福建省图书馆

福建省冶铁业发展较早，可追溯到春秋、战国时期。早期冶铁炉构造简单，在土炉内装入矿石和木炭，用皮囊人工鼓风，这种炼铁方法，俗称“块铁法”，延续了2000多年。中华人民共和国成立时，全省只有几家作坊式小铁厂，生产的土铁仅300吨左右。1958年“大炼钢铁”运动，使福建省的炼铁业有了发展契机。三钢的建设，为福建省发展现代炼铁业奠定了基础。1997年，全省生铁产量达124.9万吨，其中三钢77.2万吨。
  一、土法炼铁
  据《越绝书》记载：欧冶子是古代善铸剑者，春秋晚期，越王允常曾聘欧冶子铸剑。相传，欧冶子曾在松溪湛卢山铸成湛卢宝剑，也曾在今之福州市冶山欧冶池铸剑。福州市新店古城村考古发现战国时代炼铁炉遗址和尚存的炉底石座、炉膛、陶范、铁渣等遗物，证实战国时期，福州就有人工炼铁。汉高祖五年（公元前202年），刘邦复立无诸为闽越王，都东冶。在汉初诸侯国中，以“冶”为国都地名的只有闽越国，足见闽越人冶炼技术的知名度。武夷山兴田镇城村汉代古城遗址中，有制铁作坊5处，其中下寺岗、福林岗2处规模较大，可制兵器、农具和家用铁器等。唐大历四年（769年），上杭浪口、罗布、大基口等地，均有炼铁供铸锅之用。唐僖宗时（874～888年），德化县上涌乡蒋恋父子在桂格与桂林交界的涌岭格，创炉1座，从南山赤岭取矿炼铁。宋开宝年间（968～975年），德化县赤水设铁场，在卜坑、黄崎、曾炉、炉头、涉步、牛埭等地都有“置冶煮铁”。永春县除官办的倚洋铁场外，有李姓先辈在景山开矿炼铁，产品远销东南亚各国。北宋年间建造的福州大铁佛高5.3米，宽4米，重15吨，是当时东南沿海各省中最大的一尊。宋皇祐三年至治平四年（1051～1067年），全国设冶炼工场77处，南剑州（今之南平）设1处，可见当时南平冶铁颇有规模。明代，漳州曾以“课炉”为工具、铁砂为原料冶炼“毛铁”。嘉靖十四年（1535年），龙溪有炉冶24所48户。嘉靖三十四年（1555年），延平、建宁县的冶铁工场很多，著名的工场，炉工多达500～700人。清光绪三十年（1904年），全省冶铁有33县，仅德化县，年纳炉税银330两，为全省之冠。光绪年间，为抵御外敌入侵，漳州铸铁业以“毛铁”为主要原料，为清军铸造几十门“火药炮”，其实物至今仍保存在漳州博物馆。清末至民国初，大田县曾几度出现采矿炼铁热，建有30多座冶铁炉。民国28年，福州被日军侵占，福州福电铁工厂内迁南平。该厂内设铸工场，拥有熔炼炉数座，熔炼、锻造铁锹、铁镐等产品。民国30年，福建省农林公司于安溪剑斗创办福建华侨炼铁农具厂，用潘田矿石冶炼，日产生铁500公斤。民国31年，长汀三洲炽昌铁厂（即凹下铁厂）有炼铁炉3座，每次炼铁千余斤。民国32年，龙岩振华生铁有限公司在东肖镇东坑设厂，用水力鼓风炼铁。
  中华人民共和国成立时的1949年，全省仅产土铁300吨左右。1950年，福安专区7县及古田、屏南（今宁德地区9县、市），土铁产量达131吨。同年，私营安溪剑斗炼铁农具厂生产土铁30吨，1952年，改为公私合营，1953年，该厂又转为地方国营企业并改名为安溪剑斗铁厂。1954年，武平县建有私营铁厂11个，龙岩县成立马坑铁厂，建有1.6立方米土高炉2座。同年，德化县私营复源铁厂改为公私合营德化铁厂。1955年，龙岩县在桃澜区办店下铁厂。1956年，安溪剑斗铁厂进行技术改造，扩大生产能力，当年产土铁570吨、毛铁458吨。同年，德化铁厂建土高炉3座，用水轮机带动鼓风机炼铁。是年，建宁县手工业联合社创办贤河铁厂；尤溪县手工业管理科创办猫坑铁厂；永泰县创办淡洋铁厂。1957年，永春县将分散的锦斗、珍卿、新岭、大荣等私营铸锅厂合并成立公私合营黄沙铁厂，当年产铁841吨。是年，德化铁厂转为地方国营。当年，全省土铁产量提高到8127吨。
  1958年“大跃进”运动中，中共中央于9月1日发出“为1070万吨钢而战”的号召，各地、县都成立钢铁生产指挥部，全省先后建立土高炉、喇叭炉2万多座。仅县办以上炼铁厂就有170个，其中系统内企业139个，正式职工达33519人。全省土铁产量202668吨，其中县营以上产量62697吨，乡社营139971吨。由于“全民炼钢”，大面积砍树烧炭，造成森林毁损，生态平衡破坏。遍地开花的土高炉，设备简陋，所产均是劣质土铁，造成严重浪费。1962年国民经济调整时期，这些土高炉相继停产或关闭。至1964年，全省只剩下龙岩马坑、古田九都桥、松溪茶坪、屏南大啤等4家小铁厂，全省土铁产量仅526吨，此后土铁生产逐步淘汰。
  二、高炉炼铁
  “大跃进”期间，福建省贯彻中共提出的“大中小并举、土洋结合、两条腿走路”方针，在闽西北山区创办第一个钢铁联合企业----三明钢铁厂。
  1958年7月3日，三钢两座255立方米高炉工程开工建设。1959年9月，三钢1号高炉基本建成，因急于向中华人民共和国成立10周年献礼，设备未经全部验收和试运转便仓促开炉，事故不断，高炉被迫休风。10月6日，该炉产出第一炉铁水，当年产生铁11816吨。同年，福州八一钢铁厂、白沙铁厂、厦门铁厂、郭坑钢铁厂、溪南铁厂等建成7座28立方米铁壳高炉；富文铁厂、漳平钢铁厂、西洋铁厂等共建成8座13立方米小高炉。
  1960年2月，三钢2号高炉竣工，2月28日产出第一炉铁水。
  此后日产都在100～200吨。5月1日，三明市组织各界、各部门1万多人到三钢，进行日产500吨铁大会战，虽获成功，但靠人海战术生产无法巩固。由于烧结机未建，原料仅搭配少量土烧结矿，各项质量技术指标落后，全年平均利用系数0.471，熟料比仅29.4%，焦比吨铁1129公斤，生铁成本高达400～450元。1961年1月17日，三钢2号高炉停产，实际作业326天，产铁20173吨，平均日产仅62吨。同年，福州八一钢铁厂2座28立方米高炉建成投产，当年产铁6372吨。1962年6月24日，三钢1号高炉停产，实际作业978天，产铁99682吨，平均日产102吨，1号、2号2座高炉前后两年半间，共产生铁近12万吨。1962年，国民经济调整期间，福州八一钢铁厂、三钢炼铁厂先后停产。
  1965年，三钢高炉进行复产准备。1966年8月，建瓯鲁口铁厂在原址重建3立方米小高炉1座。12月，福州八一钙镁磷肥厂在山东开炉队的帮助下，将已停产多年的28立方米高炉修复投入试产，当月产铁1264吨。是年，龙岩马坑铁厂、永春黄沙铁厂、上杭冶炼厂等3个企业，分别建成4.6立方米、3立方米、2立方米小高炉各1座并投入生产，当年分别产铁116吨、503吨和370吨。
  1967年1月，福州八一钙镁磷肥厂的28立方米小高炉，由于原燃料供应困难等原因，被迫停产。下半年，由武汉钢铁厂派出的筑炉小分队和杭州钢铁厂派出的3名筑炉工参加三钢高炉筑炉大修。1968年8月，高炉炉身砌砖结束。1969年上半年，安装炉喉钢砖，整个大修结束。煤气系统参照武汉钢铁设计院资料，按新余钢铁厂模式进行改造。把塔前文氏管
  改为溢流式，原料场选用栈桥天车方案，跨距为31.5米。7月1日，第一台行车建成投用，原料场由人工操作改为机械装卸，机械化程度达95%以上，减轻工人劳动强度，提高工作效率。7月19日，2号高炉点火开炉，20日出铁。9月，从1963年开始转产水泥的原安溪钢铁厂恢复炼铁，修复已建成多年的高炉。是年，寿宁南阳化肥厂（原名寿宁冶炼厂）也生产少量生铁。
  1970年3月，龙岩地区接管马坑铁厂并更名为龙岩地区马坑钢铁厂。4月，华安县在金山成立华安铁厂。5月，厦门市红星化炼厂改名为厦门冶炼厂，厦门市在杏林工业区成立厦门铁厂，建成7立方米高炉1座，当年产铁310吨。同月，由省拨款重建富文钢铁厂；武平县恢复武平铁厂。6月，龙岩特钢厂和原计划迁建的八一铁厂合并，组成八一特钢厂，后又改名龙岩特钢厂，代号7071厂。9月，马坑钢铁厂自行设计安装的13立方米高炉建成投产。9月底，三钢1号高炉开炉出铁。与高炉相配套的双链带铸铁机、水渣池等也相继建成投入使用。同年，福州八一钙镁磷肥厂更名为福州八一磷肥厂，其炼铁车间两座28立方米小高炉，无偿调拨给福建省生产建设兵团龙岩特钢厂，并于当年搬迁。12月29日，龙岩特钢厂将福州八一磷肥厂搬迁来的1号28立方米高炉安装完成，容积定为30立方米。30日，流出首炉铁水。同年，福清钢铁机电厂重建3立方米高炉1座，当年投入生产；永春下洋铁厂建成耐火砖砌体6立方米高炉并配有鼓风机等设备，燃料采用白煤块，取代过去木炭炼铁；永春坑仔口铁厂建成3立方高炉2座，年底，该厂并入永春黄沙铁厂；德化县在阳山成立阳山铁厂，建成5立方米高炉1座；大田县重建国营大田县铭溪铁厂，成为采炼结合的企业，建有6立方米高炉1座，配考贝式热风炉2座，由于缺少燃料，未能正常生产，亏损严重；浦城县投资筹建屏峰铁厂并建成3立方米高炉I座，未能正式投产；崇安县在洋庄五渡桥再度恢复炼铁，成立崇安铁厂并建设3立方米高炉1座；连城县在庙前坪头兴建连城县铁厂，建成3立方米高炉2座、1立方米高炉1座。当年全省冶金系统已建成投产大小高炉共38座，总容积632.1立方米；在建的8座，总容积53立方米。全年产铁101510吨（含公社小铁厂）。
  1971年4月，三明市铁厂建成7立方米及3立方米高炉各1座并投入生产，当年产铁212吨。同年，福清机械五金厂、链盒厂、铸造厂等合并成立福清钢铁厂，厂址设在音西东埔，建成6立方米高炉1座，当年产铁80吨；闽清金沙铁厂、崇安铁厂各建成3立方米小高炉1座，并投入生产；龙岩特钢厂容积30立方米的I号高炉投产，当年产铁3140吨。是年，顺昌富文钢铁厂建成8立方米高炉1座。建瓯鲁口铁厂扩建3立方米高炉2座。连城县铁厂与庙前煤矿合并成立连城煤铁厂。当年，全省高炉共产生铁达173561吨，但其中土铁仍占9672吨。
  1972年3月，永春下洋铁厂改进生产工艺，采用碳酸化料球，在6立方米铁壳高炉中，炼出优质球墨铸造铁。6月，华安县铁厂改名为龙溪地区华安钢铁厂。同年，龙海郭坑化肥厂将大量积压的化肥副产品硫铁矿渣，通过人工成球、人工烧结，成为含铁45%、含硫0.3%～0.4%的球团，在3立方米高炉上进行炼铁试验，炼出生铁35吨。是年，长汀铁厂建有0.9立方米土高炉1座，用热风技术炼铁，用铁水自产各种水管及修配铸件。年底，龙岩特钢厂容积30立方米的2号高炉安装完成，于1973年9月13日投产，当年产铁7198吨。同年，连城铁厂进行热风胆炼铁试验，以钢板焊成圆锥形密闭器取代高炉炉身内层的耐火砖，冷风通过热风胆，风温提高到400℃～500℃,使灰口铁比例显著增加；三钢两台18平方米烧结机建成投产后，整个高炉配套工程基本建成，由于原燃料供应不正常，待产天数多，产量上不去，熟料率仅34%，溶剂耗达350～400公斤，焦比676公斤，亏损465.3万元；顺昌富文钢铁厂仿照连城铁厂工艺，修建1.2立方米热风胆高炉和0.8立方米土炉各1座；政和县红专铁厂和崇安县的洋压五渡桥铁厂，生产均难于坚持，再次停产。年底，三钢进行高炉喷吹白煤粉技术改造，工程按宣化钢铁厂模式，采用并联喷罐，双室溢流钢球磨改成风扫磨制粉，煤粉用两级旋风收集，一次布袋除尘净化；喷煤系统为常压制粉、高压喷吹的交替式仓式泵，一套制粉设施，两套喷吹系统。
  1974年1月17日，三钢喷煤技改工程建成投产，当日顺利向2号高炉试喷。8月，又继向1号高炉喷煤，由于无烟煤价格低，喷煤节焦，效益显著。同年，华安钢铁厂扩建13立方米高炉1座，当年产铁360吨。
  1976年，三钢2号和1号高炉先后完成改造性大修，这次大修吸收杭州钢铁厂、济南钢铁厂的经验，主要技改措施有：把汽动泥炮改为电炮；炉喉由小块钢砖改为长条悬挂式钢砖；卷扬上料系统实现自动化；沟下取消称量车，用板链机和胶带运输机配合电子称，为自动上料提供良好条件；炉顶布料器由麦基式改为螺旋空转布料器；大小钟由汽动改为液压传动；每座高炉的热风炉增设一根倒流休风管。高炉装备达到70年代水平，两座高炉年产能力达25万吨。
  1977年，龙岩特钢厂两座高炉第一次扩容改造开工。1号、2号高炉容积均从30立方米提高到40立方米。同年，富文钢铁厂8立方米高炉扩建为13立方米。
  1978年5月，三钢314立方米的3号高炉开工建设。已投产的1号、2号两座高炉，由于管理工作加强，装备水平提高，设备事故减少，休风率下降，9月份生铁成本降到吨铁145.69元，炼铁厂第一次实现扭亏为盈。当年生铁产量突破20万吨，达202149吨。10月，龙岩马坑钢铁厂在13立方米高炉上，进行土焦冶炼合格铸造铁试验并取得成功，生铁合格率提高到94%。11月，富文钢铁厂13立方米小高炉建成投产后，生铁年生产能力提高到6000吨。同年，龙岩特钢厂两座高炉扩容改造工程先后建成投产，当年生铁产量提高到20028吨。是年，长汀铁厂停止炼铁，转产马口铁产品。
  1979年，马坑钢铁厂13立方米高炉进行扩容改造，炉体加高1.7米，炉容扩大为17立方米，入炉焦比从1200～1400公斤下降到950公斤左右。同年，三钢在喷煤90公斤的条件下，入炉焦比降到586公斤，熟料比提高到66.9%，高炉利用系数达1.367。已开工建设的3号高炉，列入缓建项目，工程暂停。
  1980年5月，建瓯铁厂因木炭炼铁成本过高，销售困难，再次下马。同年，顺昌富文钢铁厂把13立方米高炉配套的格子砖热风炉改为球式热风炉，提高了热风温度；大田县玉田、红星、桃源、奇韬和前坪等地农民集资办炼铁厂，其中玉田炼铁厂规模较大，还设置冶炼、铸造两个车间；三钢高炉熟料比上升到72.6%，入炉焦比降到585公斤，获冶金工业部地方骨干企业炼铁流动红旗。
  1981年，晋江地区决定将使用小高炉炼铁的安溪剑斗铁厂、永春下洋铁厂、永春黄沙铁厂等企业全部停产或转轨，仅保留用电炉炼铁的德化铁厂。至此，全省高炉炼铁只有三钢、龙岩钢铁厂、马坑铁厂等几家企业。1982年，龙岩钢铁厂2号高炉炉体第二次扩容改建工程开工，1983年4月，建成投产。改造后的2号高炉炉体加高2米，炉喉直径由2.3米缩小至1.9米，炉容扩大到49立方米；更新炼铁风机，风量从每分钟200立方米提高到260立方米；热风炉由内燃式改为顶燃式，格孔改用五孔砖，增大蓄热面积；用陶瓷燃烧器代替套筒燃烧器；除尘系统由湿法除尘改为干式布袋除尘，提高除尘效果和煤气热值；增加槽下过筛新工艺流程；新建2号铸铁机及洗矿废水循环等设施，从而达到节约能源、减少污染、提高生铁质量及铁水收得率等作用，当年生铁产量提高到23258吨。同年，顺昌富文钢铁厂由于原燃料供应不足，13立方米高炉不能正常生产，产量低，亏损较严重，被迫停止炼铁生产。是年，三钢3号高炉恢复建设，于1985年11月14日建成投产，年产生铁能力为21万吨。3号高炉全套设备吸收国内外同类设备的先进技术，上料采用S5-115uPLC可编程序控制器作主控，大小料钟采用均压讯号和联制点；槽下贮矿原料称量采用TMC-80；配有4座顶燃式热风炉，锥形拱顶用最新异形组合砖砌筑，是当时在全国中型高炉上首次使用；炉底砌建排铅槽等设施。3号高炉建成后，三钢虽已具备年生产50万吨生铁能力，但是由于原燃料供应跟不上，尤其是焦炭缺口较大，随即安排1号高炉中修，当年仅产铁27.5万吨。是年，马坑钢铁厂自行设计、制造、安装的30立方米高炉建成投产，可年产铸造铁2.5万吨；富文钢铁厂投资12.3万元与福州大学联合研制中锰球墨铸铁新产品。
  1986年1月，龙岩市供销公司、水产公司及个体户合资成立东宝山冶炼厂，动工兴建8立方米高炉。10月，建成投产。1987年，因市供销公司、水产公司退出合资，企业缺乏资金停产。同年10月，三钢2号高炉改造性扩容大修工程开工，高炉容积从255立方米扩大到295立方米。同月，龙岩钢铁厂容积120立方米的3号高炉开工建设。
  1988年1月，马坑钢铁厂并入龙岩钢铁厂，为龙岩钢铁厂马坑分厂。同年7月27日，龙岩钢铁厂120立方米高炉建成投产。炉体为直立式框架结构，设置10个风口，炉缸内衬设有三段光面冷却壁，炉腹设两段镶砖冷却壁，炉身下部采用密集式扁水箱；炉顶装料为双钟式，有螺旋空转定点布料器；炉底设有“丰”字型排铅槽，出渣出铁均用机械操作；铁水由1台3米双链铸铁机铸块；热风系统配备3座球式热风炉；上料系统设可控自动上料装置；配有2台风量各为每分钟400立方米的离心鼓风机；煤气净化采用两级文氏管加静电除尘的新净化方式；高炉用水循环使用，循环率90%。高炉年产生铁能力为7～8万吨。
  1989年1月28日，三钢2号高炉扩容改造完成。改造后的高炉炉体采用无框架自立式结构，冷却设备全用球墨铸铁，镶砖或光面冷却壁，上面支架水箱结构；热风系统，进行烟囱移位，改造烟道，增设热管式助燃空气、煤气双预热器；槽下筛分，保留喷吹煤粉、降低焦比的工艺设计；新建2座改进型内燃式热风炉，保留2座；高炉煤气采用重力除尘器→洗涤塔→文氏管→旋风脱水器→管式电除尘的清洗流程；高炉供风采用“二电一汽”方式，新建炼铁压缩空气站、东区变电所。经扩容改造，2号高炉年产能力提高到17.8万吨。同年3月，龙岩东宝山冶炼厂获担保贷款30万元，用该笔资金进行8立方米高炉扩容建设，容积扩大到10立方米。9月，三钢总厂将炼铁厂的烧结车间分出，成立烧结厂。
  1990年，三钢高炉熟料供应以烧结厂二烧结车间生产的冷矿为主、一烧结车间生产的热矿为辅，熟料比达73.5%，保证了3座高炉同时生产，当年产铁46.6万吨。1991年5月，龙岩钢铁厂对1号高炉进行第2次扩容改造，从40立方米扩大到55立方米。当年，该厂铸造生铁产品获省优质产品（简称省优）称号。
  1992年8月，龙岩钢铁厂利用已停产的8平方米烧结机厂房，新建高炉喷吹煤粉工程建成投产，主要装备有DTM210/260型球磨机1台（每小时产量4吨）；2组4个高压喷吹罐，每组按单罐排列布置，交替喷吹，1组供2座55立方米高炉，1组供120立方米高炉，日用煤量72吨，年制粉能力为2.6万吨。11月，该厂2号高炉又进行第3次扩容改造，从49立方米扩大到55立方米。是年，马坑铁厂自行设计的4号高炉异地扩容改造工程开工，炉容从17立方米扩大到30立方米，次年建成投产，年产能力提高到2.5万吨；同时两座30立方米小高炉还配备球式热风炉、布袋除尘、HY高压炉顶、陶瓷燃烧器、液压泥炮等辅助设施。1992年6月，龙岩钢铁厂第三炼铁车间6号75立方米高炉开工建设，2号高炉扩容55立方米工程完成并投入生产。12月，经省经济贸易委员会批准，成立龙钢企业集团公司。1993年3月，私营安溪县三安钢铁厂成立，该厂17立方米高炉2座建成投产，120立方米高炉开始兴建。9月，三钢1号高炉就地扩容大修改造，容积从255立方米扩大到350立方米。改造内容包括高炉本体及其配套的槽下供料系统、上料系统、煤气净化系统以及鼓风、给排水、冲渣、碾泥机室、微机房等辅助设施。
  1994年1月19日，三钢1号高炉顺利出铁。改造后的1号炉炉壳为自立式结构，炉体和炉缸采用光面冷却壁，炉腹、炉腰及炉身下部采用冷镶炭化硅砖冷却壁，冷却壁材质均用球墨铸铁；加深料坑，槽下筛分及供料系统均采用程序控制，新建桁架钢结构斜桥，扩建卷扬并采用直流供电、微机“PC”控制，实现供料、上料自动化；新建2座热风炉，并利用原2号高炉的1号热风炉，形成3座内燃式热风炉。1号高炉改造完成后，年产生铁能力提髙到23.8万吨。至此，三钢3座高炉总容积达945立方米（实际有效容积为958立方米），总能力达年产生铁60万吨以上。同年4月8日，三钢3号高炉大钟坠落，休风93小时并进行抢修。5月2日，三明地区发生百年不遇的特大洪灾，三明市水厂被淹，三钢高炉断水，被迫紧急休风。两次事故，无计划休风共达16.8天，少生产生铁1.8万吨，经济损失360万元。同年5月，龙岩钢铁厂6号75立方米高炉建成投产，年产能力达5.2万吨。同月，马坑铁厂4号、5号30立方米高炉的剩余煤气发电工程开工建设。装机容量为1500千瓦，年发电量950万千瓦时。12月，龙岩钢铁厂6号75立方米高炉的剩余煤气发电工程开工建设，装机容量1500千瓦，年发电量950万千瓦时。
  1995年3月，三钢铁前料场经改造后正式投用，全部含铁料实施平铺中和，原料质量提高。6月，3号高炉大修时，将控制系统由顺控改为数控，提高了设备运转的可靠性和稳定性，降低了高炉的慢风率和休风率。当年，生铁产量迈上了50万吨台阶，入炉焦比降到594公斤。1996年初，三钢利用闭炉检修之机，邀请宝钢筑炉队对下降管进行喷补，对1号热风管道灌干料，减少钢甲开裂、泄漏现象，降低了休风率。当年三钢炼铁厂加强了对风温、喷煤量、生铁含硅量、休风率等小指标考核力度，使产量突破60万吨，全年产铁62.7万吨。1995年，龙岩东宝山冶炼厂将原10立方米小高炉扩建到13立方米。6月，马坑铁厂煤气发电工程竣工投产。10月，东宝山冶炼厂13立方米高炉工程建成，转产富锰渣产品，副产生铁。
  1996年1月，龙岩钢铁厂第一电厂工程竣工投产。11月，三钢自行设计、自筹资金、自行施工安装的喷吹煤粉改造工程开工，对旧喷煤系统进行大修，采用DTM290×470低速筒式磨煤机，使每小时产量由10吨提高到16吨；除尘系统改为一级旋风分离器加2台高浓度防爆型脉冲袋式除尘器；喷吹系统改为串罐式，采用浓相输送、流化喷吹新工艺，喷吹过程中，每座高炉由1台工业“PC”控制。
  1997年1月，三钢喷煤粉改造工程建成投产，年吨铁平均喷煤量83公斤，全年喷吹6.5万吨左右，比改造前增加1.4万吨。同年，三钢使用烟台鲁宝有色合金厂的风口小套，使用后寿命明显提高。此外还试用美国“乐泰”密封胶处理煤气管道泄漏，代替焊补，效果好。当年3座高炉生铁含硅量降至0.72%；风温平均达到1030℃高炉利用系数升高到2.27,入炉焦比降至482公斤，两项指标均进入全国地方钢铁企业前5名。生铁产量突破70万吨大关，全年完成77.2万吨。由于焦炭消耗下降，全年节约资金3330万元。同年8月，龙岩钢铁厂1号、2号和3号高炉剩余煤气发电工程开工建设。12月26日，龙钢企业集团成立由国家法人股和内部职工股共同出资的龙钢有限责任公司。是年，安溪县三安钢铁厂产铁提高到68599吨，利用剩余煤气发电2162.7万千瓦时。
  三、矿热炉炼铁
  由于小高炉炼铁燃料供应困难，福建省部分炼铁厂利用电力进行矿热炉炼铁。1960年，福建省钢铁试验厂建成400千伏安三相矿热炉和30千伏安单相矿热炉各1座。用铁矿石、烧结矿、球团矿、煤粉等原燃料，前后进行8次电炉炼铁工业性试验。1961年，转入正常生产，当年产电炉铁202吨。1963年，该厂下马。1967年底，福州铁合金厂用400千伏安铁合金炉，进行电炉炼铁试验。1969年4月，厦门红星化炼厂建成650千伏安矿热电炉1座，在主产金红石的同时，副产电炉铁60吨。
  1970年，福州机电包装厂使用福州动力机厂铸造车间的400千伏安矿热电炉，以海铁砂为原料进行炼铁试验。同年，福安县在柘荣城关成立福安柘荣铁厂，筹建400千伏安矿热电炉1座。1971年，寿宁南阳化肥厂将生产钙镁磷肥的400千伏安矿热炉改产电炉铁，当年产铁174吨；次年2月，成立炼铁车间；3月，改名为国营寿宁县冶炼厂。1972年，福州市动力机厂铸造车间的400千伏安矿热炉，搬迁到市硫酸厂的炼铁车间安装生产；福安柘荣铁厂400千伏安矿热炉建成，产铁7吨后转产硅铁。
  1973年1月1日，以福州硫酸厂的炼铁车间为基础，成立福州铁厂。该厂根据上级下达的电炉炼铁降低电耗的试验任务，与福州大学矿冶系冶金教研组等组成三结合试验小组，于6月份采用烧结一电炉生产流程，进行试生产，平均日产达4.274吨，吨铁平均电耗降到2568千瓦时。同年，闽清县成立闽清钢铁厂，改造原生产石灰氮的400千伏安矿热炉，转产电炉铁，全年产铁439吨；厦门铁厂新建400千伏安矿热炉1座。
  1974年1月，福州大学矿冶系冶金教研组编印《电炉炼铁参考资料》，为电炉炼铁提供基础资料。6月，福州铁厂与福建地质中心试验室、福州大学冶金教研组、福州计量测试所等单位协作，以硫酸渣为原料在400千伏安矿热炉上进行炼铁试验，为本省大量积压的含铁30%的硫酸渣寻找出路。7月，富文钢铁厂开工建设400千伏安矿热炉1座。10月，永安西.洋铁厂新建400千伏安矿热炉1座，发展电炉炼铁。11月，福州铁厂1000千伏安矿热炉开工建设。同年，大田铭溪铁厂利用先锋一级电站富余电力，筹建炼铁车间，建成400千伏安矿热炉1座；松政铁厂建成400千伏安矿热炉1座。
  1975年1月，福州铁厂1000千伏安矿热炉和永安西洋铁厂400千伏安矿热炉分别建成投产。7月，宁德地区冶炼厂1台1000千伏安矿热电炉建成投产。11月，厦门冶炼厂与厦门铁厂合并，定名为厦门冶炼厂，停止炼铁，矿热炉转产高汰渣。同年，福清钢铁厂1800千伏安矿热炉建成投产；大田铭溪铁厂又建成400千伏安矿热炉1座；尤溪县在梅仙铁厂旧址筹建尤溪县铁厂，建设400千伏安矿热炉1座（变压器配1000千伏安）；三明市铁厂筹建400千伏安矿热炉1座，生产电炉铁。到1975年止，全省矿热炉已发展到11座，总容量达7000千伏安，产电炉铁9046吨，占全省小铁厂总产量30285吨的29.9%。
  1976年11月，永安西洋铁厂建成第2座400千伏安矿热炉。同年，福州市钢铁厂新建的1800千伏安矿热炉及其配套铸铁机建成投产，产品为18～34号铸造铁。福州铁厂以400千伏安矿热炉进行铁水直接浇注小型试验，取得初步成功，生产一些简单厚壁的铸件；宁德地区铁厂第2座1000千伏安矿热电炉建成投产；柘荣县铁厂更名为柘荣冶炼厂；龙岩地区钢铁厂（原名马坑铁厂）建成400千伏安矿热炉1座；尤溪县铁厂400千伏安电炉建成试产。
  1977年8月，大田铭溪铁厂先锋炼铁分厂搬迁至城关东郊温镇村，开工建设400千伏安矿热炉1座。同年，永安西洋铁厂第2座400千伏安矿热炉正式投产；三明市铁厂、富文钢铁厂、华安铁厂、德化铁厂各有1台400千伏安矿热炉建成投产；省、县合作投资上杭县铁厂开工建设400千伏安矿热炉。1978年，福清钢铁厂针对1800千伏安矿热炉产量低、电耗高等问题，进行技术改造。将短网单布线改为双布布线，增设一次侧功率补偿，变压器强迫循环冷却，把持器铜瓦改空心。同年，大田铭溪铁厂城关分厂、上杭县铁厂、平和县铁厂各1座400千伏安矿热炉先后建成投产。
  1979年4月，福清钢铁厂1800千伏安矿热炉技术改造工程完成并投入生产。4月中旬至5月中旬，省冶金工业局根据国务院关于调整国民经济的指示，对全省小铁厂进行整顿和关、停、并、转。10月，决定30个地、县小铁厂中，保留继续生产的15家，合并或转产其他产品的13家，停产的2家。同年，闽清钢铁厂转产硅铁并改名为闽清铁合金厂；安溪剑斗铁厂转产水泥产品；大田铭溪铁厂更名为大田县第一铁厂（下称大田一铁厂），建成1000千伏安矿热炉1座；大田县铭溪铁厂城关分厂改名为大田县第二铁厂（下称大田二铁厂）；三明市铁厂改名为三明轧钢厂；永安铁厂转产塑料产品（后更名为永安第五塑料厂）；德化铁厂建成1000千伏安矿热炉1座。
  1980年5月，福州铁厂采取冶铸结合办法，生产缝纫机机架，更名为缝纫机机架厂。同年，福清钢铁厂部分生铁出口新加坡；大田二铁厂600千伏安矿热炉1座建成投产；连城铁厂新建400千伏安矿热炉1座；柘荣冶炼厂转产碳化硅；寿宁冶炼厂停止生铁生产。
  1981年3月，尤溪县铁厂由于铁矿石品位低，杂质铅、锌、硫含量高，企业亏损，炼铁生产停止。同年，三明市轧钢厂、上杭县铁厂炼铁相继停产。
  1982年，大田二铁厂600千伏安矿热炉扩容改造为1000千伏安矿热炉；顺昌富文钢铁厂新建560千伏安矿热炉1座。漳平铁厂、连城铁厂停产。
  1983年5月，由于生铁市场好转，寿宁冶炼厂采用废铁屑和铁砂为主要原料，恢复电炉炼铁；尤溪县铁厂改名为地方国营尤溪铁合金厂，该厂1000千伏安矿热炉改造转产硅铁。7月'，顺昌富文钢铁厂560千伏安矿热炉建成投产。同年，宁德地区铁厂更名为赛岐铁合金厂，该厂2座1000千伏安矿热炉扩容改造转产硅铁产品；大田一铁厂改用铁屑搭配矿石炼铁；福清钢铁厂采用矿热炉----工频感应炉双联法生产铸件。
  1984年4月，华安钢铁厂改名为华安铁厂。同年，福州缝纫机市场发生变化，产品滞销，恢复福州铁厂原名；永安第五塑料厂恢复永安铁厂原名并进行炼铁生产。
  1985年3月，德化县铁厂1800千伏安矿热炉建成投产，当年产铁9553吨。该厂扩建铸造车间，建设双联工艺用的工频炉1座。同年，大田二铁厂与永春县横口电站联建400千伏安矿热炉1座；福州铁厂与福州冷带厂合并成立福州第一钢铁厂；在永春县化工厂内成立永春铁厂，建成1000千伏安矿热炉1座。当年，全省在产小铁厂17个，除马坑铁厂外，全部用电炉炼铁，拥有矿热炉23座，总容量16920千伏安。
  1986年，大田一铁厂新建1800千伏安矿热炉1座，引进新技术生产稀土合金白口耐磨铸铁；寿宁冶炼厂建成560千伏安矿热炉1座；德化县铁厂双联铸造工艺项目建成，在丰水期投入试产，用冶铸结合生产铸件取得成功。1987年，大田一铁厂将1800和1000千伏安矿热炉改造转产电石。同年，德化铁厂1800千伏矿热炉开工建设。
  1988年，福州铁厂1000千伏安矿热炉转产硅铁；永安铁厂转产工业硅；上杭县铁厂由于原燃料、材料涨价，生产难于维持，炼铁再度停产。同年，大田二铁厂将2台400千伏安矿热炉扩容改造为1000千伏安并转产硅铁。1991年，大田一铁厂由于管理不善、产品单一、原材料紧张等因素影响，企业资不抵债，次年，被大田硫铁矿兼并。1997年，全省电炉炼铁厂多数停产或转轨，仅余下福清日新机械冶金公司、华安县铁厂和大田二铁厂等3家。
  四、直接还原炼铁
  福建省直接还原铁试验生产始于70年代，先后在漳州市和福州市分别用隧道窑和回转窑进行海绵铁和金属化球团试验。
  1970年，漳州市开始海绵铁试验研究。1972年，在实验室取得初步成果的基础上，由龙溪地区科技组会同农械厂、漳州瓷厂、漳州汽车修配厂等十几个单位组成海绵铁试验小组。1973年，以富块矿、精矿粉、氧化球团、硫酸渣等含铁矿物为原料，加上燃料和还原剂白煤，在特制陶瓷钵体中，利用瓷厂的隧道窑进行还原试验，试产出海绵铁。10月，进行鉴定，认定技术上可行。1974年，中国科学院和省科学技术委员会联合下达漳州市海绵铁中间试验科研项目，要求试产品达3000吨，海绵铁成本每吨150元，金属化率达85%。由于受“文化大革命”干扰，试验推迟进行。
  1975年底至1976年初，国家科委和冶金部派出调查组到福建省进行选点调查，决定在福州市建设工业性回转窑并开展试验。同年3月，福州铁厂先期筹建φl.l×l4米小回转窑1座，为大窑试验取得可靠技术参数；由福州钢铁厂筹建φ2.9×40米回转窑1座，年产金属化球团3.5万吨，车间技术装备参照贵池钢厂30米回转窑金属化球团车间工艺。6～7月，福州钢铁厂用潘洛精矿粉、海铁砂和永安、龙岩的无烟煤在首都钢铁厂φ5．7×10米的小回转窑中进行试验，成品球团在首都钢铁公司电炉中炼出Y40锰合金钢。10月9～13日，经过156天设备加工大会战，福州铁厂14米回转窑投入载负荷试运转，生产的金属化球团平均金属化率达88%以上，稳定期达92%，最高达94.6%。11月19日至12月6日，福州铁厂14米回转窑进行第二次连续性试验，前后18天，球团金属化率始终保持在90%～98%之间，由于这次所用的原燃料含硫较高，试验采用窑中加脱硫剂方法，脱硫率达90%以上，成品球含硫量降到0.1%以下。
  1977年3月，国家科委、冶金工业部批复，福州钢铁厂建设年产3.5万吨金属化球团装置，并指定福建省冶金工业局为负责单位，上海冶金设计院、东北工学院、北京钢铁研究院为参加单位，项目归口冶金工业部。6月20日至7月14日，福州钢铁厂、福州铁厂、北京钢铁研究院、东北工学院等单位合作在14米回转窑上进行冷固结球团半工业性试验，海绵铁金属化率达在90%以上。9月，福州钢铁厂40米回转窑项目正式破土动工。同年，成立漳州海绵铁厂，建成53米隧道窑1座，10月25日至12月1日投入中间试验，运行37天，共产海绵铁230吨。
  1978年3月21日，福州钢铁厂金属化球团项目列入福建省基本建设规划，拨款400万元，其中冶金部拨款150万元。5月，漳州海绵铁厂先后在漳州瓷厂和龙海瓷厂及新建隧道窑装置上进行3次中向试验，共产海绵铁300吨，金属化率80%～91.49%。8月26日至9月10日，在隧道窑上进行第2次中间试验，共15天，并取得成果。
  1979年4月，福州钢铁厂40米回转窑工程基本建成，累计完成投资527万元。同年11月，漳州海绵铁厂改名漳州钢铁厂。
  1980年1月，福州钢铁厂40米回转窑进行条件试验，前后27天，累计生产金属化球团627吨，其中540吨不合格。
  1982年3月，冶金部科技办主任王麦等7人调查组对福建省40米回转窑建设、试验情况进行调查，指出：福建省缺乏焦煤，但无烟煤、铁矿（包括海滨砂铁矿）、水电等资源蕴存均较丰富，选用回转窑一电炉工艺来发展福建省钢铁工业是适宜的。1987年6月，冶金工业部周传典总工程师在福州市主持召开40米回转窑工业性实验会议，成立以福建省冶金工业厅副厅长岳步虞为组长的金属化球团工业性实验领导小组，计划再进行一次规模为4000吨海绵铁的直接还原试验，试验经费由国家计委、冶金部、福建省、福州市分摊。同年，40米回转窑试验列为冶金部工业实验项目，由冶金部科技司和福建冶金厅组织国内科研院、所及设计院和有关工厂组成工业试验组，开展各种试验准备工作。1988年，福州金属化球团工程，列入国家“七五”计划重点工业试验项目。
  1989年10月27日至11月5日，福州钢铁厂40米回转窑试验项目，开始热试车和条件试验，前后运行11天，实际投料期8天，生产海绵铁217.2吨，除设备故障外，回转窑作业情况良好，产品全部合格。11月16日至12月15日，采用两步法进行工业性试验，取消链篦机，改用氧化球团或块矿作原料，直接送入窑内还原，窑尾段增设埋入式烧咀，窑头增加喷入高挥发分还原粒煤装置和改造窑体二次送风系统等重大技术措施。试验前后共30天，根据投料量、还原煤种类、加入方式、矿石品种等变化的情况，试验分4阶段进行。工业试验共用龙岩块矿2189吨、阳山块矿157吨、义马烟煤1602吨、漳平瘦煤2239吨。生产出海绵铁1529吨，产品全铁92.73%，金属化率为94.5%，含硫为0.019%，煤耗679.6标煤/吨球。试验获得成功，并列入冶金部十大科技成果。
  1993年，福州特殊钢厂（福州钢铁厂改名）40米回转窑车间设备停止试验后长期露天存放，破损严重，经冶金工业部来函同意转让给吉林省桦甸老金矿厂。