福建省图书馆

福建土法炼钢可追溯到春秋晚期。《吴越春秋》记载，冶剑师欧冶子选址在今松溪县境内湛卢山，运用千锤百炼的炒钢工艺炼成一代名剑“湛卢”。土法炼钢在福建延绵了2000多年。1958年，三明钢铁厂等省内重点钢铁企业的建设，标志着福建开始有了现代炼钢。从小型土转炉、土平炉发展到纯氧顶吹转炉，以及不同工艺的电炉炼钢生产。改革开放后，炼钢企业在扩建改造的同时，引进国外先进的超高功率电炉和炼钢配套的连铸机，使炼钢工艺和设备提高到一个新水平。1997年，全省钢产量达到89.34万吨。
  一、土法炼钢
  用能耐受大火力的土炉，炉内投入碎铁、石炭（煤炭）和熟炭（木炭），经鼓风熔炼，所获毛铁又称土钢。明代，永春铁匠用赤土、稻草、食盐和水混合建成槽型炉灶，将废铁料投放炉内，手拉风箱熔炼一个半时辰，再候火一个时辰成钢，每炉只能炼5市斤。钢水倒入地槽中成形，这‘种钢俗称“槽仔钢”，用于制造兵器及日用器嘴口加钢。清光绪年间（1875～1909年），福建船政学堂留学回国者，用连江白石粉，砌造各种炼铁炼钢火炉，能耐受大火力。中华人民共和国成立初期，福建仍有人熔炼槽仔钢，后因成本高而停炼。1958年，在“大炼钢铁”运动中，福建省地质局提供在石墨矿产地按苏联科学丛书介绍的坩锅制造配料及方法制造坩锅，供城乡建造土坩锅炉炼钢用。此间，各地还用耐火质料筑炉，以喇叭炉炼出的生铁块为原料，加炭熔炼，产品俗称“毛铁”，即土钢。当时福建机器厂等企业曾收购此类产品。当年，全省产土钢6443.61吨。此后，县、乡铁厂仍断断续续生产少量土钢供当地制造农具。1959年6月，厦门造船厂建造小型土平炉，当年试产钢5.21吨。
  二、转炉炼钢
  福建省转炉炼钢始于1958年。早期转炉炼钢用空气侧吹。有些企业以200公斤标准型洋油桶作炉壳制作土转炉，配上小鼓风机炼钢。同年，福建省成立钢铁办公室，规划在三明列西建设福建省三明钢铁厂，在厦门将军祠建设厦门钢铁厂，在福州市新店建设福州八一钢铁厂。各地区也纷纷建起小型钢铁厂。为保证各行各业大炼钢的需要，省计划委员会安排省机械行业制造侧吹转炉313座，总吨位109.3吨，其中1公称吨以下转炉计290座共72.3公称吨。是年6月3日，福州通用机器厂炼钢车间自制1吨直筒型酸性炉衬空气侧吹转炉，试炼出1吨合格镇静钢。10月，南平市钢铁厂1.5吨直筒型酸性炉衬空气侧吹转炉1座、泉州钢铁厂0.2吨直筒型空气侧吹转炉6座相继建成，由于生铁及燃料供应不足，冶炼技术不过关，未投入正式生产。同年，冶金系统外的福州动力机厂、福州机械锻造厂、福州第五机器厂、福州电器厂、福州市台江区机器厂、福州汽车修配厂、福州机床厂、福州第六机器厂、福州农械厂、福建机器厂、福建省马尾造船厂、福州运输机械厂、福州冷作锅炉厂、福州通用机器厂、福建省上游造船厂、福建谷军区修车厂、厦门市商业局同安钢铁厂、厦门市民用器材炼钢厂、厦门政法炼钢厂、厦门大学冶炼厂、厦门医学院丄场计21家生产转炉钢。当年全省产转炉钢8534吨，钢种多为普通碳素钢。12月底，三钢按年产10万吨规模建设的2座地坑式6吨直筒型酸性炉衬空气侧吹转炉及配套15吨/时化铁炉1座竣工。次年1月2日深夜，该厂试炼出6吨钢水，铸成短锭。由于直筒型酸性衬炉冶炼过程存在脱硫、脱磷难，铁水质量要求高，经济指标差等缺陷，很快被淘汰。遂又引进河北省唐山钢铁厂3吨涡鼓型碱性炉衬空气侧吹转炉工艺和北京冶金设计总院的定型设计，新建3座3吨涡鼓型托环地坑式碱性炉衬空气侧吹转炉，增建20吨/时化铁炉1座，采用化铁水炼钢工艺。1959年2月，厦门钢铁厂2座1.5吨直筒型酸性炉衬空气侧吹转炉建成试产，规划续建3吨涡鼓型空气侧吹转炉2座，以二炉一吹生产，使炼钢年产能力达5万吨。该厂1.5吨侧吹转炉试产后，由于生铁和燃料供应不足，生产断断续续。6月，福州通用机器厂炼钢车间分出成立福州六三钢厂，改造3吨/时化铁炉1座、0.5吨直筒型空气侧吹转炉2座，进行二炉一吹生产。9月底，三钢第1座3吨涡鼓型空气侧吹转炉建成投产，采用高炉铁水热装工艺，镁砂油砖作炉衬。10月，第二座同类型空气侧吹转炉建成，以二炉一吹进行生产。年底，厦门钢厂建成10吨/时化铁炉2座、3吨涡鼓型碱性炉衬空气侧吹转炉2座；福州八一钢铁厂建成15吨/时化铁炉2座、3吨直筒型碱性炉衬空气侧吹转炉2座，进行二炉一吹生产。当年，全省重点冶金企业共装赀空气侧吹转炉10座，设备生产能力16.7万吨。其中三明钢铁厂6万吨、厦门钢厂5万吨、福州八一钢铁厂5万吨、福州六三钢厂0.7万吨。省内冶金重点企业平均空气侧吹转炉钢合格率90.81%，钢锭一级品率53%，转炉日历作业率23.83%，转炉吹损率25.49%，钢铁料消耗1722公斤/吨，炉衬寿命23.77炉，钢种以普通碳素钢为主。
  1960年初，二钢第3座3吨涡鼓型碱性炉衬空气侧吹转炉建成投产，第二季度起实行三炉二吹生产。7月，泉州钢铁厂建成1吨/时化铁炉1座和0.5吨直筒型空气侧吹转炉2座，由于生铁和燃料供应紧张未投产。10月，福州六三钢厂新建7吨/时化铁炉1座、1吨直筒型空气侧吹转炉2座投产。当年，全省冶金重点企业炼钢设备年产能力22.5万吨，其中三钢3吨侧吹转炉3座10万吨；厦门钢厂侧吹转炉3吨的2座、1.5吨的2座计5万吨；福州八一钢铁厂侧吹转炉3吨的2座5万吨；福州六三钢厂侧吹转炉1吨的2座、0.5吨的2座计2万吨；泉州钢铁厂0.5吨的侧吹转炉2座0.5万吨。全年产钢54304吨，其中镇静钢53711吨，沸腾钢593吨（三钢生产）。全省空气侧吹转炉平均日历作业率13.16%，钢锭合格率76.65%，钢锭一级品率44.40%，吨钢生铁消耗1526公斤，炉衬寿命20.93炉。
  1961年，全省调整炼钢生产。4月，福州八一钢铁厂侧吹转炉停产。6月，三钢侧吹转炉停产。8月，厦门钢厂及泉州钢铁厂侧吹转炉停产，化铁炉转产民用铁锅；10月，福州六三钢厂更名福州铸锅厂，划归福州市手工业局。年末，全省只有少量为农械铸造的小侧吹转炉继续生产。当年，全省空气侧吹转炉产镇静钢10566吨。其中三明钢铁厂9091吨、厦门钢厂182吨、福州六三钢厂276吨、福州八一钢铁厂1011吨。
  1967年4月，三钢年产5.5万吨的4吨纯氧顶吹转炉1座，开工建设。1970年1月，三钢恢复1号空气侧吹转炉生产。4月，2号侧吹转炉恢复生产，进行二炉一吹炼钢。11月，3号侧吹转炉恢复生产，进行三炉二吹生产，用热装工艺取代化铁炉化铁，生产2#、3#普碳沸腾钢。同年8月，在首都钢铁公司帮助下三钢高架式4吨纯氧顶吹涡鼓型转炉建成投产。转炉安装简易除尘装置，减轻环境污染，日生产所需纯氧由三明化工厂供应，以每小时550～770立方米经管道输送至4吨纯氧顶吹转炉吹炼。转炉采用单孔拉瓦尔型喷头氧枪、碱性炉衬以本厂焙烧车间生产的焦油白云石砖为主要筑炉材料，冶炼钢种有普碳钢、碳结钢、低合金钢和低矽钢等。
  1973年3月，三钢15吨纯氧顶吹转炉开工建设。为解决4吨顶吹转炉炉龄低问题，于9月试行强化补炉工艺，创炉龄1248炉，但经济效益不好，没有延用。
  1976年12月，三钢第一台3200立方米/时制氧机投产。次年10月底，第二台同类型制氧机投产，满足了顶吹转炉纯氧吹炼的需要，改变了依赖三明化工厂调剂供氧炼钢的局面。12月，三钢3座空气侧吹转炉全部停产。
  1978年1月，历经5年建设的三钢2座15吨纯氧顶吹转炉先后投产，年产能力23.5万吨钢。15吨顶吹转炉生产采用3孔拉瓦尔型吹氧枪吹氧。10月，4吨顶吹转炉停产淘汰，场地作为建设第3座15吨转炉用。
  1979年4月，三钢300吨混铁炉及15吨顶吹转炉煤气回收利用系统投产成功，每炉钢可回收每立方米约1500大卡热值的煤气800～1200立方米，用于混铁炉保温及炉衬和盛钢桶的供烤等。
  1980年2月，三钢15吨转炉污泥球团返回转炉使用的工业性试验取得成功。同年，采用增加废钢配置单渣冶炼工艺，每吨钢平均铁水耗量降到1034公斤。1983年，15吨转炉盛钢桶采用吹氮（氩）气工艺技术，使盛钢桶中钢水得到净化和均化，消除了因钢水成份偏析造成的脆断性。同年，15吨转炉炉体和托圈试行整体吊装更换工艺获得成功，提高转炉检修质量。1985年，三钢15吨转炉试行氧气顶吹和底吹复合吹炼试验，后因工艺技术运用困难等原因，复合吹炼试验停止。1986年，三钢15吨顶吹转炉采用镁碳质出钢口砖。1987年，转炉使用以石墨作添加剂的白云石碳砖和镁碳砖等进行综合砌炉试验，获得成功。同年，转炉使用镁碳砖进行综合砌筑试验。
  1989年2月，三钢第三座15吨纯氧顶吹转炉建成投产，进行三炉二吹炼钢，年产能力为43万吨钢，产品以普碳钢、低合金钢、优质碳素钢和焊条钢等为主。同年，与转炉配套的600吨混铁炉建成。1992年，15吨顶吹转炉采用半湿法喷补炉衬工艺，结合新材料配方，当年炉龄提高到425炉以上。
  1993年5月，三钢6000立方米/时制氧机1台建成投产。1996年10月，15吨转炉用盛钢桶，由顶吹氩气改为底吹工艺获得成功。同时采用铝镁尖晶石质料整体浇注盛钢桶内衬工艺，盛钢桶寿命提高到60炉。
  1997年5月，三钢将转炉煤气回收用于焦炉加热，置换出热质较高的焦炉煤气，用于各加热炉。7月，引进溅渣护炉工艺获得成功。9月，15吨转炉采用碳砖炉衬，配以贴补、喷补和派渣护炉工艺技术，当年最高炉龄达7047炉，转炉钢产量817439吨，占钢总产量的91.5%，生产的钢种有普通碳素钢、低合金钢、碳素结构钢和焊条钢等。
  三、电炉炼钢
  福建省电炉炼钢有电弧炉、感应炉和电渣炉等3种工艺，以电弧炉为主。电炉炼钢钢种多，质量高，是冶炼优质钢的首选工艺。50年代开始，随着省内机械铸造、军工生产等部门对优质钢的需求增加，开始发展电炉炼钢。“大跃进”时期，福建省冶金工业厅针对福建省废钢和生铁资源缺乏的状况，探索矿石直接还原炼钢工艺。1959年，在福州新店成立福州钢铁试验厂，安装0.5吨/600千伏安和0.5吨/400千伏安固定式电弧炉各1座，投入炼钢试验。同年，福建省人民委员会批准厦门市从联邦德国容克公司引进2座1.5吨无芯主频率坩埚式感应电炉。次年，设备运抵厦门。
  1960年3月，三明化工机械厂建成3吨/1500千伏安炉盖开出式电弧炉1座，主要用于生产铸钢件，当年还生产普碳钢锭370吨。9月，福州钢铁试验厂进行矿石直接还原炼钢法试验（亦称一步法），采用福建煤炭和矿石炼钢，但一步法工艺，在钢中存硫残量高，电耗和电极耗大，炉龄短、产量低等，于次年8月停止试验。1961年2月，福建省三明特殊钢厂建成1.5吨/1000千伏安电弧炉2座、3吨/1500千伏安电弧炉1座，年末下马；福州八一钢铁厂建成0.5吨/400千伏安固定式电弧炉1座，年末下马；福建机器厂0.5吨/400千伏安电弧炉1座建成投产，3吨/1500千伏安电弧炉1座建成未投产；三明化工机械厂3吨/1500千伏安电弧炉1座建成投产；福建省福州汽车修配厂0.5吨/400千伏安电弧炉2座建成投产。是年，厦门工程机械厂引进联邦德国容克公司1.5吨感应电炉1台安装完成，投入生产。
  1963年，福建机器厂2座电弧炉因工业调整停止生产。次年，该厂为解决铸件需要，恢复0.5吨/400千伏安电弧炉1座生产。1964年8月，省经济委员会批准厦门市另一台1.5吨感应电炉调给三钢，安装于该厂侧吹转炉车间东北端，年底，建成投产，年产钢能力3000吨，当年生产6寸热帽钢锭99吨。同年，泉州农械厂0.5吨/400千伏安电弧炉1座投产，用于浇铸农机配件。
  1965年，福建省经济委员会批准，建于三明市列东徐碧的三明特殊钢厂3吨/1500千伏安电弧炉，拆迁到三明钢铁厂恢复炼钢生产，设计年产钢能力7000吨。该炉系炉身开出地坑式，以焦油白云石砖砌筑炉衬，炉盖砖由粘土质改用高铝质，以提高炉盖使用寿命。年末，全省投产的电弧炉生产能力为1万吨钢，产量3072吨。
  1967年5月，三钢为承接生产军用航空轴承钢的任务，配套建成500公斤单臂电渣重熔炉1座。用电炉钢坯进行重熔，生产出GCrl5轴承钢电渣锭，锭型为170毫米/200毫米×1000毫米，主要设备采用单向变压器，方形水冷结晶器。
  1968年8月，三钢在3吨电弧炉上用矿石直接还原炼钢，生产钢锭10吨，后因技术条件不成熟，停止使用。
  1970年，全省各行业县营以上企业共有13座0.5吨小铸钢件用电弧炉建成投产。同年，漳州铸造厂（漳州冶金机修厂前身）0.5吨/320千伏安中频感应炉1座建成投产，用于铸钢件生产。
  1971年4月，南平钢厂1.5吨/750千伏安电弧炉1座建成投产。同年，三钢电渣炉停产；福州市钢铁厂3吨/2400千伏安电弧炉1座建成投产；龙岩地区钢铁厂0.5吨/400千伏安电弧炉1座建成；龙岩特钢厂3吨/1800千伏安炉身开出式电弧炉1座建成，该炉由可控硅自动控制，附吹氧强化冶炼装置，试产1炉后，因外部电源供电问题未能正常投产。是年，厦门造船厂建成1.5吨/560千伏安工频感应炉1座，用于铸钢件生产。1972年，福州铁合金厂1.5吨/560千伏安工频感应炉1座建成，生产铸钢件。
  1973年2月，龙岩特钢厂3吨电弧炉及其配套的第一台150立方米/时制氧机投入生产，品种以建筑用材为主。3月，三钢3吨电弧炉进行扩容改造，炉膛直径扩到2000毫米，熔池深度450毫米，炉身改为进出式，功率增为1800千伏安，采用炉盖水冷电极圈，以可控硅自动控制负荷冶炼。同年，该厂铸造用1.5吨电弧炉炉体直径扩大至2800毫米。是年，漳州市为缓解本地钢坯不足的矛盾，批准漳州海绵铁厂建成1.5吨/1000千伏安电弧炉1座，用海绵铁进行电炉炼钢。
  1977年，三钢3吨电弧炉采用吹氧强化冶炼和盛钢桶精炼吹氮（氩）保护工艺。同年，在“文化大革命”后期恢复生产的三钢电渣炉再度停产，前后累计仅产轴承钢几十吨。1978年，三钢1.5吨工频感应炉因设备老化、产量低、经济效益差等原因停产，设备转让三明轧钢厂使用。同年，福建省三明重型机械厂5吨/2800千伏安电弧炉2座建成投产，以铸钢为主，同时生产少量钢锭。当年全省1吨以下小电弧炉29座建成投产，计13.75公称吨/10300千伏安，生产铸钢件。是年7月，龙岩特钢厂3吨电弧炉因缺电停产。
  1979年底，漳州海绵铁厂改名为漳州钢铁厂，其1.5吨炼钢电弧炉因亏损严重停产。1983年底，南平钢厂1.5吨电弧炉扩容到3吨，并采用功率补偿等新技术炼钢。1984年4月，龙岩特钢厂3吨电弧炉恢复生产，冶炼建材用钢。
  1985年初，三钢3吨电弧炉进行钢水微钛合金化处理试验获得成功，经处理后的钢性能大幅度提高。随后又实施吹氧强化冶炼和钢包吹氩工艺。4月，福州八一钢铁厂5吨/2800千伏安电弧炉1座建成投产。8月，龙岩钢铁厂3吨电弧炉改造成5吨投入生产。同年，福州市第了钢铁厂筹建2座1.5吨/440千伏安中频感应炉，第一座当年建成投产，第二座次年投产，主要生产铸钢件。
  1986年2月，三钢5吨炉身开出高架式电弧炉1座建成投产，采用3.5万千伏安直接供电新技术，以减少电炉变压器二次电耗；采用熔化期全程吹氧、氧化末期除渣后加入预脱氧剂快白渣的冶炼工艺，节省冶炼时间，生产结构钢、工具钢、合金钢等优质钢种。7月，闽东电热合金厂采用双联电渣重熔精炼工艺，建成0.5吨/500千伏安电弧炉1座，1吨/750千伏安三相有衬电渣炉1座，25公斤/495千伏安单相电渣炉1座，投产后采用添加稀土材料工艺，提高了合金钢的抗氧性和冷热加工物理性能。9月，南平钢厂从上海第五钢铁厂购入的5吨电弧炉设备改造安装完成，该炉为高架式，配备4000千伏安高功率可控硅电极冶炼负荷调节器，采用吹氧强化冶炼新工艺，生产普通碳素钢和低合金钢。次年，该炉投产后，原3吨电弧炉停产。
  1987年，三钢第2座5吨高架式电弧炉建成投产；三明市轧辊厂从三明市轧钢厂转让的1.5吨感应电炉安装完成，用于铸造轧辊毛坯；漳州冶金机修厂建成1.5吨电弧炉1座，用于生产铸钢件。
  1988年1月，三钢机修车间淘汰原铸造非标3吨电弧炉，自制成1座配置微机控制的3吨电弧炉并投入生产，提高了冶炼熔量和钢种的铸造能力。
  1989年，漳州钢铁厂高架式5吨/3200千伏安电弧炉投产，炉子配备可控硅直流电机电极升降控制系统，采用吹氧强化冶炼工艺，生产建材用钢。同年，福州特殊钢厂（福州八一钢铁厂改名）150k方米/时制氧机1台建成投产，采用吹氧冶炼工艺；闽东电热合金厂因市场销售困难停产。
  1990年，因电力、原辅材料涨价，钢材跌价，漳州钢铁厂、龙岩特钢厂及部分县营电弧炉炼钢停产或转轨。7月，南平钢厂选用冶金工业部第一冶金建筑公司机械厂生产的WKSD调节器，更新原可控硅负荷调节器，电弧炉实现微机自动负荷冶炼控制，吨钢电耗由990度降到873度，电极耗由10.9千克降到10千克；开发成功ML15、MI.35低合金钢。同年，福州特殊钢厂引进清华大学贝氏体耐磨钢技术，并与之合作试产成功。
  1992年1月，中国国际钢铁制品有限公司从英国引进的50吨超高功率电炉，精炼喷粉装置及附属设施热负荷试车成功。在引进电炉设备的同时，引进瑞典ABB公司50吨电炉静止型无功功率补偿装置，使功率因数提高到96%。该炉设置全水冷炉壁、炉盖，炉壁装置3支吹氧喷油烧咀，炉盖装置排烟大布袋除尘，装置容量40/48百万伏安变压器、菲利浦P-855型计算机自动负荷冶炼控制，分别采用冷装全废钢双渣法、喷射热补炉工艺生产，炉内采用镁质干打料替代砖砌工作层，率先实现超高功率电炉用耐火材料100%国产化。因外部供电不足，投产后以低电功负荷维持日常生产，当年产钢12354吨。3月，龙岩特钢厂电弧炉恢复生产。7月，福州特殊钢厂10吨/5500千伏安高架式电弧炉1座投入生产，聘请湖北大冶钢铁厂技工冶炼贝氏体钢。
  1993年3月，龙岩钢铁厂拆除3吨电弧炉改建的5吨电弧炉竣工投产，主要生产普碳钢。次年9月，该厂炼钢亏损严重停产。
  1995年初，中国国际钢铁制品有限公司为了拓展品种、提高钢坯质量，对50吨电弧炉设备进行技术改造，增设50吨钢包精炼炉1座，变压器容量24百万伏安，配0350毫米石墨电极，设置包底吹氩，改出钢槽出钢为偏心炉底出钢，炼钢工艺由一步法发展为二步法。年末，中国国际钢铁制品有限公司因钢坯合格率低，加上供电不足，电价高，亏损严重，50吨电弧炉停产。
  1996年9月，三钢因电价高影响电弧炉炼钢成本而停产。同年，福州市吴航钢铁制品有限公司6座0.5吨/250千伏安中频感应电炉建成投产，品种为普通碳素钢及铁合金钢。次年，将经济效益差的0.5吨感应炉改造成5座2吨/1600千伏安感应炉。
  1997年，为增大贝氏体钢生产能力，中外合资福州福泰钢铁有限公司（原福州特殊钢厂与外商合资企业）兴建1座15吨/7000千伏安电弧炉投产，形成年产10万吨贝氏体钢生产能力。当年全省电炉钢产量达75921吨。
  四、钢水浇铸
  福建炼钢钢水浇铸采用模铸和连铸两种工艺。
  （一）模铸
  1958年，福建省炼钢铸锭盛钢桶开始采用下注法36孔平板铸锭工艺，以塞棒固定水口控制浇铸开口锭，钢锭规格为6～11寸。开口锭锭头缩孔大，开坯切头率达12%左右。电炉生产的优质钢水采用戴保温帽模铸钢锭。盛钢桶内衬用粘土质耐火砖和高铝砖，寿命平均6次左右。
  1975年，三钢浇钢系统试用叶蜡石砖和铝镁质不烧砖砌筑，盛钢桶寿命平均达到20次左右。
  1985年4月，三钢在钢锭模上口内壁采用悬挂绝热板兼加保护渣、铝发热剂的工艺（简称“三位一体”工艺）试验取得成功，提高了模铸镇静钢锭表面及内在质量和成材率。1987年，“三位一体”模铸工艺在全厂推广应用，挂板率达90%以上，当年铸11寸锭成材率提高了6%。随后，该工艺在福建省内其它炼钢企业推广应用。
  1988年5月，三钢试用碳化稻壳替代铝发热剂取得成功，降低了成本，改善了钢锭质量和车间工作环境。同年，三钢推广应用硅铝铁、硅铝钡铁等复合脱氧剂代替纯铝脱氧新工艺，并采用A20型滑动水口取代盛钢桶控制塞棒工艺，减少了浇注断塞棒和注流关不死导致漏钢的事故。碳化稻壳发热剂和A20型滑动水口工艺技术被省内其他炼钢企业所采用。
  1990年，三钢25吨盛钢桶采用B40滑动水口获得成功。7月，桶衬采用铝镁质不烧砖，提高了寿命。1996年，三钢推行铝镁耐火料整体注筑盛钢桶内衬工艺代替块砖堆筑工艺，盛钢桶寿命平均提高到60炉次左右。
  （二）连铸
  连续浇铸工艺与常规模铸工艺相比，具有节能、钢水收得率高、钢坯质量好等诸多优点。
  1971年底，南平钢厂学习江西省洪都钢铁厂发展小连铸的经验，成立“三结合”连铸机试制小组，在当地504厂的协作下，于1972年9月试制简易小断面立弯型钢锭连铸机1台，单机一流由可控硅操控，设计能力6.56吨/时，锭形为60毫米×60毫米和60毫米×120毫米。当年10月，与该厂1.5吨电弧炉配套试产，连铸最长锭15米。由于炉机不配套，技术工艺不成熟，连铸钢锭质量差，于次年初连铸机停产后拆除。
  1981年，三钢在冶金工业部协调下，与联邦德国曼内斯曼一德马克公司签订合同，引进该公司生产的小方坯连铸机1台。该机弧形半径5.25米，三机三流，可生产断面150毫米×150毫米、120毫米×120毫米铸坯，定尺为1400～3200毫米，年设计能力为13～15万吨，钢种为Q235和20MnSi。1983年4月，连铸机试车成功，于6月正式投产。1号连铸机投产后，三钢连铸比达49%。
  1986年，三钢连铸中间包采用硅质绝热板进行不烘包操作获得成功。
  1988年3月，三钢根据年产50万吨钢的总体规划安排，增建2号小方坯连铸机，于1989年12月一次试车成功投产。主机设备由衡阳有色冶金机械厂生产，仿联邦德国德马克型，弧形半径5.25米、三机三流，生产断面120毫米×120毫米和150毫米×150毫米铸坯，定尺分2米、3米、6米3种，设计年生产能力13～14万吨，出坯方式分冷送和热送两种。2号连铸机在设计上总结了1号连铸机生产操作上的实践经验，在工艺和设备上进行改进，增设铸坯热送热轧一火成材节能降耗配套设备；拉矫机至剪切机距离由3300毫米加长到4500毫米，便于检修；操作室到铸机中心线由2900毫米扩宽到5000毫米，以减轻操作室的热幅射；将结晶器冷却水、二次冷却水、设备冷却水强度分别由原每小时252立方米、54立方米、72立方米增加到每小时280立方米、75立方米、105立方米；结晶器足辊增加一组；辊道改为铸轮集中传动，减少辊道故障率；增设90度转盘设备，实现铸坯热送。2号连铸机投产后，三钢连铸比达到78%。
  1992年1月，中国国际钢铁制品有限公司连铸机建成。该机设备全套从英国引进，四机四流、弧型半径4.5米，设计年生产能力18万吨，生产断面100毫米×100毫米和110毫米×110毫米连铸坯，定尺11米。该机采用定径水口，热中间罐到结晶器采用氮气保护浇铸，除结晶器液面控制外，其余全部人工操控。当月投产，炼钢连铸比达100%。
  1993年，三钢根据“八五”期间发展70万吨钢总体规划，增建3号、4号两台连铸机，和原有的1号、2号连铸机配合3座15吨纯氧顶吹转炉，形成“3炉配4机”全连铸生产。3号、4号连铸机是国内企业吸收消化德马克、罗可普和达涅利机型基础上生产的新机型，每台三机三流，弧型半径6米，生产断面120靟米×120毫米、150毫米×150毫米和160毫米×200毫米铸坯，定尺3米、6米、8米等，铸坯热送，设计年生产能力每台15万吨。1995年8月、12月，3号、4号连铸机先后投产。1996年7月，三明钢铁厂氧气顶吹转炉钢水实现全连铸。
  1996年12月，福泰钢铁有限公司10吨电弧炉配套水平连铸机生产线建成试产，年设计连铸坯能力6万吨，由于成本过高，停止生产。1997年7月，三钢为了配合提高高速线材用钢坯的外型质量，将3号连铸机冷床改造为步进式冷床，10月投入生产。
  1997年，全省钢产量达893360吨，其中三钢完成82454吨。