化钨等钨化合物的研究、试验、生产资料，进行钨化合物生产的设计与筹建。1971年，该厂年产50吨钨化合物车间投入小批量生产钨酸，工艺参照株洲601厂和上海青浦化工厂的流程，采用常压碱煮铵钠复盐沉淀工艺。生产中，因生成细颗粒钨酸不易过滤漂洗，后改为采用经典（传统）工艺生产。1975年，国家一机部为解决机夹不重磨硬质合金刀具生产所需的原料三氧化钨，与福建省计划委员会、机械工业局，以及龙岩地区计划委员会、重工业局共同商定，由龙岩粉末冶金厂向上海硬质合金厂、牡丹江工具厂、天津硬质合金工具厂、成都硬质合金工具厂、青岛粉末冶金研究所试验厂提供三氧化钨产品。为此，该厂在生产钨酸的基础上采用经典法工艺开始生产三氧化钨。1978年，该厂开始批量生产仲钨酸铵（简称APT），在生产过程中对经典工艺存在的多阶段性、间歇性、钨的回收率徘徊在80%〜90%、质量不稳定及盐酸分解工序对人身及设备危害等问题进行改进，探索新工艺。翌年，生产钨化合物40吨，产品在外贸部门的帮助下开始出口，并与日本客户签订了贸易协定。1979年8月，厦门氧化铝厂为扭转企业年年亏损的困境，在试验室进行APT产品小型试验取得成功，样品经化验合格。同年，龙岩粉末冶金厂为适应钨化合物出口需要，投资50万元对原设备进行技术改造，使钨化合物年产能力提高到300吨，主要产品是钨酸、钨酸钠、三氧化钨。
1981年，龙岩粉末冶金厂对离子交换和萃取法生产钨化合物新工艺进行研究，针对该厂地处于喀斯特（岩溶）地区、水中含钙高、制取纯水成本高的问题，选择了萃取工艺，生产产品纯度达99.97%〜99.99%，含钼量小于20ppm。当年生产钨化合物181吨，产量超过设计能力2.6倍，并出口日本180吨。
1982年11月，厦门氧化铝厂（1984年更名为厦门钨品厂）利用锅炉房807平方米场地，使用省冶金局拨给的7万元转产费、3万元企业挖潜费、银行贷款20万元共30万元资金，改建年产100吨APT生产车间（称A流程）。1983年12月，该厂自行设计、制造、安装的仲钨酸铵改建工程竣工，联动试车并投料试产。1984年6月进行批量生产。主要设备有湿式振动球磨机、间接加热压煮器、油加热系统、压滤机、离子交换柱、耐酸搪瓷锅等。工艺采用碱压煮离子交换----蒸发结晶的离子交换法。10月，首产50吨APT产品出口欧洲，创汇47.5万美元。同月，APT产品通过省冶金工业总公司组织的省级技术鉴定，达到国内外同类产品的先进水平，并获得省技术开发奖。是年，该厂生产APT133吨，盈利12.7万元，结束了厦门氧化铝厂25年亏损的历史。同年，机械工业部为保障系统内的硬质合金厂原料的供应，投资100万元扩建改造龙岩粉末冶金厂，使该厂钨化合物年产能力提高到1000吨。
1985年5月，全国钨行业检查组到厦门钨品厂检查APT生产情况，该厂产品质量稳定，APT合格率100%、直收率90.2%、每吨APT消耗1.51吨钨精矿，在全国处于领先地位。同时，该厂开始筹建年产600吨钨酸与APT混合生产线（称B流程），并对A流程按年产600吨APT产品进行填平补齐。当年生产APT357吨，产品先后获省优、部优产品称号。同年，宁化合成氨厂钨制品分厂与中南矿冶学院合作，采用萃取法生产APT的生产线投入生产，设计年生产能力为200吨，当年产量16吨。是年，宁化冶金化工厂年产150吨钨酸、30吨三氧化钨的钨化合物生产车间也投入生产，采用黑钨精矿→破碎→球磨→碱煮→净化→白钨→酸分解→烘干的传统流程生产钨酸和三氧化钨；华安县钨品厂也开始筹建年产300吨APT生产线。
1986年9月，厦门钨品厂钨酸与APT混合生产线（B流程）投入试车，至此，该厂APT年生产能力达1200吨。11月，仲钨酸铵生产通过采用国际标准验收合格，同时通过国家二级计量单位验收。同月，华安县钨品厂年产300吨APT生产线投入生产，主要设备有MQG900×900毫米滚动球磨机1台、SY300L振动球磨机1台、Φ1200×4400毫米精矿压煮槽1台、BAY30-810/25压滤机3台、Φ1200X5500毫米离子交换柱Φ台、Φ500X3000毫米纯水交换柱3台、2×Φ400×3000毫米结晶母液交换柱2台、KR-2000I.搪瓷反应槽1台、带式5800×800×1600毫米远红外干燥机1台及各种贮槽等，采用黑钨精矿碱压煮—离子交换—蒸发结晶的工艺流程。是年，龙岩粉末冶金厂引入复旦大学蓝色氧化钨生产技术。
1987年，厦门钨品厂与北京有色金属研究总院协作试制偏钨酸铵（AMT）,采用总院研究的连续隔膜电解法，在厂内进行年产10～15吨规模半工业性生产科技攻关，取得了转化率近100%、回收率达97%、纯度达99.9%、产品质量达国际水平的成果。7月，该厂将原氧化铝生产线蒸发工序改建为年产2730吨APT的生产线（称C流程）。9月，该厂1台每小时产汽量1吨的锅炉投入运行，增加生产工序用汽量，提高了APT生产能力。10月，APT生产线母液回收处理工作取得成果，每吨产品耗用钨精矿量从1.51吨降到1.45吨，单位成本降低5%。12月，年产360吨蓝色氧化钨（简称蓝钨）技术改造工程正式开工。同年，龙岩粉末冶金厂经国务院机电出口办公室批准，成为出口扩权企业，并投资523万元进行钨湿法冶炼二期技术改造，兴建APT车间，年产能力为300吨。当年，全省钨化合物产量1194吨。其中，厦门钨品厂生产APT536吨、华安县钨品厂生产113吨，龙岩粉末冶金厂生产钨化合物460吨。
1988年，厦门钨品厂与四川自贡硬质合金厂协作试产蓝钨。用厦门钨品厂自产的高纯APT为原料，在回转管电炉内热解和还原，取得蓝钨产品，产品质贵达到英国科艺集团公司的质量标准和德国斯达克公司的实物标准，但相成份的控制相当不稳定。蓝钨是生产钨粉的优质原料，用蓝钨可一次还原钨粉，并克服了用黄钨（WO3）生产的钨粉粒度对黄钨粒度有很强依赖关系的弱点，提高了钨粉的质量和产量。试产后年产360吨蓝钨生产线正式投入生产。5月，蓝钨、偏钨酸铵产品通过省级新产品开发、新技术推广鉴定，产品标准达到国际先进水平，蓝钨获省优新产品奖。7月，宁化合成氨厂钨制品分厂与湖南有色金属研究所合作的年产350吨钨酸钠生产线投入生产。8月，华安县钨品厂开发的钨酸钠产品通过省冶金工业总公司组织的省级新产品开发、新技术推广鉴定。当年全省钨化合物产量2069吨。其中厦门钨品厂APT842吨、蓝钨335吨，龙岩粉末冶金厂钨化合物579吨，华安县钨品厂APT211吨，宁化合成氨厂钨制品分厂钨酸钠90吨、APT12吨。
1989年3月，厦门钨品厂探索蒸发工序废氨气回收中的蒸汽冷凝、氨水分离、水冷却、循环汽冷却等问题取得成功，生产出高纯氯化氨返回流程使用，不但解决了环保排污负担，而且降低了产品中钾、钠杂质的含量，为降低成本提供条件。4月，该厂自行组织蓝钨生产技术攻关，对设备和工艺进行较大改进，使蓝钨的相成份在70%以上可自由调整，并且稳定生产，使蓝氧炉单台生产能力从300吨/年扩增到1000吨/年。5月，离子交换法除钼、回收高钼人造白钨生产APT的试产获得成功。6月，该厂生产的蓝钨采用英国科艺集团公司相应标准验收合格。7月，改建年产2730吨APT生产线竣工投产。8月，蓝钨新产品获省优秀新产品奖，10月，获省首届工业博览会一等奖。是年，APT获国家优质产品（国优产品）称号，企业晋升为国家二级企业。同年，宁化合成氨厂钨制品分厂钨酸钠产品获省优秀新产品称号。同年，由福州冶炼厂、核工业部903厂和宁化有色金属总公司合资成立的福州市福蓉稀有金属制品厂年产450吨APT生产线联动试车，试产出1吨APT。
1990年7月，厦门钨品厂2号蓝氧炉扩建，蓝色氧化钨年生产能力增至2000吨。11月，华安县钨品厂APT获省优秀新产品称号。是年，龙岩粉末冶金厂钨冶炼二期技改工程竣工验收，形成年产1500吨综合能力。厦门钨品厂在采用离子交换法生产仲钨酸铵的工艺中，矿石分解采用工频加压反应釜、净化除杂采用离子交换器、蒸发结晶采用真空蒸发系统、产品烘干采用履带式烘干炉，在工艺技术上掌握了独特的诀窍和操作方式。其中改变了振动球磨机的结构，使95%以上黑钨精矿能够磨细到负325目；调整了煮压过程物料的配比和添加方式，使黑钨精矿的分解率达98.5%以上，且含钙量2%的精矿也能获得较高的分解率；离子交换工序从吸附到淋洗、解吸进入标准化操作，交换容量高达300毫克WO3/克干树脂，净化效果十分理想；蒸发作业采用了微负压缓慢作业，结晶率达90%以上。先进的生产工艺和良好的企业管理，使企业1990年各项经济技术指标位列全国同行业前列，APT金属回收率为96.2%,比国家一级企业标准90.8%高出5.4个百分点；工艺能耗为1.14吨标煤/吨产品，比国家一级企业标准2.00吨标煤/吨产品，低了0.86吨标煤/吨产品；合格率为10096，比国家一级企业标准99.0%高出1个百分点，金鹭牌APT产品荣获“国优”银质奖。产品销往欧美、日本、韩国国家和地区，出口量达95%。
1991年5月，厦门钨品厂完成氨回收系统配套技改项目。6～7月，从钨化合物产品中取得除磷和解决钙、铋超标试验成功。8月，2号蓝氧炉投产。经过技改和填平补齐，该厂形成年产4500吨钨化合物综合能力，其中APT3000吨、氧化钨1000吨。是年，宁化合成氨厂钨制品分厂从湖南株洲钨钼材料厂引入离子交换法生产技术，替代萃取法工艺，仲钨酸铵生产能力从年产200吨扩至300吨。钨酸钠生产线由年产500吨扩建到700吨，因产品畅销，于9月底申报增加设备填平补齐扩至1000吨。华安钨品厂在该年开发试产蓝色氧化钨新产品57吨。同年，省冶金工业总公司遵照国务院《关于将钨、锡、锑、离子型稀土矿产列为国家实行保护性开采特定矿种》的通知及地质矿产部、有色金属工业总公司、国务院稀土领导小组、国家计划委员会《关于印发开采、冶炼、加工钨、锡、锑、离子型稀土矿产审批规定》的通知精神，会同省地质矿产局、省稀土领导小组、省计划委员会等4个部门制定了《关于开办和清理整顿钨、锡、锑、离子型稀土矿山、冶炼（分离）、加工企业的管理规定》，并对全省钨冶炼、加工企业进行调查研究，清理整顿，并上报中国有色金属工业总公司审核。当年，全省钨化合物年生产综合能力为8250吨，实际产量为4058吨。
1992年4月，厦门钨品厂接受部分客户来料加工业务，开始对用户要求不同理化性能产品的工艺条件进行生产性试验。同年，龙岩粉末冶金厂为扩大APT产品出口，自筹资金100万元进行技改，使APT年产能力提高到600吨，品种发展到APT、蓝色氧化钨、高纯三氧化钨。
1993年初，厦门钨品厂针对蓝钨生产工序存在的操作不规范、80吨蓝钨相成份不合格、2月份APT生产回收率下降等问题，组织编写了车间管理实施细则，各工序建立了工序考核体系，促进了企业正常生产。7月，该厂2号、4号球磨机及工频炉技改竣工投产。同年，华安县钨品厂在市场激烈竞争中，因规模小、成本高，生产难以为继而停产。厦门钨品厂因名牌效应，产品依然畅销。11月份，厦门钨品厂新建1条年产6000吨APT生产线破土动工。
1994年3月，华安县钨品厂经法院审理宣布破产。7～8月，厦门钨品厂克服生产原料钨精矿矿源紧，矿质下降，而价格又由1993年末每吨9000元升到27000～28000元等多种压力，坚持信誉第一的原则，认真履行与国外商家签订的钨化合物供货合同，赢得外商信赖。在生产工艺上，调整矿石配方，试用含钙、钼、锡高的钨精矿而不影响产品质量，并首次发现料液中氯根浓度对产品细度和筛分有重大影响，从而成功地解决了生产不同松比产品的难题，满足了韩国用户对特殊规格产品的需求。10月，龙岩粉末冶金厂、省五金矿产进出口公司、江西盘古山钨矿、漳州草酸厂合资96万元收购华安县钨品厂，成立为福建省华安钨制品有限公司。12月，厦门钨品厂新建年产6000吨APT生产线竣工试产，同年，在全厂试行ISO9000标准管理。
1995年，厦门钨品厂年产6000吨APT生产线正式投产，使该厂钨化合物年生产综合能力提高到10000吨，实际产量由1991年的2105吨增加到1995年8236吨，成为世界上规模最大的APT生产厂。随着产量扩大，钨精矿需求量增加，完全使用含钙、钼、锡低的钨精矿精料，将严重制约生产和经营。为此，该厂组织技术人员研究使用粗料的工艺条件。经过1年努力，获得使用含钙、钼、锡较高的钨精矿生产的经验和保证产品质量条件下的工艺参数，并取得突破。同年6月，福建省华安钨制品有限公司恢复生产。
1996年，厦门钨品厂通过改造蒸发锅、过滤机和改进烘干机振动筛，解决了蒸发工序泡沫跑料的难题，改善产品质量，缩短蒸发周期，烘干机生产能力从原来300公斤/小时提高到500公斤/小时。11月，经厦门市质量体系评审中心认证评审，通过ISO9002质量体系认证。是年，金鹭牌商标办理国际注册，扩大了产品知名度。同时，在用工制度上坚持以最少的职工，实现最大的产出，国内年产4000吨钨化合物冶炼厂一般需要200人，而该厂年产10000吨只用300多人，不仅减人增效，而且主要技术经济指标先进，全员劳动生产率（按总值计算）480372元/人•年，是全省有色金属工业平均全员劳动生产率的3.22倍；产品合格率100%，工艺能耗1.14吨标准煤/吨产品，比国家特级企业1.80吨标煤/吨产品低0.66吨标准煤/吨产品，每吨产品消耗钨精矿1.42吨，比国内中上水平钨冶炼厂平均低120公斤。同年，位于福州冶炼厂内的长期停产的福州市福蓉稀有金属制品厂，因福州冶炼厂搬迁而拆除。
1997年4月，厦门钨品厂为使生产布局合理，缩短流程，又动工兴建1条年产4000吨仲钨酸铵生产线，10月竣工，生产全部采用计算机控制，11月17日正式投产，并将原分散的A、B、C流程生产线拆除。是年，福建省华安钨制品有限公司因销路不畅，加厂区附近道路改造，造成原材料、产品进出厂困难等原因而停产；龙岩粉末冶金厂又自筹资金350万元，对APT车间进行技术改造，使年产能力提高到1000吨。1997年，全省钨化合物冶炼年生产综合能力达13800吨，实际生产9119吨。其中厦门钨品厂生产7739吨。1997年12月30日，以厦门钨品厂为主体，由福建省冶金工业总公司、中国五金矿产进出口总公司、日本东京钨株式会社、韩国大韩重石株式会社等7家国内外股东组成厦门钨业股份有限公司，经厦门市工商局注册正式成立，其中厦门钨品厂控股50.76%。
（二）钨粉、碳化钨粉
1977年，龙岩粉末冶金厂开始在制取钨化合物过程中加入氧化铬细化晶粒制取细颗粒钨粉。
1985年，福建省冶金工业研究所为配合钨基触头研制中对原料钨粉的需求，开始研究钨粉生产工艺。1986年12月，该所成功完成仲钨酸铵（APT）直接还原制取钨粉工艺研究，该工艺由于减少中间操作环节，提高了金属回收率及钨粉纯度。1987年，开始筹建年产10吨钨粉生产线，1988年进行试生产。
1989年1月20日，厦门钨品厂和厦门建发集团公司、中国有色金属进出口总公司合资的厦门联益钨制品工业有限公司为发挥福建省钨资源优势和厦门经济特区的优势，开始筹建年产200吨钨粉、300吨碳化钨粉的建设项目。5～7月，福建省冶金工业研究所在试产的基础上，连续稳定生产出4.5吨钨粉，产品质量达到GB3458-82国家标准，产品除自用外，还销售给苏州硬质合金厂、南平无线电三厂、冶金部钢铁研究总院等单位。9月8日，香港华闽（集团）敏亨有限公司参股厦门联益钨制品有限公司，厦门建发集团公司退出联益钨制品工业有限公司，该公司易名为“厦门金鹭特种合金有限公司”（简称厦门金鹭公司），股份比例：厦门钨品厂占60%、敏亨有限公司占25%、中国有色金属进出口公司占15%。同年，龙岩粉末冶金厂经过技术改造，钨粉、碳化钨粉、合金粉生产能力提高到70吨。
1990年底，厦门金鹭公司年产能力200吨钨粉、300吨碳化钨粉生产线建成，并投入试生产。主要设备有：由联邦德国Elino工业炉公司引进电加热电脑程序控制14管还原炉1台、氢气净化回收装置1台、高温钼丝碳化炉1台；国内制造的有：四管炉1台、碳管炉1台、球磨机6台、双锥混合器4台、过筛机5台等。同年，福建冶金工业研究所将钨粉生产中的单管炉改为双管炉，使年生产钨粉能力提高到15吨。
1991年4月25日，厦门金鹭公司钨粉、碳化钨粉生产线正式投入批量生产，采用仲钨酸铵（APT）锻烧制取蓝色氧化钨→氢气还原制取各种品级的钨粉→过筛、合批成钨粉→配炭、混合→高温碳化→破碎、过筛、合批成碳化钨粉的流程，生产GW20、GW30、GW40、GWC30、GWC32等2～6微米各种型号的钨粉和碳化钨粉。6月，该公司对从株洲硬质合金厂引入钨粉还原工艺中的主要参数进行重大改进，获得合理的还原工艺，形成采用不同工艺参数组合生产18种规格产品的新工艺体系。当年生产钨粉、碳化钨粉55吨。1992年，产品打入日本、美国市场。该公司在设备管理中，抓引进设备的消化吸收，实现了备品备件国产化，改造了进口钼丝碳化炉的供电系统，把接触器控制改为可控硅控制，自制1台碳化炉，提高碳化能力20%,当年生产钨粉217.63吨、碳化钨粉24.4吨。同年，龙岩粉末冶金厂为扩大出口，对生产设备和工艺进行改造，使钨粉、高纯钨粉、碳化钨粉等产品的生产能力提高到年产250吨，其中碳化钨粉150吨。1993年，厦门金鹭公司根据市场预测，决定扩大钨粉、碳化钨粉产量。11月，又从英国莫莱克斯（MULEKS）公司引进1台德国埃尼诺（ENILO）公司80年代制造、带有氢气净化设备的二手设备燃气14管还原炉，并进行消化、吸收、改造攻关，调整钨粉、碳化钨粉生产工艺参数，提高了产量、质最。同年，福建冶金工业研究所新购置1台4管还原炉，使年产钨粉能力提高到40吨。
1994年11月，厦门金鹭公司将购进的燃气14管还原炉改造成电脑全自动控制电加热的15管还原炉，并投入生产，其技术、质量水平与原装进口炉相当，而生产能力提高70%。此外还对生产工艺参数进行调整，使公司钨粉生产能力增加到年产1000吨。同年，该公司自行设计、安装的1台石墨碳管炉投入使用，碳化钨粉生产能力提高25%。当年，生产钨粉295.2吨、碳化钨粉196.5吨，钨粉、碳化钨粉总景居全国同行业第三位，出口414吨，占全国出口量717吨的57%。
1995年6月，厦门金鹭公司与中国地质大学联合开发的金鹭管理信息系统1.1版本投入试运行，全面开始使用计算机管理。10月，日本东京钨株式会社参股12%、三菱商事株式会社参股8%，厦门金鹭公司总投资增至8000万元。增资扩股资金用于建设厦门金鹭公司二期年产2500吨钨粉、碳化钨粉生产线。1995年，厦门金鹭公司被厦门市外商投资工作委员会授予外商投资先进企业和产品出口企业。1996年，厦门金鹭公司改进生产主体设备还原炉、碳化炉、氢气净化装置的温控系统，研制成功新型AI系列人工智能调节器的自动温控系统，实现用个人计算机监控设备。在生产中探索和改进粗颗粒及超细颗粒钨粉生产工艺，使粗颗粒钨粉分布有了较大改善；超细颗粒钨粉聚集团粒有了明显下降；原料仲钨酸铵、蓝色氧化钨中假晶现象基本消除。通过对原来配炭工艺的改进，碳化钨粉中的铁、镍、铬含量大幅度下降，解决了产品球磨、过筛时间长、难度大的缺点，铁含量由250ppm降至80ppm左右，晶型更加完整，实收率提高1.5%。当年生产商品钨粉395.6吨、碳化钨粉339.1吨。同年，公司董事会审查通过二期扩建工程的可行性研究报告和初步设计方案及施工设计。其中总体设计、工艺设计、流程配置由金鹭公司负责。10月，该工程被国家经贸委列为国家重点双佳工程。
1997年3月21日，厦门金鹭公司年产2500吨钨粉、碳化钨粉生产线的二期扩建工程全面展开，土建正式动工，开始自行制造和安装部分二期工程的主体设备（1998年8月投产）。主要装备有：每小时循环量2000立方米氢气的氢气净化设备2台、14管还原炉4台、碳管炉10台、振动筛18台、球磨机8台等。6月，与华宇企业管理顾问公司签订协议，引入ISO9002质量保证体系（1998年1月取得挪威DNV和中国质量认证中心的双重ISO9002质量保证体系认证）。8月，金鹭公司被中国外商投资工作委员会授予全国外商投资“双优”企业。同年，该公司研制成功复合碳化钨，并出口美国。超细（0.5微米以下）和超粗（大于50微米）钨粉、碳化钨粉产品两大类6种新产品的开发取得进展，解决了用超细碳化钨粉生产合金孔隙度超标和晶粒夹粗、不均匀长大现象。经过日本东京钨株式会社测定，厦门金鹭公司的碳化钨粉化合碳含量接近理论值，W2C相含量合格，与东京钨株式会社、斯达克厂家生产的产品水平相当，达到国外同类产品水平。1997年，全省钨粉、碳化钨粉年产能力分别达到1140吨和1010吨，实际产量分别为792吨和592吨，其中：厦门金鹭公司年生产能力钨粉1000吨、碳化钨粉860吨，实际生产钨粉694.5吨、碳化钨粉501吨。还原炉电单耗、碳化炉电单耗、碳化钨粉工艺能耗、碳化钨粉直收率、碳化钨粉氢耗、氢气电单耗、氢气电综耗、钨粉和碳化钨粉产销比、自来水耗等10项技术经济指标达到历史最好水平。该厂已形成科研、生产、销售一体化，科研项目和市场紧密相联，钨粉、碳化钨粉发展到可以根据不同客户要求，生产不同规格的产品。金鹭牌钨粉、碳化钨粉产品被授予福建省地产最畅销产品称号，金鹭公司被厦门市人民政府授予外商投资企业“双十佳”单位。
七、金、银
金、银是贵金属，导电性能优良，是制造首饰、纪念币（章）的理想材料，又广泛应用于电子工业及其他部门。
五代后周显德二年（955年），安溪县出现冶银。宋康定元年（1040年），上杭县境内紫金山开始采金，皇祐元年（1049年），向朝廷交纳贡金167两（折合5219克）。宋熙宁年间（1068～1077年），安溪县尚卿乡福林村开采银矿炼银，是著名的龙崇银场。宋元祐年间（1086～1093年），官府在周宁芹溪、郭洋兴办宝丰、宝瑞两所银场冶炼白银。明洪武十九年（1386年），尤溪县银屏山有炼银炉42座。正统九年（1444年），周宁县课银增至3090两，后因矿藏减少，正德三年（1508年）课银减为1560两，正德五年停炼。嘉靖三十年（1551年），宁德上洋耆民张彭八获准在浦源官府村设炉冶银，并由官府派兵监护。清光绪七年至二十三年（1881～1897年），福建船政局派出3批留学生赴欧洲学习轮机与冶炼。留学生林曰章引进西方炼银法，提出“开采、淘洗、冶炼、提银”四点计划，颇有条理。民国21年（1932年），中华苏维埃银行在长汀设福建省分行，并在长汀南门街锁龙宫前汇川屋（今和平路48号）设熔银厂，将省分行兑来的金银首饰熔炼成金条、银块，供江西瑞金中华苏维埃造币厂铸币用。中华人民共和国成立后，福建仍多以民间能工巧匠，利用沙金和回收的金、银锻制各种金银饰品。20世纪70～80年代，部分冶金企业开始从炼铜中副产金银和矿产冶炼金银。1977年，邵武铜冶炼厂金银回收车间建成投产，从炼铜生产中副产量金属金银产品。1989年，闽侯金矿用池浸工艺直接从金精矿中提取和熔炼金、银。1992年，福建省最大金矿----紫金山金矿用堆浸工艺提取、电解出黄金产品。1997年，全省生产黄金1042千克。
（一）副产金银
1976年3月，省冶金工业局为解决从邵武铜冶炼厂电解铜投产以来所积累10吨左右阳极泥中提取贵金属金、银的生产方案问题，组织由省冶金工业局、邵武铜冶炼厂、江西冶金学院、厦门大学等单位人员共5人组成调查组，赴天津铜电解厂、上海冶炼厂参观考察，确定选用投资省、设备简便、容易上马的湿法提取金、银生产工艺。1977年9月，邵武铜冶炼厂金银回收车间建成投产，采用硝酸法提银、氯化溶金的湿法工艺，从粗铜精炼过程所获得各种金属和非金属杂质组成的混合物（阳极泥）中提取金、银。当年生产黄金5.58千克，纯度达95.57%～98.51%，生产工业纯硝酸银444千克。1978～1980年，建瓯县东游金矿先后将90吨含金量15.56千克的金精矿送往邵武铜冶炼厂，随同铜精矿入炉冶炼，使金金属在铜电解时进入阳极泥中，而后再提取成品金、银。由于1980年前硝酸银产品好销，邵武铜冶炼厂4年来都只生产硝酸银。如需得白银，只要把重结晶过的硝酸银溶解于水，让其自然沉降，把上清液抽去，用电解铜片置换，所得银粉经过滤、水洗涤、烘干，再进行熔炼即得银锭。
1984年，邵武铜冶炼厂因烟气污染和矿源不足，停止铜粗炼生产，改杂铜炼铜后，因阳泥中含金、银量极小，产金、银不多。1977～1985年，该厂共产黄金32.92千克、硝酸银1960千克、白银锭2280千克。
（二）矿产金银
1988年3月，福建省闽侯金矿成立。4月，在闽侯县白沙镇汶溪村鲤鱼山建设一个简易的池浸提金车间。1989年11月2日，以金精矿为原料投入试生产。其提金工艺过程是：金矿石（氧化矿）破碎→拌石灰→装入浸出池中浸泡12至24小时，调节PH值→排出浸液放入贮液池→在贮液池内加入氰化物溶液并搅拌→将贮液池中的液体提入浸出池内继续循环浸泡矿石→滤出贵液（含金溶液）放进置换箱，加锌线（或锌粉）置换一置换后洗脱锌丝→沉淀滤渣、供干→加酸煮除杂质→沉淀物滤干即为金泥→金泥熔炼即为金锭。
提银工艺过程是：酸煮后滤液用食盐水反应生成氯化银泥，氯化银泥可通过过滤烘干直接熔炼成银锭，也可用氯化银泥调浆加铁丝置换成银粉后熔炼成银锭。省闽侯金矿从试产至1991年底，共生产成品金6.95千克、银315克。
1992年3月12日，福建省闽西紫金矿业集团有限公司上杭紫金山金矿，采用国家地矿部郑州地质研究所低品位金矿堆浸技术研究咨询中心设计的采、选、冶综合系统堆浸提金工艺，首次开展半工业性提金生产试验。第一堆入堆矿石2170吨，平均品位2.55克/吨，至5月21日生产出第一批黄金3588克，到1992年底为止，共处理矿石4652吨，生产黄金8.05千克。
1993年7月，紫金山金矿在半工业性试验获得成功的基础上，经中国有色金属工业总公司福州公司批准，正式开始建矿（即第一期技术改造），规模为年处理矿石能力5万吨。提金工艺由南昌有色冶金设计院设计，采用堆浸工艺。其流程为：原矿→破碎→筑堆→喷淋→浸出→浸出贵液用活性炭吸附金→载金炭解吸→解吸贵液电积金→金泥烘干→电解提纯―铸锭。当年生产黄金10.63千克。
1994年下半年，紫金山金矿对井巷、运输系统进行改造，改人力板车运矿为电瓶车运矿，提高生产效率。1996年6月，进行第二期技术改造，主要对象是堆场和吸附系统，当年技改工作完成，生产黄金203.1千克。同年，省闽侯金矿生产黄金0.39千克。
1997年，紫金山金矿进行第三期技术改造（1998年12月完成），规模为年处理矿石60万吨、年产黄金662.7千克。冶炼工艺中的电解由常温常压改为高温高压无氰解吸。黄金生产执行GB11066-89国家标准，所产黄金品位均在99.9%以上，获得中国人民银行福建省分行黄金产品免检资格。当年生产黄金964千克。同年，省闽侯金矿由于矿山资源枯竭而停产。本省除省闽侯金矿和紫金山金矿两家具有成熟工艺、批量生产矿产冶炼黄金外，尚有建瓯东游金矿、建阳太阳山金矿、政和金矿、永德黄金公司等矿山用土法（混汞、氰化）冶炼成品金。
八、稀土
20世纪80年代以来，福建省生产稀土分离产品的有长汀稀土材料厂和三明稀土材料厂。1986年9月23日，长汀稀土材料厂稀土分离生产线初步设计在福州通过审查论证。生产规模为年处理50吨混合稀土氧化物，产品品种有镧富集物、镨钕富集物、钐铕钆富集物、重稀土富集物、荧光级氧化钇。采用北京有色金属研究总院研究的P507溶剂萃取分离高纯单一稀土氧化物或富集物生产工艺。
1988年，省计委批准立项，省第一监狱和龙岩地区冶金工业公司联办的龙岩稀土冶炼厂在龙岩市青草盂筹建，生产规模为年处理300吨混合稀土氧化物，全分离9个单一稀土和2个稀土富集物，固定资产投资2997万元扩初设计后，因稀土市场销路问题，停止筹建。同年3月，宁化县开始筹建宁化稀土冶炼厂（1989年5月易名为三明稀土材料厂），主要生产氧化镧、氧化钕、钐铕钆富集物、铈镨富集物、高钇重稀土富集物等产品，生产规模为年处理50吨混合稀土氧化物，生产工艺采用江西赣州有色冶金研究所研究的稀土分离技术。6月，利用占地面积3万平方米的原瓷厂旧厂房改造安装生产设备，12月底，设备安装完成。同月，长汀稀土材料厂也完成了设备安装工作，开始备料生产。
1989年3月，三明稀土材料厂和长汀稀土材料厂投入生产。当年，全省生产氧化镧、氧化钇、钐铕钆、镨钕等稀土氧化物、富集物计11.26吨，其中三明稀土材料厂生产3.5吨，长汀稀土材料厂生产7.76吨。
1990年4月，三明稀土材料厂生产的钐铕钆富集物、铈镨富集物、高钇重稀土富集物、氧化钕、氧化镧和长汀稀土材料厂生产的荧光级氧化钇、氧化镧、钐铕钆富集物、镨钕富集物、重稀土富集物、铽镝富集物等稀土产品通过省冶金工业总公司组织的新产品技术鉴定，产品质量均达到国内先进水平，钐铕钆富集物、荧光级氧化钇达到国际一般水平。
1991年，长汀稀土材料厂全年共处理混合氧化稀土18吨，生产出氧化钕3.72吨、钐铕钆富集物1.96吨、铽富集物（含铽大于50%）0.19吨、富钇重稀土5.6吨、镧铈镨富集物6.10吨，共计17.57吨，总收率93.79%，产品销往北京、上海、南昌等地。同年，三明稀土材料厂因电力不足，盐酸及液氨供应紧张，累计开机率只有61.04%，共生产稀土氧化物、富集物25.95吨。当年，该厂在原有工艺的基础上，又引入包头稀土研究所研究的P507萃淋树脂分离富铽富集物的分离技术，所产钐铕钆富集物产品获1991年省级优秀新产品称号，产品销往广东、上海、山东、西安、江西等地。
1992年4月，长汀稀土材料厂由于规模小，流动资金缺，人才不足，在全国稀土市场需求滑坡情况下，缺乏竞争能力，被迫停产。6月，规模小，成本高的三明稀土材料厂生产也难以为继而停产。1996年，该厂将厂房及设备租赁给江西赣州稀土有限公司生产和经营。1997年后，由于经营不畅，江西赣州稀土有限公司退出租赁。
九、其他
福建省其他有色金属产品主要有人造金红石、多晶硅、单晶硅、钼酸铵、二氧化锆、硫酸镍、硫酸钴、氧化钴、草酸钴等产品。
（一）人造金红石
厦门冶炼厂（前身为厦门红星金属化炼厂）是本省生产用于电焊条涂料的人造金红石惟一厂家。1968年，厦门冶炼厂开始筹建人造金红石车间。1969年4月，开始试产高钛渣产品（人造金红石半成品）。12月，年产600吨人造金红石车间建成，主要设备有650千伏安电炉1座、年产500吨焙烧炉1座。采用钛铁精矿→制球粒→电炉冶炼一渣铁分离→高钛渣、铁→破碎→球磨→磁选→分级→商品高钛渣→焙烧→人造金红石的电热法工艺生产人造金红石。当年生产用于制造钛白粉、金属钛原料的商品高钛渣26吨，人造金红石20吨及部分副产品生铁。
1974年，该厂在福州大学矿冶系协助下，对还原磁选锈蚀法制取人造金红石的锈蚀剂进行探讨，用盐卤代替盐酸作锈蚀剂进行小型锈蚀试验，后因厂内无较大还原设备及试验经费缺乏，试验中断。
1975年11月，厦门冶炼厂与厦门铁厂合并，厂名定为厦门冶炼厂，铁厂厂区保留，停止炼铁，将炼铁用400千伏安电炉改造成生产高钛渣电炉。
1979年2月，该厂投入自筹资金30万元、冶金部拨款10万元的扩建工程和炼铁炉改造工程完工，形成年产1000吨人造金红石的能力。4月，投入生产，当年生产775吨。
1980年前，厦门冶炼厂人造金红石产量计划执行冶金工业部指令性计划，产品在省内销售仅有10%，其余由冶金工业部统配售给四川、江苏、上海、浙江、江西等省（市）。1980年后，执行指导性计划，整个生产经营由企业自供、自产、自销，工厂按以销定产原则安排生产。
1983年，该厂为扩大生产规模，又将650千伏安电炉改造成800千伏安电炉，形成年产1500吨生产能力，当年产量1094吨。1988年，人造金红石获“省优”产品称号。
1989年，该厂投资建设1000千伏安电炉1座，9月投产，当年产量1009吨，产品合格率100%，一级品率达80%，内控质量标准高于中华人民共和国ZBH31002-87专业标准。1994年产量高达3041吨。
至1997年，厦门冶炼厂已形成年产4000吨人造金红石生产能力，当年产量1230吨。
（二）单晶硅、多晶硅
1966年，南平铝厂为增加产品品种，厂内筹集9万元资金研制单晶硅、多晶硅产品。1967年，省重工业厅增拨15.6万元试制费用于研制工作。1969年，南平铝厂单晶硅车间进行试生产，拉出了第一根单晶硅。年底，福州大学化工系结合教学需要，进行半导体材料硅的提纯和拉晶生产，经过短期小型试验获得成功。
1970年，随着电子工业的发展，全省共有10台单晶炉，形成年生产1500公斤单晶硅产品的能力。1971年，全省共建造14台单晶炉，形成年产2100公斤单晶硅生产能力。当年全省共生产单晶硅149公斤，其中，南平铝厂8公斤，福州大学4公斤。同年，福州第二化工厂、厦门电化厂采用三氯氢硅法，三明化工厂采用四氯化硅法，南平铝厂、漳州无线电厂、福州灯泡厂、福州大学、厦门大学、省商业安装队采用硅烷法生产多晶硅产品，当年全省共生产719公斤多晶硅。
1970～1971年福建省单晶硅生产企业情况、多晶硅生产单位见表3-6、表3-7。
[=此处为表格（表3-6 1970～1971年福建省单晶硅生产情况表）=][=此处为表格页：表一（续表），表二（表3-7 1971年福建省多晶硅生产情况表）=]
1973年，单晶硅、多晶硅产品供大于求，价格下跌，南平铝厂、福州第二化工厂、三明化工厂、厦门大学、福州无线电二厂、龙海蜜果厂等11家多晶硅厂家由于规模小、质量差、成本高等原因全部停产，仅剩下福州大学硅车间还继续生产，全年生产多晶硅105公斤。南平铝厂、南平504厂、三明钢铁厂、漳州罐头厂单晶硅产品也全部停产，当年全省共产单晶硅156公斤。
1975年，全省多晶硅产品全部停产，4年中累计生产1034公斤。单晶硅产品仅有福州大学硅车间、福州无线电二厂、漳州无线电一厂3家继续生产，当年产量31.8公斤。
1977年，全省只有福州大学硅车间、漳州无线电一厂生产单晶硅产品，当年产量34公斤。南平铝厂40台（件）单晶硅生产设备调给福州第二中学校办工厂。1979年，本省单晶硅产品生产厂家全部停产，8年中累计生产719公斤。
(三）钼酸铵
福州冶炼厂钼车间是本省生产工业钼酸铵和农用仲钼酸铵（钼肥）的惟一单位。1971年，省冶金工业局下达福州冶炼厂建设年产钼酸铵50吨、金属钼粉10吨生产车间的任务。翌年，建成钼酸铵车间，采用钼精矿氧化焙烧→氨水浸出→硫化氢除铜→硝酸中和结晶的酸化重溶结晶工艺生产钼酸铵，试产产量达5吨。
1975年，福州冶炼厂学习上海勤工化工厂钼酸铵生产经验，在试制成功的基础上，自行设计、安装，扩建成年产250吨钼酸铵车间，并按冶金工业部指示，转轨生产支农产品农用仲钼酸铵。在福建师范大学的支持下，组织了厂、校、车间三结合试验组，针对酸化重熔结晶法存在的工序长、回收率低、消耗大等问题，进行工艺改革，试验成功了真空浓缩一中和结晶新工艺，取得了可用盐酸代替硝酸、单耗下降50%、液氨单耗下降20%、产品一次收得率提高10%以上的效果。
1983年，福州冶炼厂钼酸铵产品首次出口，创汇112万美元。1984年产量最高，达199吨，并获得福建省优产品称号。1985年，又出口钼酸铵1000吨，创汇86.16万美元。
1990年，福州冶炼厂与香港威民公司合资成立福州市万福金属化工制品有限公司，主要生产蓄电池、硫酸镍、硫酸钴。停止生产钼酸铵。18年中，累计生产钼酸铵1918吨。
(四）二氧化锆
二氧化锆应用于耐火材料、磨削材料、陶瓷工业、玻璃工业、电子工业、搪瓷工业等部门。1984年上半年，莆田涵江金属材料厂进行生产可行性调査，报批的年产二氧化锆30吨项目获得批准。1985年上半年，设备开始安装。下半年采用上海工业研究所研究的“一碱一酸”工艺试产二氧化锆获得成功。其工艺流程为：
锆英砂
〓烧碱〓→碱溶→除硅→转型→酸化→结晶→过滤→水溶→重结晶→灼烧→二氧化锆。
试产品经检测，二氧化锆含量达99%，质量合格。1987年2月，该产品通过省冶金工业总公司组织的新产品技术鉴定，当年产量10.7吨。后因销路未打开，原料锆英砂不仅价高，且时有时无，工业性生产没有继续搞下去。
(五）硫酸镍、硫酸钴
1964年，福州冶炼厂在生产电解镍、钴的同时，开始试生产主要用于电镀金属的硫酸镍产品。1966年产量5.8吨。1979年，该厂为增加经济效益，又开发生产用于陶瓷铀料添加剂的硫酸钴，当年产量3吨。1979年后，硫酸镍产品开始连续、正常生产，由于市场需求变化，产量波动较大，1985年只产48吨，1988年高达375吨。
1993年，福州冶炼厂镍钴车间与港商合资成立香榕金属化工有限公司，继续生产硫酸镍、硫酸钴。当年生产硫酸镍143吨。1997年，该公司生产硫酸镍59吨、硫酸钴1吨。
(六）氧化钴
1968年，龙岩粉末冶金厂开发氧化钴产品，主要原料钴土矿从上杭、长汀、武平、永定、连城等县收购。采用钴土矿加石灰石加块煤→鼓风炉还原成10%到12%钴铁→水淬成钴、铁粒→退火焙烧→硫酸溶出→析钴净化→沉泥碳酸钴煅烧成三氧化二钴（含钴70%)的工艺生产氧化钴。因钴矿开采造成水土流失，影响农业生产，停止了开采，改用进口钴粒和钴板，采用硝酸溶解，煅烧成氧化钴。为消除此工艺产生大量二氧化氮，污染空气，该厂科技人员创造了电溶造液、草酸沉钴新工艺，消除了二氧化氮污染。此后，因国家规定：凡用进口钴生产氧化钴，一律定点在八O一厂加工，龙岩粉末冶金厂停止生产氧化钴。
（七）草酸钴
草酸钴是生产钴粉的原料。1992年，厦门钨品厂为适应硬质合金生产对作为粘结剂钴粉的需求，进口钴粒和钴片以及国内废旧硬质合金作原料生产草酸钴。9月，投资37.14万元筹建年产40吨的草酸钴生产线。1993年2月，草酸钴生产线投入试生产，生产采用电溶法工艺。4个月试产期间，共投入4496千克钴片，生产出13605千克合格草酸钴，产品经株洲硬质合金厂、赣州钴冶炼厂、厦门金鹭特种合金有限公司、福建省冶金工业研究所等单位使用和分析后，质量符合G/×WJ1.5-93企业标准。11月，通过省级新产品开发、新技术推广鉴定。是年，在试产的基础上，新增1套电解槽设备，完善、配齐除杂设备和烘干设备，使草酸钴年产能力提高到1OO吨。1994年7月，厦门钨品厂草酸钴产品获福建省1993年度优秀新产品三等奖。1995年3月，厦门钨品厂因进口原料钴粒和钴片价格上涨，产品市场疲软，造成亏损，经营风险大，停止生产该产品。1993～1995年，该厂累计生产草酸钴36吨。
知识出处
《福建省志·冶金工业志》
出版者：方志出版社
本文介绍了福建省冶金工业的发展历程，包括从1958年开始的雏形、经历的徘徊和坎坷，以及改革开放后的振兴和特色发展。至1999年底，福建冶金工业已形成钢铁业、铝业、钨业、矿业等四大系列，近百种黑色和有色金属的采选、冶炼、加工产品，以及教育、科研、设计、商贸等比较完善的冶金工业体系。
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