福建省图书馆 内容
福建省冶铁的历史可追溯到春秋、战国时期，“块炼铁”工艺一直沿用了2000多年。中华人民共和国成立时，福建土铁产量不过300多吨。1958年“大炼钢铁”期间，实行“大中小并举，土洋结合，两条腿走路”方针，小土群遍地开花。同时，建设福建省最大钢铁企业----三明钢铁厂。70年代，龙岩特钢厂等一批小钢铁厂、小铁厂、小轧钢厂等相继恢复发展起来。但由于工艺技术落后、管理水平不高，加上“文化大革命”影响，生产徘徊不前。
中国共产党十一届三中全会后，福建省在钢铁冶炼业中提出沿海和内地两线并重，多种工艺并举，利用国内外两种资金、两种资源、两个市场的发展方针，以经济效益为中心，在企业扩大内涵生产、技术改造为主的同时，不失时机地引进资金和先进技术发展钢铁工业。80年代中期，兴建全省第一家中外合资钢铁企业----中国国际钢铁制品有限公司，引进国外先进工艺技术和设备，形成年产20万吨钢、18万吨坯、15万吨钢材的综合生产能力。此后，厦门众达钢铁有限公司、福州吴航钢铁制品有限公司、福州福泰钢铁有限公司、福州广盛无缝管有限公司、福建天宇钢铁制品有限公司、福建中日达金属有限公司、福建统一马口铁公司、晋江三益钢铁有限公司等一批具有一定规模和实力的钢铁加工“三资”企业陆续在八闽大地落户。三明钢铁厂通过扩建、改造、引进，规模不断扩大，从“四五”时期年产30万吨钢规模开始，跨过“七五”时期的50万吨和“八五”时期的70万吨台阶，并向“九五”时期百万吨钢综合规模迈进。1997年，全省生产钢893360吨、生铁1249095吨、成品钢材1484701吨。
第一节 人造富铁矿（烧结矿、球团矿）
矿石开采、精选过程中，产生的粉矿和精矿，采用烧结法、球团法等进行准备和处理，成品俗称“人造富矿”或“熟料”。熟料比的高低，是衡量高炉生产技术水平的重要标志之一。福建省人造富铁矿生产起步于50年代，用土法烧结。70年代起，三明钢铁厂、龙岩钢铁厂采用烧结机生产人造富矿。1997年，全省人造富铁矿产量170.38万吨。
一、烧结矿
（一）平地吹土烧结
1958年“大炼钢铁”时期，在铁矿山比较集中的龙岩地区，开始发展鼓风土烧结，俗称“平地吹”。当年，全区土烧结矿产量达35572吨，其中，县营以上企业17227吨，乡社营为18345吨；中甲铁矿厂产量最高，达10000吨。
1958年6月，三明钢铁厂成立烧结车间。1960年4月，土烧结设备投产，生产方法主要靠人工，在地面上挖沟，铺上炉条，堆上混合料，点火后用鼓风机就地吹风烧结。1962年7月，三钢土烧结停止生产，3年共产土烧结矿46920吨。
1971年4月，龙岩特钢厂土烧结上马，1971～1975年，共产土烧结矿2379吨。1978～1980年，三钢由于18平方米烧结机能力未能发挥，又恢复土烧结矿生产，3年共产42010吨。1986～1990年，龙岩特钢厂120立方米高炉投产前后，烧结矿需要量大增，与之相配套的24平方米烧结机尚未发挥能力期间，又恢复土烧结生产，5年共产土烧结矿56424吨。
（二）烧结盘烧结
1973年7月，龙岩特钢厂由福建省第三建筑公司承建的烧结盘及与其相配套的配料、搅拌、运输等工程破土动工。烧结盘共8个，烧结总面积为16平方米，其装料、点火、烧结都是间歇循环式操作，优点是漏风少、建设费用低，适用小型炼铁高炉生产。由于采用鼓风法开敞焙烧，劳动条件差，污染严重。1974年12月，烧结盘工程初步建成投产。1981年，烧结盘土烧结停产淘汰。
（三）烧结机烧结
1968年3月，三钢第一台18平方米烧结机动工兴建。1970年4月，建成投产。1971年8月，第二台18平方米烧结机开工建设。1973年5月，建成投产。两台烧结机全部投产后，年产烧结矿能力达36万吨，当年生产烧结矿145609吨。由于投入资金不足及场地限制，加上半落地弯道式烧结机工艺不尽合理，使用褐铁矿烧结时，含结晶水高，经烧结后易发生爆裂粉化，造成烧结矿成品粉末多、强度低，质量难以满足高炉生产要求，1974～1977年，年产量在10～15万吨上下，生产能力未能发挥。
1978年初，北京钢铁学院、长沙矿冶学院等单位，协助三钢技术部门对18平方米烧结机进行技术攻关。8月，三钢又动工兴建24平方米烧结机2台。次年，设备作业率提高到71.10%，产量达31,30万吨。
1980年10月，龙岩特钢厂8.25平方米小烧结机开工建设。1981年2月，龙岩特钢厂改名为龙岩钢铁厂。7月，竣工投产。烧结机为落地式，台车长500毫米，宽1100毫米，台车速度每分钟0.5～0.3米。1983年2月，三明钢铁厂二烧结车间2台24平方米烧结机竣工投产，新增年产烧结矿能力43万吨。1984年11月，转入正常生产。由于新烧结机采用冷矿过筛和铺底料工艺，烧结矿产质量有所提高。同时，一烧结车间18平方米烧结机热矿停止生产。
1985年6月，由于设计和管理等原因，三钢二烧结车间24平方米烧结机未达到设计生产能力，决定一烧结车间18平方米烧结机复产，进行单班操作。
1986年7月9日，省经委批准龙岩钢铁厂120高炉配套烧结选用24平方米烧结机。次年，24平方米烧结机建设工程正式破土动工。1989年7月5日，投入试运行，年产烧结矿能力24万吨。当年生产烧结矿28812吨。同年，三钢烧结矿产量提高到53.28万吨。
1990年12月，三钢烧结二期扩建工程破土动工，新建的2台27.2平方米烧结机，采用新型尾架平移式烧结机、带式冷却、三段成品筛分的工艺流程，设计能力45万吨。1994年2月建成投产。11月，烧结皮带通廊建成，结束了烧结矿用车皮上料槽的历史。
1995年7月，对龙岩钢铁厂24平方米烧结机进行技术改造，烧结面积扩至27.2平方米，年产能力提高到31万吨。
1997年9月，三钢引进球团烧结法新工艺，将2台24平方米烧结机台车由1.5米改宽到1.7米，烧结面积均扩大到27.2平方米，该项目于1998年4月30日建成投产。至此，全厂4台27.2平方米烧结机，年产烧结矿总能力达到150万吨。
二、球团矿
1976年，龙岩马坑钢铁厂自行设计、施工、安装的土球团矿工程竣工投产。主要设备有2500毫米成球机2套，年产能力为1.5万吨。其工艺是将铁精矿和石灰石粉混匀后，滚成10～30毫米的生球，经过干燥和低于烧结的温度“平地吹”焙烧，使颗粒固结。球团矿投产后，生产断断续续，直到1988年转入正常，当年生产球团矿31743吨。
1993年10月，大田县矿产开发公司和新加坡郭记五金公司合资组建大田县新大炼铁球团有限公司，下设栋仁、洛阳2家分厂，主要从事铁精矿球团加工、烧结，为炼铁厂提供优质炉料。1994年9月，正式投产。该公司当年产球团16000吨。
1997年，全省井产球团矿100921吨。其中，龙岩钢铁厂（马坑钢铁厂已归属龙岩钢铁厂）18124吨，大田新大炼铁球团公司46400吨，冶金系统外36397吨。
三、碳酸化料球
1970年8月，安溪剑斗铁厂在鞍山焦化耐火材料设计研究院协助下，建成碳酸化料球装置，料球在3立方米高炉上进行试验。1971年底，永春下洋铁厂在鞍山焦化耐火材料设计研究院的帮助下，开展碳酸化料球试验；1972年3月，该厂建成碳酸化料球配套装置，料球在6立方米铁壳高炉上冶炼生铁获得成功，炼出优质的球墨铸造生铁。
1972年5月，福清钢铁厂始建碳酸化料球车间，与已建成的6立方米高炉配套。7月，永安铁厂建设碳酸化料球装置与已建成的3立方米高炉配套。
1973年9月，南靖梧宅铁厂建设碳化料球装置，与已建成的3立方米小高炉配套。10月，永春下洋铁厂建成第二套碳酸化料球装置；福清钢铁厂料球项目续建完成。1974年12月，南靖梧宅铁厂料球项目建成。由于料球炼铁存在球耗高、块煤比大、吹损多、炭化时间长、生铁含硅低等缺点，随着小高炉炼铁逐步淘汰以及矿热电炉炼铁的兴起，不再采用碳酸化料球炼铁。
第二节 炼铁
福建省冶铁业发展较早，可追溯到春秋、战国时期。早期冶铁炉构造简单，在土炉内装入矿石和木炭，用皮囊人工鼓风，这种炼铁方法，俗称“块铁法”，延续了2000多年。中华人民共和国成立时，全省只有几家作坊式小铁厂，生产的土铁仅300吨左右。1958年“大炼钢铁”运动，使福建省的炼铁业有了发展契机。三钢的建设，为福建省发展现代炼铁业奠定了基础。1997年，全省生铁产量达124.9万吨，其中三钢77.2万吨。
一、土法炼铁
据《越绝书》记载：欧冶子是古代善铸剑者，春秋晚期，越王允常曾聘欧冶子铸剑。相传，欧冶子曾在松溪湛卢山铸成湛卢宝剑，也曾在今之福州市冶山欧冶池铸剑。福州市新店古城村考古发现战国时代炼铁炉遗址和尚存的炉底石座、炉膛、陶范、铁渣等遗物，证实战国时期，福州就有人工炼铁。汉高祖五年（公元前202年），刘邦复立无诸为闽越王，都东冶。在汉初诸侯国中，以“冶”为国都地名的只有闽越国，足见闽越人冶炼技术的知名度。武夷山兴田镇城村汉代古城遗址中，有制铁作坊5处，其中下寺岗、福林岗2处规模较大，可制兵器、农具和家用铁器等。唐大历四年（769年），上杭浪口、罗布、大基口等地，均有炼铁供铸锅之用。唐僖宗时（874～888年），德化县上涌乡蒋恋父子在桂格与桂林交界的涌岭格，创炉1座，从南山赤岭取矿炼铁。宋开宝年间（968～975年），德化县赤水设铁场，在卜坑、黄崎、曾炉、炉头、涉步、牛埭等地都有“置冶煮铁”。永春县除官办的倚洋铁场外，有李姓先辈在景山开矿炼铁，产品远销东南亚各国。北宋年间建造的福州大铁佛高5.3米，宽4米，重15吨，是当时东南沿海各省中最大的一尊。宋皇祐三年至治平四年（1051～1067年），全国设冶炼工场77处，南剑州（今之南平）设1处，可见当时南平冶铁颇有规模。明代，漳州曾以“课炉”为工具、铁砂为原料冶炼“毛铁”。嘉靖十四年（1535年），龙溪有炉冶24所48户。嘉靖三十四年（1555年），延平、建宁县的冶铁工场很多，著名的工场，炉工多达500～700人。清光绪三十年（1904年），全省冶铁有33县，仅德化县，年纳炉税银330两，为全省之冠。光绪年间，为抵御外敌入侵，漳州铸铁业以“毛铁”为主要原料，为清军铸造几十门“火药炮”，其实物至今仍保存在漳州博物馆。清末至民国初，大田县曾几度出现采矿炼铁热，建有30多座冶铁炉。民国28年，福州被日军侵占，福州福电铁工厂内迁南平。该厂内设铸工场，拥有熔炼炉数座，熔炼、锻造铁锹、铁镐等产品。民国30年，福建省农林公司于安溪剑斗创办福建华侨炼铁农具厂，用潘田矿石冶炼，日产生铁500公斤。民国31年，长汀三洲炽昌铁厂（即凹下铁厂）有炼铁炉3座，每次炼铁千余斤。民国32年，龙岩振华生铁有限公司在东肖镇东坑设厂，用水力鼓风炼铁。
中华人民共和国成立时的1949年，全省仅产土铁300吨左右。1950年，福安专区7县及古田、屏南（今宁德地区9县、市），土铁产量达131吨。同年，私营安溪剑斗炼铁农具厂生产土铁30吨，1952年，改为公私合营，1953年，该厂又转为地方国营企业并改名为安溪剑斗铁厂。1954年，武平县建有私营铁厂11个，龙岩县成立马坑铁厂，建有1.6立方米土高炉2座。同年，德化县私营复源铁厂改为公私合营德化铁厂。1955年，龙岩县在桃澜区办店下铁厂。1956年，安溪剑斗铁厂进行技术改造，扩大生产能力，当年产土铁570吨、毛铁458吨。同年，德化铁厂建土高炉3座，用水轮机带动鼓风机炼铁。是年，建宁县手工业联合社创办贤河铁厂；尤溪县手工业管理科创办猫坑铁厂；永泰县创办淡洋铁厂。1957年，永春县将分散的锦斗、珍卿、新岭、大荣等私营铸锅厂合并成立公私合营黄沙铁厂，当年产铁841吨。是年，德化铁厂转为地方国营。当年，全省土铁产量提高到8127吨。
1958年“大跃进”运动中，中共中央于9月1日发出“为1070万吨钢而战”的号召，各地、县都成立钢铁生产指挥部，全省先后建立土高炉、喇叭炉2万多座。仅县办以上炼铁厂就有170个，其中系统内企业139个，正式职工达33519人。全省土铁产量202668吨，其中县营以上产量62697吨，乡社营139971吨。由于“全民炼钢”，大面积砍树烧炭，造成森林毁损，生态平衡破坏。遍地开花的土高炉，设备简陋，所产均是劣质土铁，造成严重浪费。1962年国民经济调整时期，这些土高炉相继停产或关闭。至1964年，全省只剩下龙岩马坑、古田九都桥、松溪茶坪、屏南大啤等4家小铁厂，全省土铁产量仅526吨，此后土铁生产逐步淘汰。
二、高炉炼铁
“大跃进”期间，福建省贯彻中共提出的“大中小并举、土洋结合、两条腿走路”方针，在闽西北山区创办第一个钢铁联合企业----三明钢铁厂。
1958年7月3日，三钢两座255立方米高炉工程开工建设。1959年9月，三钢1号高炉基本建成，因急于向中华人民共和国成立10周年献礼，设备未经全部验收和试运转便仓促开炉，事故不断，高炉被迫休风。10月6日，该炉产出第一炉铁水，当年产生铁11816吨。同年，福州八一钢铁厂、白沙铁厂、厦门铁厂、郭坑钢铁厂、溪南铁厂等建成7座28立方米铁壳高炉；富文铁厂、漳平钢铁厂、西洋铁厂等共建成8座13立方米小高炉。
1960年2月，三钢2号高炉竣工，2月28日产出第一炉铁水。
此后日产都在100～200吨。5月1日，三明市组织各界、各部门1万多人到三钢，进行日产500吨铁大会战，虽获成功，但靠人海战术生产无法巩固。由于烧结机未建，原料仅搭配少量土烧结矿，各项质量技术指标落后，全年平均利用系数0.471，熟料比仅29.4%，焦比吨铁1129公斤，生铁成本高达400～450元。1961年1月17日，三钢2号高炉停产，实际作业326天，产铁20173吨，平均日产仅62吨。同年，福州八一钢铁厂2座28立方米高炉建成投产，当年产铁6372吨。1962年6月24日，三钢1号高炉停产，实际作业978天，产铁99682吨，平均日产102吨，1号、2号2座高炉前后两年半间，共产生铁近12万吨。1962年，国民经济调整期间，福州八一钢铁厂、三钢炼铁厂先后停产。
1965年，三钢高炉进行复产准备。1966年8月，建瓯鲁口铁厂在原址重建3立方米小高炉1座。12月，福州八一钙镁磷肥厂在山东开炉队的帮助下，将已停产多年的28立方米高炉修复投入试产，当月产铁1264吨。是年，龙岩马坑铁厂、永春黄沙铁厂、上杭冶炼厂等3个企业，分别建成4.6立方米、3立方米、2立方米小高炉各1座并投入生产，当年分别产铁116吨、503吨和370吨。
1967年1月，福州八一钙镁磷肥厂的28立方米小高炉，由于原燃料供应困难等原因，被迫停产。下半年，由武汉钢铁厂派出的筑炉小分队和杭州钢铁厂派出的3名筑炉工参加三钢高炉筑炉大修。1968年8月，高炉炉身砌砖结束。1969年上半年，安装炉喉钢砖，整个大修结束。煤气系统参照武汉钢铁设计院资料，按新余钢铁厂模式进行改造。把塔前文氏管
改为溢流式，原料场选用栈桥天车方案，跨距为31.5米。7月1日，第一台行车建成投用，原料场由人工操作改为机械装卸，机械化程度达95%以上，减轻工人劳动强度，提高工作效率。7月19日，2号高炉点火开炉，20日出铁。9月，从1963年开始转产水泥的原安溪钢铁厂恢复炼铁，修复已建成多年的高炉。是年，寿宁南阳化肥厂（原名寿宁冶炼厂）也生产少量生铁。
1970年3月，龙岩地区接管马坑铁厂并更名为龙岩地区马坑钢铁厂。4月，华安县在金山成立华安铁厂。5月，厦门市红星化炼厂改名为厦门冶炼厂，厦门市在杏林工业区成立厦门铁厂，建成7立方米高炉1座，当年产铁310吨。同月，由省拨款重建富文钢铁厂；武平县恢复武平铁厂。6月，龙岩特钢厂和原计划迁建的八一铁厂合并，组成八一特钢厂，后又改名龙岩特钢厂，代号7071厂。9月，马坑钢铁厂自行设计安装的13立方米高炉建成投产。9月底，三钢1号高炉开炉出铁。与高炉相配套的双链带铸铁机、水渣池等也相继建成投入使用。同年，福州八一钙镁磷肥厂更名为福州八一磷肥厂，其炼铁车间两座28立方米小高炉，无偿调拨给福建省生产建设兵团龙岩特钢厂，并于当年搬迁。12月29日，龙岩特钢厂将福州八一磷肥厂搬迁来的1号28立方米高炉安装完成，容积定为30立方米。30日，流出首炉铁水。同年，福清钢铁机电厂重建3立方米高炉1座，当年投入生产；永春下洋铁厂建成耐火砖砌体6立方米高炉并配有鼓风机等设备，燃料采用白煤块，取代过去木炭炼铁；永春坑仔口铁厂建成3立方高炉2座，年底，该厂并入永春黄沙铁厂；德化县在阳山成立阳山铁厂，建成5立方米高炉1座；大田县重建国营大田县铭溪铁厂，成为采炼结合的企业，建有6立方米高炉1座，配考贝式热风炉2座，由于缺少燃料，未能正常生产，亏损严重；浦城县投资筹建屏峰铁厂并建成3立方米高炉I座，未能正式投产；崇安县在洋庄五渡桥再度恢复炼铁，成立崇安铁厂并建设3立方米高炉1座；连城县在庙前坪头兴建连城县铁厂，建成3立方米高炉2座、1立方米高炉1座。当年全省冶金系统已建成投产大小高炉共38座，总容积632.1立方米；在建的8座，总容积53立方米。全年产铁101510吨（含公社小铁厂）。
1971年4月，三明市铁厂建成7立方米及3立方米高炉各1座并投入生产，当年产铁212吨。同年，福清机械五金厂、链盒厂、铸造厂等合并成立福清钢铁厂，厂址设在音西东埔，建成6立方米高炉1座，当年产铁80吨；闽清金沙铁厂、崇安铁厂各建成3立方米小高炉1座，并投入生产；龙岩特钢厂容积30立方米的I号高炉投产，当年产铁3140吨。是年，顺昌富文钢铁厂建成8立方米高炉1座。建瓯鲁口铁厂扩建3立方米高炉2座。连城县铁厂与庙前煤矿合并成立连城煤铁厂。当年，全省高炉共产生铁达173561吨，但其中土铁仍占9672吨。
1972年3月，永春下洋铁厂改进生产工艺，采用碳酸化料球，在6立方米铁壳高炉中，炼出优质球墨铸造铁。6月，华安县铁厂改名为龙溪地区华安钢铁厂。同年，龙海郭坑化肥厂将大量积压的化肥副产品硫铁矿渣，通过人工成球、人工烧结，成为含铁45%、含硫0.3%～0.4%的球团，在3立方米高炉上进行炼铁试验，炼出生铁35吨。是年，长汀铁厂建有0.9立方米土高炉1座，用热风技术炼铁，用铁水自产各种水管及修配铸件。年底，龙岩特钢厂容积30立方米的2号高炉安装完成，于1973年9月13日投产，当年产铁7198吨。同年，连城铁厂进行热风胆炼铁试验，以钢板焊成圆锥形密闭器取代高炉炉身内层的耐火砖，冷风通过热风胆，风温提高到400℃～500℃,使灰口铁比例显著增加；三钢两台18平方米烧结机建成投产后，整个高炉配套工程基本建成，由于原燃料供应不正常，待产天数多，产量上不去，熟料率仅34%，溶剂耗达350～400公斤，焦比676公斤，亏损465.3万元；顺昌富文钢铁厂仿照连城铁厂工艺，修建1.2立方米热风胆高炉和0.8立方米土炉各1座；政和县红专铁厂和崇安县的洋压五渡桥铁厂，生产均难于坚持，再次停产。年底，三钢进行高炉喷吹白煤粉技术改造，工程按宣化钢铁厂模式，采用并联喷罐，双室溢流钢球磨改成风扫磨制粉，煤粉用两级旋风收集，一次布袋除尘净化；喷煤系统为常压制粉、高压喷吹的交替式仓式泵，一套制粉设施，两套喷吹系统。
1974年1月17日，三钢喷煤技改工程建成投产，当日顺利向2号高炉试喷。8月，又继向1号高炉喷煤，由于无烟煤价格低，喷煤节焦，效益显著。同年，华安钢铁厂扩建13立方米高炉1座，当年产铁360吨。
1976年，三钢2号和1号高炉先后完成改造性大修，这次大修吸收杭州钢铁厂、济南钢铁厂的经验，主要技改措施有：把汽动泥炮改为电炮；炉喉由小块钢砖改为长条悬挂式钢砖；卷扬上料系统实现自动化；沟下取消称量车，用板链机和胶带运输机配合电子称，为自动上料提供良好条件；炉顶布料器由麦基式改为螺旋空转布料器；大小钟由汽动改为液压传动；每座高炉的热风炉增设一根倒流休风管。高炉装备达到70年代水平，两座高炉年产能力达25万吨。
1977年，龙岩特钢厂两座高炉第一次扩容改造开工。1号、2号高炉容积均从30立方米提高到40立方米。同年，富文钢铁厂8立方米高炉扩建为13立方米。
1978年5月，三钢314立方米的3号高炉开工建设。已投产的1号、2号两座高炉，由于管理工作加强，装备水平提高，设备事故减少，休风率下降，9月份生铁成本降到吨铁145.69元，炼铁厂第一次实现扭亏为盈。当年生铁产量突破20万吨，达202149吨。10月，龙岩马坑钢铁厂在13立方米高炉上，进行土焦冶炼合格铸造铁试验并取得成功，生铁合格率提高到94%。11月，富文钢铁厂13立方米小高炉建成投产后，生铁年生产能力提高到6000吨。同年，龙岩特钢厂两座高炉扩容改造工程先后建成投产，当年生铁产量提高到20028吨。是年，长汀铁厂停止炼铁，转产马口铁产品。
1979年，马坑钢铁厂13立方米高炉进行扩容改造，炉体加高1.7米，炉容扩大为17立方米，入炉焦比从1200～1400公斤下降到950公斤左右。同年，三钢在喷煤90公斤的条件下，入炉焦比降到586公斤，熟料比提高到66.9%，高炉利用系数达1.367。已开工建设的3号高炉，列入缓建项目，工程暂停。
1980年5月，建瓯铁厂因木炭炼铁成本过高，销售困难，再次下马。同年，顺昌富文钢铁厂把13立方米高炉配套的格子砖热风炉改为球式热风炉，提高了热风温度；大田县玉田、红星、桃源、奇韬和前坪等地农民集资办炼铁厂，其中玉田炼铁厂规模较大，还设置冶炼、铸造两个车间；三钢高炉熟料比上升到72.6%，入炉焦比降到585公斤，获冶金工业部地方骨干企业炼铁流动红旗。
1981年，晋江地区决定将使用小高炉炼铁的安溪剑斗铁厂、永春下洋铁厂、永春黄沙铁厂等企业全部停产或转轨，仅保留用电炉炼铁的德化铁厂。至此，全省高炉炼铁只有三钢、龙岩钢铁厂、马坑铁厂等几家企业。1982年，龙岩钢铁厂2号高炉炉体第二次扩容改建工程开工，1983年4月，建成投产。改造后的2号高炉炉体加高2米，炉喉直径由2.3米缩小至1.9米，炉容扩大到49立方米；更新炼铁风机，风量从每分钟200立方米提高到260立方米；热风炉由内燃式改为顶燃式，格孔改用五孔砖，增大蓄热面积；用陶瓷燃烧器代替套筒燃烧器；除尘系统由湿法除尘改为干式布袋除尘，提高除尘效果和煤气热值；增加槽下过筛新工艺流程；新建2号铸铁机及洗矿废水循环等设施，从而达到节约能源、减少污染、提高生铁质量及铁水收得率等作用，当年生铁产量提高到23258吨。同年，顺昌富文钢铁厂由于原燃料供应不足，13立方米高炉不能正常生产，产量低，亏损较严重，被迫停止炼铁生产。是年，三钢3号高炉恢复建设，于1985年11月14日建成投产，年产生铁能力为21万吨。3号高炉全套设备吸收国内外同类设备的先进技术，上料采用S5-115uPLC可编程序控制器作主控，大小料钟采用均压讯号和联制点；槽下贮矿原料称量采用TMC-80；配有4座顶燃式热风炉，锥形拱顶用最新异形组合砖砌筑，是当时在全国中型高炉上首次使用；炉底砌建排铅槽等设施。3号高炉建成后，三钢虽已具备年生产50万吨生铁能力，但是由于原燃料供应跟不上，尤其是焦炭缺口较大，随即安排1号高炉中修，当年仅产铁27.5万吨。是年，马坑钢铁厂自行设计、制造、安装的30立方米高炉建成投产，可年产铸造铁2.5万吨；富文钢铁厂投资12.3万元与福州大学联合研制中锰球墨铸铁新产品。
1986年1月，龙岩市供销公司、水产公司及个体户合资成立东宝山冶炼厂，动工兴建8立方米高炉。10月，建成投产。1987年，因市供销公司、水产公司退出合资，企业缺乏资金停产。同年10月，三钢2号高炉改造性扩容大修工程开工，高炉容积从255立方米扩大到295立方米。同月，龙岩钢铁厂容积120立方米的3号高炉开工建设。
1988年1月，马坑钢铁厂并入龙岩钢铁厂，为龙岩钢铁厂马坑分厂。同年7月27日，龙岩钢铁厂120立方米高炉建成投产。炉体为直立式框架结构，设置10个风口，炉缸内衬设有三段光面冷却壁，炉腹设两段镶砖冷却壁，炉身下部采用密集式扁水箱；炉顶装料为双钟式，有螺旋空转定点布料器；炉底设有“丰”字型排铅槽，出渣出铁均用机械操作；铁水由1台3米双链铸铁机铸块；热风系统配备3座球式热风炉；上料系统设可控自动上料装置；配有2台风量各为每分钟400立方米的离心鼓风机；煤气净化采用两级文氏管加静电除尘的新净化方式；高炉用水循环使用，循环率90%。高炉年产生铁能力为7～8万吨。
1989年1月28日，三钢2号高炉扩容改造完成。改造后的高炉炉体采用无框架自立式结构，冷却设备全用球墨铸铁，镶砖或光面冷却壁，上面支架水箱结构；热风系统，进行烟囱移位，改造烟道，增设热管式助燃空气、煤气双预热器；槽下筛分，保留喷吹煤粉、降低焦比的工艺设计；新建2座改进型内燃式热风炉，保留2座；高炉煤气采用重力除尘器→洗涤塔→文氏管→旋风脱水器→管式电除尘的清洗流程；高炉供风采用“二电一汽”方式，新建炼铁压缩空气站、东区变电所。经扩容改造，2号高炉年产能力提高到17.8万吨。同年3月，龙岩东宝山冶炼厂获担保贷款30万元，用该笔资金进行8立方米高炉扩容建设，容积扩大到10立方米。9月，三钢总厂将炼铁厂的烧结车间分出，成立烧结厂。
1990年，三钢高炉熟料供应以烧结厂二烧结车间生产的冷矿为主、一烧结车间生产的热矿为辅，熟料比达73.5%，保证了3座高炉同时生产，当年产铁46.6万吨。1991年5月，龙岩钢铁厂对1号高炉进行第2次扩容改造，从40立方米扩大到55立方米。当年，该厂铸造生铁产品获省优质产品（简称省优）称号。
1992年8月，龙岩钢铁厂利用已停产的8平方米烧结机厂房，新建高炉喷吹煤粉工程建成投产，主要装备有DTM210/260型球磨机1台（每小时产量4吨）；2组4个高压喷吹罐，每组按单罐排列布置，交替喷吹，1组供2座55立方米高炉，1组供120立方米高炉，日用煤量72吨，年制粉能力为2.6万吨。11月，该厂2号高炉又进行第3次扩容改造，从49立方米扩大到55立方米。是年，马坑铁厂自行设计的4号高炉异地扩容改造工程开工，炉容从17立方米扩大到30立方米，次年建成投产，年产能力提高到2.5万吨；同时两座30立方米小高炉还配备球式热风炉、布袋除尘、HY高压炉顶、陶瓷燃烧器、液压泥炮等辅助设施。1992年6月，龙岩钢铁厂第三炼铁车间6号75立方米高炉开工建设，2号高炉扩容55立方米工程完成并投入生产。12月，经省经济贸易委员会批准，成立龙钢企业集团公司。1993年3月，私营安溪县三安钢铁厂成立，该厂17立方米高炉2座建成投产，120立方米高炉开始兴建。9月，三钢1号高炉就地扩容大修改造，容积从255立方米扩大到350立方米。改造内容包括高炉本体及其配套的槽下供料系统、上料系统、煤气净化系统以及鼓风、给排水、冲渣、碾泥机室、微机房等辅助设施。
1994年1月19日，三钢1号高炉顺利出铁。改造后的1号炉炉壳为自立式结构，炉体和炉缸采用光面冷却壁，炉腹、炉腰及炉身下部采用冷镶炭化硅砖冷却壁，冷却壁材质均用球墨铸铁；加深料坑，槽下筛分及供料系统均采用程序控制，新建桁架钢结构斜桥，扩建卷扬并采用直流供电、微机“PC”控制，实现供料、上料自动化；新建2座热风炉，并利用原2号高炉的1号热风炉，形成3座内燃式热风炉。1号高炉改造完成后，年产生铁能力提髙到23.8万吨。至此，三钢3座高炉总容积达945立方米（实际有效容积为958立方米），总能力达年产生铁60万吨以上。同年4月8日，三钢3号高炉大钟坠落，休风93小时并进行抢修。5月2日，三明地区发生百年不遇的特大洪灾，三明市水厂被淹，三钢高炉断水，被迫紧急休风。两次事故，无计划休风共达16.8天，少生产生铁1.8万吨，经济损失360万元。同年5月，龙岩钢铁厂6号75立方米高炉建成投产，年产能力达5.2万吨。同月，马坑铁厂4号、5号30立方米高炉的剩余煤气发电工程开工建设。装机容量为1500千瓦，年发电量950万千瓦时。12月，龙岩钢铁厂6号75立方米高炉的剩余煤气发电工程开工建设，装机容量1500千瓦，年发电量950万千瓦时。
1995年3月，三钢铁前料场经改造后正式投用，全部含铁料实施平铺中和，原料质量提高。6月，3号高炉大修时，将控制系统由顺控改为数控，提高了设备运转的可靠性和稳定性，降低了高炉的慢风率和休风率。当年，生铁产量迈上了50万吨台阶，入炉焦比降到594公斤。1996年初，三钢利用闭炉检修之机，邀请宝钢筑炉队对下降管进行喷补，对1号热风管道灌干料，减少钢甲开裂、泄漏现象，降低了休风率。当年三钢炼铁厂加强了对风温、喷煤量、生铁含硅量、休风率等小指标考核力度，使产量突破60万吨，全年产铁62.7万吨。1995年，龙岩东宝山冶炼厂将原10立方米小高炉扩建到13立方米。6月，马坑铁厂煤气发电工程竣工投产。10月，东宝山冶炼厂13立方米高炉工程建成，转产富锰渣产品，副产生铁。
1996年1月，龙岩钢铁厂第一电厂工程竣工投产。11月，三钢自行设计、自筹资金、自行施工安装的喷吹煤粉改造工程开工，对旧喷煤系统进行大修，采用DTM290×470低速筒式磨煤机，使每小时产量由10吨提高到16吨；除尘系统改为一级旋风分离器加2台高浓度防爆型脉冲袋式除尘器；喷吹系统改为串罐式，采用浓相输送、流化喷吹新工艺，喷吹过程中，每座高炉由1台工业“PC”控制。
1997年1月，三钢喷煤粉改造工程建成投产，年吨铁平均喷煤量83公斤，全年喷吹6.5万吨左右，比改造前增加1.4万吨。同年，三钢使用烟台鲁宝有色合金厂的风口小套，使用后寿命明显提高。此外还试用美国“乐泰”密封胶处理煤气管道泄漏，代替焊补，效果好。当年3座高炉生铁含硅量降至0.72%；风温平均达到1030℃高炉利用系数升高到2.27,入炉焦比降至482公斤，两项指标均进入全国地方钢铁企业前5名。生铁产量突破70万吨大关，全年完成77.2万吨。由于焦炭消耗下降，全年节约资金3330万元。同年8月，龙岩钢铁厂1号、2号和3号高炉剩余煤气发电工程开工建设。12月26日，龙钢企业集团成立由国家法人股和内部职工股共同出资的龙钢有限责任公司。是年，安溪县三安钢铁厂产铁提高到68599吨，利用剩余煤气发电2162.7万千瓦时。
三、矿热炉炼铁
由于小高炉炼铁燃料供应困难，福建省部分炼铁厂利用电力进行矿热炉炼铁。1960年，福建省钢铁试验厂建成400千伏安三相矿热炉和30千伏安单相矿热炉各1座。用铁矿石、烧结矿、球团矿、煤粉等原燃料，前后进行8次电炉炼铁工业性试验。1961年，转入正常生产，当年产电炉铁202吨。1963年，该厂下马。1967年底，福州铁合金厂用400千伏安铁合金炉，进行电炉炼铁试验。1969年4月，厦门红星化炼厂建成650千伏安矿热电炉1座，在主产金红石的同时，副产电炉铁60吨。
1970年，福州机电包装厂使用福州动力机厂铸造车间的400千伏安矿热电炉，以海铁砂为原料进行炼铁试验。同年，福安县在柘荣城关成立福安柘荣铁厂，筹建400千伏安矿热电炉1座。1971年，寿宁南阳化肥厂将生产钙镁磷肥的400千伏安矿热炉改产电炉铁，当年产铁174吨；次年2月，成立炼铁车间；3月，改名为国营寿宁县冶炼厂。1972年，福州市动力机厂铸造车间的400千伏安矿热炉，搬迁到市硫酸厂的炼铁车间安装生产；福安柘荣铁厂400千伏安矿热炉建成，产铁7吨后转产硅铁。
1973年1月1日，以福州硫酸厂的炼铁车间为基础，成立福州铁厂。该厂根据上级下达的电炉炼铁降低电耗的试验任务，与福州大学矿冶系冶金教研组等组成三结合试验小组，于6月份采用烧结一电炉生产流程，进行试生产，平均日产达4.274吨，吨铁平均电耗降到2568千瓦时。同年，闽清县成立闽清钢铁厂，改造原生产石灰氮的400千伏安矿热炉，转产电炉铁，全年产铁439吨；厦门铁厂新建400千伏安矿热炉1座。
1974年1月，福州大学矿冶系冶金教研组编印《电炉炼铁参考资料》，为电炉炼铁提供基础资料。6月，福州铁厂与福建地质中心试验室、福州大学冶金教研组、福州计量测试所等单位协作，以硫酸渣为原料在400千伏安矿热炉上进行炼铁试验，为本省大量积压的含铁30%的硫酸渣寻找出路。7月，富文钢铁厂开工建设400千伏安矿热炉1座。10月，永安西.洋铁厂新建400千伏安矿热炉1座，发展电炉炼铁。11月，福州铁厂1000千伏安矿热炉开工建设。同年，大田铭溪铁厂利用先锋一级电站富余电力，筹建炼铁车间，建成400千伏安矿热炉1座；松政铁厂建成400千伏安矿热炉1座。
1975年1月，福州铁厂1000千伏安矿热炉和永安西洋铁厂400千伏安矿热炉分别建成投产。7月，宁德地区冶炼厂1台1000千伏安矿热电炉建成投产。11月，厦门冶炼厂与厦门铁厂合并，定名为厦门冶炼厂，停止炼铁，矿热炉转产高汰渣。同年，福清钢铁厂1800千伏安矿热炉建成投产；大田铭溪铁厂又建成400千伏安矿热炉1座；尤溪县在梅仙铁厂旧址筹建尤溪县铁厂，建设400千伏安矿热炉1座（变压器配1000千伏安）；三明市铁厂筹建400千伏安矿热炉1座，生产电炉铁。到1975年止，全省矿热炉已发展到11座，总容量达7000千伏安，产电炉铁9046吨，占全省小铁厂总产量30285吨的29.9%。
1976年11月，永安西洋铁厂建成第2座400千伏安矿热炉。同年，福州市钢铁厂新建的1800千伏安矿热炉及其配套铸铁机建成投产，产品为18～34号铸造铁。福州铁厂以400千伏安矿热炉进行铁水直接浇注小型试验，取得初步成功，生产一些简单厚壁的铸件；宁德地区铁厂第2座1000千伏安矿热电炉建成投产；柘荣县铁厂更名为柘荣冶炼厂；龙岩地区钢铁厂（原名马坑铁厂）建成400千伏安矿热炉1座；尤溪县铁厂400千伏安电炉建成试产。
1977年8月，大田铭溪铁厂先锋炼铁分厂搬迁至城关东郊温镇村，开工建设400千伏安矿热炉1座。同年，永安西洋铁厂第2座400千伏安矿热炉正式投产；三明市铁厂、富文钢铁厂、华安铁厂、德化铁厂各有1台400千伏安矿热炉建成投产；省、县合作投资上杭县铁厂开工建设400千伏安矿热炉。1978年，福清钢铁厂针对1800千伏安矿热炉产量低、电耗高等问题，进行技术改造。将短网单布线改为双布布线，增设一次侧功率补偿，变压器强迫循环冷却，把持器铜瓦改空心。同年，大田铭溪铁厂城关分厂、上杭县铁厂、平和县铁厂各1座400千伏安矿热炉先后建成投产。
1979年4月，福清钢铁厂1800千伏安矿热炉技术改造工程完成并投入生产。4月中旬至5月中旬，省冶金工业局根据国务院关于调整国民经济的指示，对全省小铁厂进行整顿和关、停、并、转。10月，决定30个地、县小铁厂中，保留继续生产的15家，合并或转产其他产品的13家，停产的2家。同年，闽清钢铁厂转产硅铁并改名为闽清铁合金厂；安溪剑斗铁厂转产水泥产品；大田铭溪铁厂更名为大田县第一铁厂（下称大田一铁厂），建成1000千伏安矿热炉1座；大田县铭溪铁厂城关分厂改名为大田县第二铁厂（下称大田二铁厂）；三明市铁厂改名为三明轧钢厂；永安铁厂转产塑料产品（后更名为永安第五塑料厂）；德化铁厂建成1000千伏安矿热炉1座。
1980年5月，福州铁厂采取冶铸结合办法，生产缝纫机机架，更名为缝纫机机架厂。同年，福清钢铁厂部分生铁出口新加坡；大田二铁厂600千伏安矿热炉1座建成投产；连城铁厂新建400千伏安矿热炉1座；柘荣冶炼厂转产碳化硅；寿宁冶炼厂停止生铁生产。
1981年3月，尤溪县铁厂由于铁矿石品位低，杂质铅、锌、硫含量高，企业亏损，炼铁生产停止。同年，三明市轧钢厂、上杭县铁厂炼铁相继停产。
1982年，大田二铁厂600千伏安矿热炉扩容改造为1000千伏安矿热炉；顺昌富文钢铁厂新建560千伏安矿热炉1座。漳平铁厂、连城铁厂停产。
1983年5月，由于生铁市场好转，寿宁冶炼厂采用废铁屑和铁砂为主要原料，恢复电炉炼铁；尤溪县铁厂改名为地方国营尤溪铁合金厂，该厂1000千伏安矿热炉改造转产硅铁。7月'，顺昌富文钢铁厂560千伏安矿热炉建成投产。同年，宁德地区铁厂更名为赛岐铁合金厂，该厂2座1000千伏安矿热炉扩容改造转产硅铁产品；大田一铁厂改用铁屑搭配矿石炼铁；福清钢铁厂采用矿热炉----工频感应炉双联法生产铸件。
1984年4月，华安钢铁厂改名为华安铁厂。同年，福州缝纫机市场发生变化，产品滞销，恢复福州铁厂原名；永安第五塑料厂恢复永安铁厂原名并进行炼铁生产。
1985年3月，德化县铁厂1800千伏安矿热炉建成投产，当年产铁9553吨。该厂扩建铸造车间，建设双联工艺用的工频炉1座。同年，大田二铁厂与永春县横口电站联建400千伏安矿热炉1座；福州铁厂与福州冷带厂合并成立福州第一钢铁厂；在永春县化工厂内成立永春铁厂，建成1000千伏安矿热炉1座。当年，全省在产小铁厂17个，除马坑铁厂外，全部用电炉炼铁，拥有矿热炉23座，总容量16920千伏安。
1986年，大田一铁厂新建1800千伏安矿热炉1座，引进新技术生产稀土合金白口耐磨铸铁；寿宁冶炼厂建成560千伏安矿热炉1座；德化县铁厂双联铸造工艺项目建成，在丰水期投入试产，用冶铸结合生产铸件取得成功。1987年，大田一铁厂将1800和1000千伏安矿热炉改造转产电石。同年，德化铁厂1800千伏矿热炉开工建设。
1988年，福州铁厂1000千伏安矿热炉转产硅铁；永安铁厂转产工业硅；上杭县铁厂由于原燃料、材料涨价，生产难于维持，炼铁再度停产。同年，大田二铁厂将2台400千伏安矿热炉扩容改造为1000千伏安并转产硅铁。1991年，大田一铁厂由于管理不善、产品单一、原材料紧张等因素影响，企业资不抵债，次年，被大田硫铁矿兼并。1997年，全省电炉炼铁厂多数停产或转轨，仅余下福清日新机械冶金公司、华安县铁厂和大田二铁厂等3家。
四、直接还原炼铁
福建省直接还原铁试验生产始于70年代，先后在漳州市和福州市分别用隧道窑和回转窑进行海绵铁和金属化球团试验。
1970年，漳州市开始海绵铁试验研究。1972年，在实验室取得初步成果的基础上，由龙溪地区科技组会同农械厂、漳州瓷厂、漳州汽车修配厂等十几个单位组成海绵铁试验小组。1973年，以富块矿、精矿粉、氧化球团、硫酸渣等含铁矿物为原料，加上燃料和还原剂白煤，在特制陶瓷钵体中，利用瓷厂的隧道窑进行还原试验，试产出海绵铁。10月，进行鉴定，认定技术上可行。1974年，中国科学院和省科学技术委员会联合下达漳州市海绵铁中间试验科研项目，要求试产品达3000吨，海绵铁成本每吨150元，金属化率达85%。由于受“文化大革命”干扰，试验推迟进行。
1975年底至1976年初，国家科委和冶金部派出调查组到福建省进行选点调查，决定在福州市建设工业性回转窑并开展试验。同年3月，福州铁厂先期筹建φl.l×l4米小回转窑1座，为大窑试验取得可靠技术参数；由福州钢铁厂筹建φ2.9×40米回转窑1座，年产金属化球团3.5万吨，车间技术装备参照贵池钢厂30米回转窑金属化球团车间工艺。6～7月，福州钢铁厂用潘洛精矿粉、海铁砂和永安、龙岩的无烟煤在首都钢铁厂φ5．7×10米的小回转窑中进行试验，成品球团在首都钢铁公司电炉中炼出Y40锰合金钢。10月9～13日，经过156天设备加工大会战，福州铁厂14米回转窑投入载负荷试运转，生产的金属化球团平均金属化率达88%以上，稳定期达92%，最高达94.6%。11月19日至12月6日，福州铁厂14米回转窑进行第二次连续性试验，前后18天，球团金属化率始终保持在90%～98%之间，由于这次所用的原燃料含硫较高，试验采用窑中加脱硫剂方法，脱硫率达90%以上，成品球含硫量降到0.1%以下。
1977年3月，国家科委、冶金工业部批复，福州钢铁厂建设年产3.5万吨金属化球团装置，并指定福建省冶金工业局为负责单位，上海冶金设计院、东北工学院、北京钢铁研究院为参加单位，项目归口冶金工业部。6月20日至7月14日，福州钢铁厂、福州铁厂、北京钢铁研究院、东北工学院等单位合作在14米回转窑上进行冷固结球团半工业性试验，海绵铁金属化率达在90%以上。9月，福州钢铁厂40米回转窑项目正式破土动工。同年，成立漳州海绵铁厂，建成53米隧道窑1座，10月25日至12月1日投入中间试验，运行37天，共产海绵铁230吨。
1978年3月21日，福州钢铁厂金属化球团项目列入福建省基本建设规划，拨款400万元，其中冶金部拨款150万元。5月，漳州海绵铁厂先后在漳州瓷厂和龙海瓷厂及新建隧道窑装置上进行3次中向试验，共产海绵铁300吨，金属化率80%～91.49%。8月26日至9月10日，在隧道窑上进行第2次中间试验，共15天，并取得成果。
1979年4月，福州钢铁厂40米回转窑工程基本建成，累计完成投资527万元。同年11月，漳州海绵铁厂改名漳州钢铁厂。
1980年1月，福州钢铁厂40米回转窑进行条件试验，前后27天，累计生产金属化球团627吨，其中540吨不合格。
1982年3月，冶金部科技办主任王麦等7人调查组对福建省40米回转窑建设、试验情况进行调查，指出：福建省缺乏焦煤，但无烟煤、铁矿（包括海滨砂铁矿）、水电等资源蕴存均较丰富，选用回转窑一电炉工艺来发展福建省钢铁工业是适宜的。1987年6月，冶金工业部周传典总工程师在福州市主持召开40米回转窑工业性实验会议，成立以福建省冶金工业厅副厅长岳步虞为组长的金属化球团工业性实验领导小组，计划再进行一次规模为4000吨海绵铁的直接还原试验，试验经费由国家计委、冶金部、福建省、福州市分摊。同年，40米回转窑试验列为冶金部工业实验项目，由冶金部科技司和福建冶金厅组织国内科研院、所及设计院和有关工厂组成工业试验组，开展各种试验准备工作。1988年，福州金属化球团工程，列入国家“七五”计划重点工业试验项目。
1989年10月27日至11月5日，福州钢铁厂40米回转窑试验项目，开始热试车和条件试验，前后运行11天，实际投料期8天，生产海绵铁217.2吨，除设备故障外，回转窑作业情况良好，产品全部合格。11月16日至12月15日，采用两步法进行工业性试验，取消链篦机，改用氧化球团或块矿作原料，直接送入窑内还原，窑尾段增设埋入式烧咀，窑头增加喷入高挥发分还原粒煤装置和改造窑体二次送风系统等重大技术措施。试验前后共30天，根据投料量、还原煤种类、加入方式、矿石品种等变化的情况，试验分4阶段进行。工业试验共用龙岩块矿2189吨、阳山块矿157吨、义马烟煤1602吨、漳平瘦煤2239吨。生产出海绵铁1529吨，产品全铁92.73%，金属化率为94.5%，含硫为0.019%，煤耗679.6标煤/吨球。试验获得成功，并列入冶金部十大科技成果。
1993年，福州特殊钢厂（福州钢铁厂改名）40米回转窑车间设备停止试验后长期露天存放，破损严重，经冶金工业部来函同意转让给吉林省桦甸老金矿厂。
第三节 炼钢
福建土法炼钢可追溯到春秋晚期。《吴越春秋》记载，冶剑师欧冶子选址在今松溪县境内湛卢山，运用千锤百炼的炒钢工艺炼成一代名剑“湛卢”。土法炼钢在福建延绵了2000多年。1958年，三明钢铁厂等省内重点钢铁企业的建设，标志着福建开始有了现代炼钢。从小型土转炉、土平炉发展到纯氧顶吹转炉，以及不同工艺的电炉炼钢生产。改革开放后，炼钢企业在扩建改造的同时，引进国外先进的超高功率电炉和炼钢配套的连铸机，使炼钢工艺和设备提高到一个新水平。1997年，全省钢产量达到89.34万吨。
一、土法炼钢
用能耐受大火力的土炉，炉内投入碎铁、石炭（煤炭）和熟炭（木炭），经鼓风熔炼，所获毛铁又称土钢。明代，永春铁匠用赤土、稻草、食盐和水混合建成槽型炉灶，将废铁料投放炉内，手拉风箱熔炼一个半时辰，再候火一个时辰成钢，每炉只能炼5市斤。钢水倒入地槽中成形，这‘种钢俗称“槽仔钢”，用于制造兵器及日用器嘴口加钢。清光绪年间（1875～1909年），福建船政学堂留学回国者，用连江白石粉，砌造各种炼铁炼钢火炉，能耐受大火力。中华人民共和国成立初期，福建仍有人熔炼槽仔钢，后因成本高而停炼。1958年，在“大炼钢铁”运动中，福建省地质局提供在石墨矿产地按苏联科学丛书介绍的坩锅制造配料及方法制造坩锅，供城乡建造土坩锅炉炼钢用。此间，各地还用耐火质料筑炉，以喇叭炉炼出的生铁块为原料，加炭熔炼，产品俗称“毛铁”，即土钢。当时福建机器厂等企业曾收购此类产品。当年，全省产土钢6443.61吨。此后，县、乡铁厂仍断断续续生产少量土钢供当地制造农具。1959年6月，厦门造船厂建造小型土平炉，当年试产钢5.21吨。
二、转炉炼钢
福建省转炉炼钢始于1958年。早期转炉炼钢用空气侧吹。有些企业以200公斤标准型洋油桶作炉壳制作土转炉，配上小鼓风机炼钢。同年，福建省成立钢铁办公室，规划在三明列西建设福建省三明钢铁厂，在厦门将军祠建设厦门钢铁厂，在福州市新店建设福州八一钢铁厂。各地区也纷纷建起小型钢铁厂。为保证各行各业大炼钢的需要，省计划委员会安排省机械行业制造侧吹转炉313座，总吨位109.3吨，其中1公称吨以下转炉计290座共72.3公称吨。是年6月3日，福州通用机器厂炼钢车间自制1吨直筒型酸性炉衬空气侧吹转炉，试炼出1吨合格镇静钢。10月，南平市钢铁厂1.5吨直筒型酸性炉衬空气侧吹转炉1座、泉州钢铁厂0.2吨直筒型空气侧吹转炉6座相继建成，由于生铁及燃料供应不足，冶炼技术不过关，未投入正式生产。同年，冶金系统外的福州动力机厂、福州机械锻造厂、福州第五机器厂、福州电器厂、福州市台江区机器厂、福州汽车修配厂、福州机床厂、福州第六机器厂、福州农械厂、福建机器厂、福建省马尾造船厂、福州运输机械厂、福州冷作锅炉厂、福州通用机器厂、福建省上游造船厂、福建谷军区修车厂、厦门市商业局同安钢铁厂、厦门市民用器材炼钢厂、厦门政法炼钢厂、厦门大学冶炼厂、厦门医学院丄场计21家生产转炉钢。当年全省产转炉钢8534吨，钢种多为普通碳素钢。12月底，三钢按年产10万吨规模建设的2座地坑式6吨直筒型酸性炉衬空气侧吹转炉及配套15吨/时化铁炉1座竣工。次年1月2日深夜，该厂试炼出6吨钢水，铸成短锭。由于直筒型酸性衬炉冶炼过程存在脱硫、脱磷难，铁水质量要求高，经济指标差等缺陷，很快被淘汰。遂又引进河北省唐山钢铁厂3吨涡鼓型碱性炉衬空气侧吹转炉工艺和北京冶金设计总院的定型设计，新建3座3吨涡鼓型托环地坑式碱性炉衬空气侧吹转炉，增建20吨/时化铁炉1座，采用化铁水炼钢工艺。1959年2月，厦门钢铁厂2座1.5吨直筒型酸性炉衬空气侧吹转炉建成试产，规划续建3吨涡鼓型空气侧吹转炉2座，以二炉一吹生产，使炼钢年产能力达5万吨。该厂1.5吨侧吹转炉试产后，由于生铁和燃料供应不足，生产断断续续。6月，福州通用机器厂炼钢车间分出成立福州六三钢厂，改造3吨/时化铁炉1座、0.5吨直筒型空气侧吹转炉2座，进行二炉一吹生产。9月底，三钢第1座3吨涡鼓型空气侧吹转炉建成投产，采用高炉铁水热装工艺，镁砂油砖作炉衬。10月，第二座同类型空气侧吹转炉建成，以二炉一吹进行生产。年底，厦门钢厂建成10吨/时化铁炉2座、3吨涡鼓型碱性炉衬空气侧吹转炉2座；福州八一钢铁厂建成15吨/时化铁炉2座、3吨直筒型碱性炉衬空气侧吹转炉2座，进行二炉一吹生产。当年，全省重点冶金企业共装赀空气侧吹转炉10座，设备生产能力16.7万吨。其中三明钢铁厂6万吨、厦门钢厂5万吨、福州八一钢铁厂5万吨、福州六三钢厂0.7万吨。省内冶金重点企业平均空气侧吹转炉钢合格率90.81%，钢锭一级品率53%，转炉日历作业率23.83%，转炉吹损率25.49%，钢铁料消耗1722公斤/吨，炉衬寿命23.77炉，钢种以普通碳素钢为主。
1960年初，二钢第3座3吨涡鼓型碱性炉衬空气侧吹转炉建成投产，第二季度起实行三炉二吹生产。7月，泉州钢铁厂建成1吨/时化铁炉1座和0.5吨直筒型空气侧吹转炉2座，由于生铁和燃料供应紧张未投产。10月，福州六三钢厂新建7吨/时化铁炉1座、1吨直筒型空气侧吹转炉2座投产。当年，全省冶金重点企业炼钢设备年产能力22.5万吨，其中三钢3吨侧吹转炉3座10万吨；厦门钢厂侧吹转炉3吨的2座、1.5吨的2座计5万吨；福州八一钢铁厂侧吹转炉3吨的2座5万吨；福州六三钢厂侧吹转炉1吨的2座、0.5吨的2座计2万吨；泉州钢铁厂0.5吨的侧吹转炉2座0.5万吨。全年产钢54304吨，其中镇静钢53711吨，沸腾钢593吨（三钢生产）。全省空气侧吹转炉平均日历作业率13.16%，钢锭合格率76.65%，钢锭一级品率44.40%，吨钢生铁消耗1526公斤，炉衬寿命20.93炉。
1961年，全省调整炼钢生产。4月，福州八一钢铁厂侧吹转炉停产。6月，三钢侧吹转炉停产。8月，厦门钢厂及泉州钢铁厂侧吹转炉停产，化铁炉转产民用铁锅；10月，福州六三钢厂更名福州铸锅厂，划归福州市手工业局。年末，全省只有少量为农械铸造的小侧吹转炉继续生产。当年，全省空气侧吹转炉产镇静钢10566吨。其中三明钢铁厂9091吨、厦门钢厂182吨、福州六三钢厂276吨、福州八一钢铁厂1011吨。
1967年4月，三钢年产5.5万吨的4吨纯氧顶吹转炉1座，开工建设。1970年1月，三钢恢复1号空气侧吹转炉生产。4月，2号侧吹转炉恢复生产，进行二炉一吹炼钢。11月，3号侧吹转炉恢复生产，进行三炉二吹生产，用热装工艺取代化铁炉化铁，生产2#、3#普碳沸腾钢。同年8月，在首都钢铁公司帮助下三钢高架式4吨纯氧顶吹涡鼓型转炉建成投产。转炉安装简易除尘装置，减轻环境污染，日生产所需纯氧由三明化工厂供应，以每小时550～770立方米经管道输送至4吨纯氧顶吹转炉吹炼。转炉采用单孔拉瓦尔型喷头氧枪、碱性炉衬以本厂焙烧车间生产的焦油白云石砖为主要筑炉材料，冶炼钢种有普碳钢、碳结钢、低合金钢和低矽钢等。
1973年3月，三钢15吨纯氧顶吹转炉开工建设。为解决4吨顶吹转炉炉龄低问题，于9月试行强化补炉工艺，创炉龄1248炉，但经济效益不好，没有延用。
1976年12月，三钢第一台3200立方米/时制氧机投产。次年10月底，第二台同类型制氧机投产，满足了顶吹转炉纯氧吹炼的需要，改变了依赖三明化工厂调剂供氧炼钢的局面。12月，三钢3座空气侧吹转炉全部停产。
1978年1月，历经5年建设的三钢2座15吨纯氧顶吹转炉先后投产，年产能力23.5万吨钢。15吨顶吹转炉生产采用3孔拉瓦尔型吹氧枪吹氧。10月，4吨顶吹转炉停产淘汰，场地作为建设第3座15吨转炉用。
1979年4月，三钢300吨混铁炉及15吨顶吹转炉煤气回收利用系统投产成功，每炉钢可回收每立方米约1500大卡热值的煤气800～1200立方米，用于混铁炉保温及炉衬和盛钢桶的供烤等。
1980年2月，三钢15吨转炉污泥球团返回转炉使用的工业性试验取得成功。同年，采用增加废钢配置单渣冶炼工艺，每吨钢平均铁水耗量降到1034公斤。1983年，15吨转炉盛钢桶采用吹氮（氩）气工艺技术，使盛钢桶中钢水得到净化和均化，消除了因钢水成份偏析造成的脆断性。同年，15吨转炉炉体和托圈试行整体吊装更换工艺获得成功，提高转炉检修质量。1985年，三钢15吨转炉试行氧气顶吹和底吹复合吹炼试验，后因工艺技术运用困难等原因，复合吹炼试验停止。1986年，三钢15吨顶吹转炉采用镁碳质出钢口砖。1987年，转炉使用以石墨作添加剂的白云石碳砖和镁碳砖等进行综合砌炉试验，获得成功。同年，转炉使用镁碳砖进行综合砌筑试验。
1989年2月，三钢第三座15吨纯氧顶吹转炉建成投产，进行三炉二吹炼钢，年产能力为43万吨钢，产品以普碳钢、低合金钢、优质碳素钢和焊条钢等为主。同年，与转炉配套的600吨混铁炉建成。1992年，15吨顶吹转炉采用半湿法喷补炉衬工艺，结合新材料配方，当年炉龄提高到425炉以上。
1993年5月，三钢6000立方米/时制氧机1台建成投产。1996年10月，15吨转炉用盛钢桶，由顶吹氩气改为底吹工艺获得成功。同时采用铝镁尖晶石质料整体浇注盛钢桶内衬工艺，盛钢桶寿命提高到60炉。
1997年5月，三钢将转炉煤气回收用于焦炉加热，置换出热质较高的焦炉煤气，用于各加热炉。7月，引进溅渣护炉工艺获得成功。9月，15吨转炉采用碳砖炉衬，配以贴补、喷补和派渣护炉工艺技术，当年最高炉龄达7047炉，转炉钢产量817439吨，占钢总产量的91.5%，生产的钢种有普通碳素钢、低合金钢、碳素结构钢和焊条钢等。
三、电炉炼钢
福建省电炉炼钢有电弧炉、感应炉和电渣炉等3种工艺，以电弧炉为主。电炉炼钢钢种多，质量高，是冶炼优质钢的首选工艺。50年代开始，随着省内机械铸造、军工生产等部门对优质钢的需求增加，开始发展电炉炼钢。“大跃进”时期，福建省冶金工业厅针对福建省废钢和生铁资源缺乏的状况，探索矿石直接还原炼钢工艺。1959年，在福州新店成立福州钢铁试验厂，安装0.5吨/600千伏安和0.5吨/400千伏安固定式电弧炉各1座，投入炼钢试验。同年，福建省人民委员会批准厦门市从联邦德国容克公司引进2座1.5吨无芯主频率坩埚式感应电炉。次年，设备运抵厦门。
1960年3月，三明化工机械厂建成3吨/1500千伏安炉盖开出式电弧炉1座，主要用于生产铸钢件，当年还生产普碳钢锭370吨。9月，福州钢铁试验厂进行矿石直接还原炼钢法试验（亦称一步法），采用福建煤炭和矿石炼钢，但一步法工艺，在钢中存硫残量高，电耗和电极耗大，炉龄短、产量低等，于次年8月停止试验。1961年2月，福建省三明特殊钢厂建成1.5吨/1000千伏安电弧炉2座、3吨/1500千伏安电弧炉1座，年末下马；福州八一钢铁厂建成0.5吨/400千伏安固定式电弧炉1座，年末下马；福建机器厂0.5吨/400千伏安电弧炉1座建成投产，3吨/1500千伏安电弧炉1座建成未投产；三明化工机械厂3吨/1500千伏安电弧炉1座建成投产；福建省福州汽车修配厂0.5吨/400千伏安电弧炉2座建成投产。是年，厦门工程机械厂引进联邦德国容克公司1.5吨感应电炉1台安装完成，投入生产。
1963年，福建机器厂2座电弧炉因工业调整停止生产。次年，该厂为解决铸件需要，恢复0.5吨/400千伏安电弧炉1座生产。1964年8月，省经济委员会批准厦门市另一台1.5吨感应电炉调给三钢，安装于该厂侧吹转炉车间东北端，年底，建成投产，年产钢能力3000吨，当年生产6寸热帽钢锭99吨。同年，泉州农械厂0.5吨/400千伏安电弧炉1座投产，用于浇铸农机配件。
1965年，福建省经济委员会批准，建于三明市列东徐碧的三明特殊钢厂3吨/1500千伏安电弧炉，拆迁到三明钢铁厂恢复炼钢生产，设计年产钢能力7000吨。该炉系炉身开出地坑式，以焦油白云石砖砌筑炉衬，炉盖砖由粘土质改用高铝质，以提高炉盖使用寿命。年末，全省投产的电弧炉生产能力为1万吨钢，产量3072吨。
1967年5月，三钢为承接生产军用航空轴承钢的任务，配套建成500公斤单臂电渣重熔炉1座。用电炉钢坯进行重熔，生产出GCrl5轴承钢电渣锭，锭型为170毫米/200毫米×1000毫米，主要设备采用单向变压器，方形水冷结晶器。
1968年8月，三钢在3吨电弧炉上用矿石直接还原炼钢，生产钢锭10吨，后因技术条件不成熟，停止使用。
1970年，全省各行业县营以上企业共有13座0.5吨小铸钢件用电弧炉建成投产。同年，漳州铸造厂（漳州冶金机修厂前身）0.5吨/320千伏安中频感应炉1座建成投产，用于铸钢件生产。
1971年4月，南平钢厂1.5吨/750千伏安电弧炉1座建成投产。同年，三钢电渣炉停产；福州市钢铁厂3吨/2400千伏安电弧炉1座建成投产；龙岩地区钢铁厂0.5吨/400千伏安电弧炉1座建成；龙岩特钢厂3吨/1800千伏安炉身开出式电弧炉1座建成，该炉由可控硅自动控制，附吹氧强化冶炼装置，试产1炉后，因外部电源供电问题未能正常投产。是年，厦门造船厂建成1.5吨/560千伏安工频感应炉1座，用于铸钢件生产。1972年，福州铁合金厂1.5吨/560千伏安工频感应炉1座建成，生产铸钢件。
1973年2月，龙岩特钢厂3吨电弧炉及其配套的第一台150立方米/时制氧机投入生产，品种以建筑用材为主。3月，三钢3吨电弧炉进行扩容改造，炉膛直径扩到2000毫米，熔池深度450毫米，炉身改为进出式，功率增为1800千伏安，采用炉盖水冷电极圈，以可控硅自动控制负荷冶炼。同年，该厂铸造用1.5吨电弧炉炉体直径扩大至2800毫米。是年，漳州市为缓解本地钢坯不足的矛盾，批准漳州海绵铁厂建成1.5吨/1000千伏安电弧炉1座，用海绵铁进行电炉炼钢。
1977年，三钢3吨电弧炉采用吹氧强化冶炼和盛钢桶精炼吹氮（氩）保护工艺。同年，在“文化大革命”后期恢复生产的三钢电渣炉再度停产，前后累计仅产轴承钢几十吨。1978年，三钢1.5吨工频感应炉因设备老化、产量低、经济效益差等原因停产，设备转让三明轧钢厂使用。同年，福建省三明重型机械厂5吨/2800千伏安电弧炉2座建成投产，以铸钢为主，同时生产少量钢锭。当年全省1吨以下小电弧炉29座建成投产，计13.75公称吨/10300千伏安，生产铸钢件。是年7月，龙岩特钢厂3吨电弧炉因缺电停产。
1979年底，漳州海绵铁厂改名为漳州钢铁厂，其1.5吨炼钢电弧炉因亏损严重停产。1983年底，南平钢厂1.5吨电弧炉扩容到3吨，并采用功率补偿等新技术炼钢。1984年4月，龙岩特钢厂3吨电弧炉恢复生产，冶炼建材用钢。
1985年初，三钢3吨电弧炉进行钢水微钛合金化处理试验获得成功，经处理后的钢性能大幅度提高。随后又实施吹氧强化冶炼和钢包吹氩工艺。4月，福州八一钢铁厂5吨/2800千伏安电弧炉1座建成投产。8月，龙岩钢铁厂3吨电弧炉改造成5吨投入生产。同年，福州市第了钢铁厂筹建2座1.5吨/440千伏安中频感应炉，第一座当年建成投产，第二座次年投产，主要生产铸钢件。
1986年2月，三钢5吨炉身开出高架式电弧炉1座建成投产，采用3.5万千伏安直接供电新技术，以减少电炉变压器二次电耗；采用熔化期全程吹氧、氧化末期除渣后加入预脱氧剂快白渣的冶炼工艺，节省冶炼时间，生产结构钢、工具钢、合金钢等优质钢种。7月，闽东电热合金厂采用双联电渣重熔精炼工艺，建成0.5吨/500千伏安电弧炉1座，1吨/750千伏安三相有衬电渣炉1座，25公斤/495千伏安单相电渣炉1座，投产后采用添加稀土材料工艺，提高了合金钢的抗氧性和冷热加工物理性能。9月，南平钢厂从上海第五钢铁厂购入的5吨电弧炉设备改造安装完成，该炉为高架式，配备4000千伏安高功率可控硅电极冶炼负荷调节器，采用吹氧强化冶炼新工艺，生产普通碳素钢和低合金钢。次年，该炉投产后，原3吨电弧炉停产。
1987年，三钢第2座5吨高架式电弧炉建成投产；三明市轧辊厂从三明市轧钢厂转让的1.5吨感应电炉安装完成，用于铸造轧辊毛坯；漳州冶金机修厂建成1.5吨电弧炉1座，用于生产铸钢件。
1988年1月，三钢机修车间淘汰原铸造非标3吨电弧炉，自制成1座配置微机控制的3吨电弧炉并投入生产，提高了冶炼熔量和钢种的铸造能力。
1989年，漳州钢铁厂高架式5吨/3200千伏安电弧炉投产，炉子配备可控硅直流电机电极升降控制系统，采用吹氧强化冶炼工艺，生产建材用钢。同年，福州特殊钢厂（福州八一钢铁厂改名）150k方米/时制氧机1台建成投产，采用吹氧冶炼工艺；闽东电热合金厂因市场销售困难停产。
1990年，因电力、原辅材料涨价，钢材跌价，漳州钢铁厂、龙岩特钢厂及部分县营电弧炉炼钢停产或转轨。7月，南平钢厂选用冶金工业部第一冶金建筑公司机械厂生产的WKSD调节器，更新原可控硅负荷调节器，电弧炉实现微机自动负荷冶炼控制，吨钢电耗由990度降到873度，电极耗由10.9千克降到10千克；开发成功ML15、MI.35低合金钢。同年，福州特殊钢厂引进清华大学贝氏体耐磨钢技术，并与之合作试产成功。
1992年1月，中国国际钢铁制品有限公司从英国引进的50吨超高功率电炉，精炼喷粉装置及附属设施热负荷试车成功。在引进电炉设备的同时，引进瑞典ABB公司50吨电炉静止型无功功率补偿装置，使功率因数提高到96%。该炉设置全水冷炉壁、炉盖，炉壁装置3支吹氧喷油烧咀，炉盖装置排烟大布袋除尘，装置容量40/48百万伏安变压器、菲利浦P-855型计算机自动负荷冶炼控制，分别采用冷装全废钢双渣法、喷射热补炉工艺生产，炉内采用镁质干打料替代砖砌工作层，率先实现超高功率电炉用耐火材料100%国产化。因外部供电不足，投产后以低电功负荷维持日常生产，当年产钢12354吨。3月，龙岩特钢厂电弧炉恢复生产。7月，福州特殊钢厂10吨/5500千伏安高架式电弧炉1座投入生产，聘请湖北大冶钢铁厂技工冶炼贝氏体钢。
1993年3月，龙岩钢铁厂拆除3吨电弧炉改建的5吨电弧炉竣工投产，主要生产普碳钢。次年9月，该厂炼钢亏损严重停产。
1995年初，中国国际钢铁制品有限公司为了拓展品种、提高钢坯质量，对50吨电弧炉设备进行技术改造，增设50吨钢包精炼炉1座，变压器容量24百万伏安，配0350毫米石墨电极，设置包底吹氩，改出钢槽出钢为偏心炉底出钢，炼钢工艺由一步法发展为二步法。年末，中国国际钢铁制品有限公司因钢坯合格率低，加上供电不足，电价高，亏损严重，50吨电弧炉停产。
1996年9月，三钢因电价高影响电弧炉炼钢成本而停产。同年，福州市吴航钢铁制品有限公司6座0.5吨/250千伏安中频感应电炉建成投产，品种为普通碳素钢及铁合金钢。次年，将经济效益差的0.5吨感应炉改造成5座2吨/1600千伏安感应炉。
1997年，为增大贝氏体钢生产能力，中外合资福州福泰钢铁有限公司（原福州特殊钢厂与外商合资企业）兴建1座15吨/7000千伏安电弧炉投产，形成年产10万吨贝氏体钢生产能力。当年全省电炉钢产量达75921吨。
四、钢水浇铸
福建炼钢钢水浇铸采用模铸和连铸两种工艺。
（一）模铸
1958年，福建省炼钢铸锭盛钢桶开始采用下注法36孔平板铸锭工艺，以塞棒固定水口控制浇铸开口锭，钢锭规格为6～11寸。开口锭锭头缩孔大，开坯切头率达12%左右。电炉生产的优质钢水采用戴保温帽模铸钢锭。盛钢桶内衬用粘土质耐火砖和高铝砖，寿命平均6次左右。
1975年，三钢浇钢系统试用叶蜡石砖和铝镁质不烧砖砌筑，盛钢桶寿命平均达到20次左右。
1985年4月，三钢在钢锭模上口内壁采用悬挂绝热板兼加保护渣、铝发热剂的工艺（简称“三位一体”工艺）试验取得成功，提高了模铸镇静钢锭表面及内在质量和成材率。1987年，“三位一体”模铸工艺在全厂推广应用，挂板率达90%以上，当年铸11寸锭成材率提高了6%。随后，该工艺在福建省内其它炼钢企业推广应用。
1988年5月，三钢试用碳化稻壳替代铝发热剂取得成功，降低了成本，改善了钢锭质量和车间工作环境。同年，三钢推广应用硅铝铁、硅铝钡铁等复合脱氧剂代替纯铝脱氧新工艺，并采用A20型滑动水口取代盛钢桶控制塞棒工艺，减少了浇注断塞棒和注流关不死导致漏钢的事故。碳化稻壳发热剂和A20型滑动水口工艺技术被省内其他炼钢企业所采用。
1990年，三钢25吨盛钢桶采用B40滑动水口获得成功。7月，桶衬采用铝镁质不烧砖，提高了寿命。1996年，三钢推行铝镁耐火料整体注筑盛钢桶内衬工艺代替块砖堆筑工艺，盛钢桶寿命平均提高到60炉次左右。
（二）连铸
连续浇铸工艺与常规模铸工艺相比，具有节能、钢水收得率高、钢坯质量好等诸多优点。
1971年底，南平钢厂学习江西省洪都钢铁厂发展小连铸的经验，成立“三结合”连铸机试制小组，在当地504厂的协作下，于1972年9月试制简易小断面立弯型钢锭连铸机1台，单机一流由可控硅操控，设计能力6.56吨/时，锭形为60毫米×60毫米和60毫米×120毫米。当年10月，与该厂1.5吨电弧炉配套试产，连铸最长锭15米。由于炉机不配套，技术工艺不成熟，连铸钢锭质量差，于次年初连铸机停产后拆除。
1981年，三钢在冶金工业部协调下，与联邦德国曼内斯曼一德马克公司签订合同，引进该公司生产的小方坯连铸机1台。该机弧形半径5.25米，三机三流，可生产断面150毫米×150毫米、120毫米×120毫米铸坯，定尺为1400～3200毫米，年设计能力为13～15万吨，钢种为Q235和20MnSi。1983年4月，连铸机试车成功，于6月正式投产。1号连铸机投产后，三钢连铸比达49%。
1986年，三钢连铸中间包采用硅质绝热板进行不烘包操作获得成功。
1988年3月，三钢根据年产50万吨钢的总体规划安排，增建2号小方坯连铸机，于1989年12月一次试车成功投产。主机设备由衡阳有色冶金机械厂生产，仿联邦德国德马克型，弧形半径5.25米、三机三流，生产断面120毫米×120毫米和150毫米×150毫米铸坯，定尺分2米、3米、6米3种，设计年生产能力13～14万吨，出坯方式分冷送和热送两种。2号连铸机在设计上总结了1号连铸机生产操作上的实践经验，在工艺和设备上进行改进，增设铸坯热送热轧一火成材节能降耗配套设备；拉矫机至剪切机距离由3300毫米加长到4500毫米，便于检修；操作室到铸机中心线由2900毫米扩宽到5000毫米，以减轻操作室的热幅射；将结晶器冷却水、二次冷却水、设备冷却水强度分别由原每小时252立方米、54立方米、72立方米增加到每小时280立方米、75立方米、105立方米；结晶器足辊增加一组；辊道改为铸轮集中传动，减少辊道故障率；增设90度转盘设备，实现铸坯热送。2号连铸机投产后，三钢连铸比达到78%。
1992年1月，中国国际钢铁制品有限公司连铸机建成。该机设备全套从英国引进，四机四流、弧型半径4.5米，设计年生产能力18万吨，生产断面100毫米×100毫米和110毫米×110毫米连铸坯，定尺11米。该机采用定径水口，热中间罐到结晶器采用氮气保护浇铸，除结晶器液面控制外，其余全部人工操控。当月投产，炼钢连铸比达100%。
1993年，三钢根据“八五”期间发展70万吨钢总体规划，增建3号、4号两台连铸机，和原有的1号、2号连铸机配合3座15吨纯氧顶吹转炉，形成“3炉配4机”全连铸生产。3号、4号连铸机是国内企业吸收消化德马克、罗可普和达涅利机型基础上生产的新机型，每台三机三流，弧型半径6米，生产断面120靟米×120毫米、150毫米×150毫米和160毫米×200毫米铸坯，定尺3米、6米、8米等，铸坯热送，设计年生产能力每台15万吨。1995年8月、12月，3号、4号连铸机先后投产。1996年7月，三明钢铁厂氧气顶吹转炉钢水实现全连铸。
1996年12月，福泰钢铁有限公司10吨电弧炉配套水平连铸机生产线建成试产，年设计连铸坯能力6万吨，由于成本过高，停止生产。1997年7月，三钢为了配合提高高速线材用钢坯的外型质量，将3号连铸机冷床改造为步进式冷床，10月投入生产。
1997年，全省钢产量达893360吨，其中三钢完成82454吨。
第四节 钢压力加工
钢水经模铸成钢锭或经连铸机形成的连铸坯，经过压力加工形成钢材。压力加工是钢铁生产过程中的重要一环。福建省钢材生产始于50年代。1958年，福州地区首先生产非轧制钢材2.12吨。1959年，三明钢铁厂、福州八一钢铁厂、福州六三钢厂、厦门钢铁厂等企业，陆续建起轧钢车间，为福建省钢加工工业打下初步基础。1961年，轧钢厂（车间）全面停产，1965年先后恢复生产。80年代中期，在不断扩建、改造和采用新技术生产的同时，引进国外先进工艺装备，使钢压力加工工艺提高到一个新的水平。1997年，全省钢材产量达148万吨。一、钢坯
钢材形成过程中的半成品称“钢坯”；经轧机轧制的坯料称“轧制坯”；经连铸机铸出的坯料称连铸坯；通过锻压设备开出的坯料称“锻钢坯”。50～60年代，福建省钢材开坯全部依靠轧钢机。70年代，由于锻锤装备投产，有了“锻钢坯”，80年代后，引进连铸机，浇铸工艺逐步由“连铸”取代模铸。“连铸坯”可直接经轧机一火成材，也可通过轧机再加工成小方坯后成材。钢铁厂生产的各种钢坯，除供本厂自用外，还少量外销或出口。
（一）轧制坯
1958年10月，三钢乳钢车间破土动工，建设Φ500毫米×2/Φ300毫米×5轧机列，1959年9月建成投产，钢材加工由小钢锭加热直接轧制成材，不经开坯工序。10月1日，试轧出第一根85毫米方坯。1960年，开始生产少量商品坯外销，当年产钢坯1375吨。1965年7月，二轧车间建成后，轧钢车间改名为一乳车间，主要承担下道工序的开坯任务。1966年，商品坯产量增加到5083吨。一轧车间生产断面16×16～85×85毫米的坯料。
1973年9月，三钢Φ650毫米×3轧机破土动工，一轧车间生产55毫米方坯4522吨供出口。
1977年1月，三钢综合加工厂开工建设直径500毫米×2开坯车间。同年8月，三钢650车间建成，单机试轧110毫米方坯成功。该套轧机设计能力为年轧钢16.7万吨，其中成坯能力为14.9万吨。1978年4月，650车间正式投产。初期仅生产50～70毫米方坯和少量075毫米管坯，坯料主要供本厂其他轧钢车间使用，少量供应南平钢厂及出口菲律宾。
1978年6月，龙岩特钢厂利用已停产的锻钢厂房开工建设Φ500毫米×1/Φ350毫米×5轧机列。7月，三钢综合加工厂Φ500毫米×2开坯车间建成，试产出50毫米方坯成品。
1979年6月，龙岩特钢厂Φ500毫米/Φ350毫米轧机列项目，由于资金等原因停建。10月，南平钢厂Φ400毫米×2小型开坯机建成并试产成功。由于轧机不配套，仅从事改制材加工。12月，三钢综合加工厂停产拆除，地盘转给三明供电局列西变电站，累计仅产50毫米方坯44112吨。
1981年5月，三钢一轧车间生产的60毫米方坯3010吨，出口菲律宾。同年9月，龙岩钢铁厂Φ500毫米×1/Φ350毫米×5轧机生产线复建。年底，三钢综合加工厂Φ500毫米×2开坯机及配件，调给福州钢铁磷肥厂（福州八一钢铁厂改名）。
1983年5月，福州钢铁磷肥厂Φ500毫米×2开坯机安装完成，试轧50和60毫米方坯成功，结束了福州市不能生产钢坯的历史，当年生产钢坯9606吨。1984年初，南平钢厂进行Φ400、0300、Φ250毫米轧机一条龙连轧成材试验，为开轧120方坯摸索经验。4月，又对Φ400毫米×2轧机，进行改造，试轧7寸半钢锭成功。同年，该厂还对加热炉进行与Φ250毫米轧机加热炉相同的节能改造措施，取得效果。吨坯煤耗从1983年的320公斤下降到216公斤，全年节省烟煤927.4吨。同年10月，龙岩钢铁厂Φ500毫米×1/Φ350毫米×5轧机列建成投产。
80年代中期，三钢650车间投产后，虽然解决了部分炼钢开坯不平衡的矛盾，但开坯能力始终徘徊在15～19万吨之间。为扩大开坯能力，决定投入使用2号加热炉。
1988年第一季度，南平钢厂Φ400毫米轧机加热炉推广应用水平往复式炉排燃煤机新技术，结束了轧钢加热炉手工烧煤的历史，炉体有效长度从19米增加到23.6米。还改造自动加煤和调控煤层厚度装置，实行分段鼓风，革新出炉辊道和钢锭加夹条等工艺，使烟气含尘量降为136毫克/标立米，达到国家排放标准。同年3月，三钢650车间2号加热炉建成投入使用，使加热能力提高50%，吨坯耗煤降低10公斤。9月，为提高轧机生产能力，将Φ650毫米轧机人字齿轮改成Φ670毫米，主电机改为2500千瓦。
1989年，三钢650车间对轧机前后导卫、钢翻板等进行多项改革，提高了换槽、辊速度，减少了冷条。当年开坯量提高到27.71万吨，比上年增产4.81万吨，扭转了供坯紧张问题。同年，三钢小蕉乳钢厂开坯车间建成，Φ430毫米×2轧机列把150毫米方钢锭开成50、60和70毫米方钢坯，供其他车间轧材。
1990年，三钢650车间年产开坯能力跨上30万吨台阶，超过原设计能力。同年，南平钢厂在Φ400毫米×2开坯轧机中设计出8寸锭的开坯新孔型，扩大了开坯尺寸。1991年，龙岩钢铁厂开坯机改为Φ500毫米×1/Φ350毫米×3轧机列。
1992年12月，福州特殊钢厂（福州钢铁厂改名）开发的新型空冷贝氏体钢耐磨钢球及磨球用钢坯新产品，通过省级鉴定，达到同期国内先进及国际水平。
1993年8月，三钢一轧车间进行结构性调整，停止开坯生产，开坯任务全部由650车间承担。同年12月，三钢小蕉轧钢厂与菲律宾益丰公司合资经营的晋江三益钢铁公司成立，筹建Φ500、Φ400毫米开坯机各1台，与厂内各系列轧机配套。同年，福州特殊钢厂与菲律宾国泰集团公司合资成立福泰钢铁有限公司后，贝氏体钢坯停止生产。是年，三明轧钢厂增添Φ450毫米开坯机1台，并在轧机之间用圆盘滚道输送坯材，使开坯轧材配套。
1995年10月，晋江三益钢铁公司（中方股权转让后成为外商独资企业）Φ500毫米×1、Φ430毫米×I开坯机建成投产，坯料供本厂自用。
1996年下半年，三钢部分乳材车间由二火改为一火成材，使650车间开坯任务从供不应求变为限产。同年，三钢一轧车间停止开坯生产。年底，撤销建制。该车间从开始生产到停产，累计生产16～85毫米方坯157.62万吨。同年，龙岩钢铁厂开坯机改造成Φ500毫米×2/Φ350毫米×4轧机列。
1997年1月，三钢一轧车间全套设备租赁给三钢劳动服务公司使用，租期10年。同年2月，三钢650车间对二号加热炉进行改烧煤气改造。年底，650车间全面停产，第二轧钢厂小轧车间迁至650车间厂房，从投产到停产，650车间累计生产坯料460.81万吨。
1960～1997年，全省轧钢坯产量见表2-5。
（二）连铸坯
1983年6月，三钢1号连铸机竣工投产，生产断面为150毫米×150毫米、120毫米×120毫米的连铸坯，当年生产45153吨。1985年，连铸坯产量达142775吨，接近年设计能力。同年12月，2号连铸机竣工，试车一次成功。
1989年6月，中国国际钢铁制品公司（以下简称中钢公司）四流连铸机开工建设，方坯设计断面为100～110平方毫米。1991年11月，中钢公司连铸机工程建成投入试产。1992年正式投产，当年产110毫米连铸方坯12354吨。1993年，三钢由于转炉钢迅速发展，开工建设3、4号三机三流小方坯连铸机。
1994年，中钢公司全年生产连铸坯56863吨，创投产以来最高水平。1995年4月22日，中钢公司炼钢厂电炉操作室发生火灾，影响生产，当年连铸坯产量降到8861吨。同年9月，三钢3号连铸机转入正常生产。12月，4号连铸机浇铸出120毫米方坯。1997年，三钢4台连铸机全年产连铸坯817439吨。由于连铸坯断面为120～150平方毫米，需经初轧机再开坯。直到棒材和高速线材轧机投产以及小轧机工艺改革后，才一火成材。
（三）锻钢坯
1964年初，富文冶金修造厂迁至三明，成立福建三明冶金修造厂，组建铸锻车间，拥有空气锤3台，开始机械锻造。1967年，三钢锻压主厂房落成。1969年3月，锻压车间成立，装备有3吨、1吨蒸空两用锻锤各1台，空气锤3台，油压机、压力机各1台。车间生产分为自由锻和胎模锻两大类，可以锻造普通钢和合金工具钢等锻坯产品。
1971年3月，龙岩特钢厂锻钢车间开工建设。1973年12月底，3吨锻锤安装完成并开始试锻。1974年9月，3吨锻锤正式投入生产，当年产锻钢材37吨，锻钢件15吨。1978年1月，龙岩钢铁厂锻钢车间停产。同年，三明钢铁厂生产锻坯3301.37吨。1978～1996年，三钢累计生产锻钢坯10540吨，
二、型材
型材在钢材品种中比重最大，根据其断面形状分简单断面型钢和复杂断面型钢。简单断面型钢有方钢、圆钢、扁钢、角钢、六角钢等；复杂断面型钢有工字钢、槽钢、钢轨、窗框钢、弯曲型钢等。
福建省型材生产始于50年代。1958年，三钢、福州八一钢铁厂、福州六三钢厂、厦门钢铁厂、福州冷作锅炉厂等5个企业，先后开工建设8套轧机列。三钢一轧钢车间兴建Φ500毫米×2/Φ300毫米×5轧机列以及与其相配套的加热炉、矫直机、热锯机、剪断机、冷床等轧钢设备；福州八一钢铁厂建设Φ400毫米×1/Φ250毫米×5轧机列1套；福州六三钢厂建设Φ250毫米×5轧机列2套；厦门钢铁厂建设Φ250毫米×5轧机列1套、Φ180毫米×1轧机列2套；福州冷作锅炉厂建设Φ180毫米×1轧机列1套。
1959年7月，福州八一钢铁厂Φ400毫米×1/Φ250毫米×5小轧机建成投产，当年生产Φ14～Φ25毫米螺纹钢1546吨。同年10月，三钢Φ500毫米×2/Φ300毫米×5轧机列轧出第一根Φ22毫米圆钢，当年生产钢材1464吨。同年，福州六三钢厂和厦门钢铁厂小轧机建成投产后，分别生产出小型钢材322吨和948吨。福州冷作锅炉厂当年产Φ22毫米圆钢8吨。
1960年，三钢一乳车间Φ500毫米×2/Φ300毫米×5轧机列生产的品种规格逐步增加，当年生产Φ12、Φ16、Φ22、Φ25、Φ32、中50毫米等规格圆钢；18×60毫米扁钢；Φ22螺纹钢；8公斤、18公斤轻轨等，合计19910吨。同年，福州八一钢铁厂也生产出32、32.5毫米方钢；Φ12、Φ16、Φ19、Φ30毫米圆钢等钢材，合计4950吨。厦门钢铁厂生产出Φ16、Φ19、Φ21、Φ26毫米圆钢；Φ16、019毫米螺纹钢；14、24毫米方钢等钢材，合计2630吨。福州六三钢厂生产出Φ16、Φ19、Φ20、Φ21毫米圆钢等钢材计2630吨。
1961年，三钢一乳车间又开发24公斤轻轨；6×50、6×60、8×75、10×68、10×100毫米扁钢；75号角钢；10号槽钢等品种，全年生产各种型材11219吨。同年，福州八一钢铁厂、厦门钢铁厂生产各种圆钢811吨和489吨；六三钢厂生产扁钢131吨。
1962年3月，三钢一轧车间、八一钢铁厂轧钢车间相继停产，当年分别产型材879吨和815吨。
1965年2月，三钢一轧车间复产，当年生产中小型材9416吨。同年7月，三钢二轧直条车间建成Φ400毫米×2/Φ250毫米×5轧机列，当年生产小型圆钢、螺纹钢、扁钢、方钢等产品。1966年上半年，对机械设备进行复产后的第一次改造，由气撬喂钢改为升降台喂钢；精整冷床从人工拉钢改为机械拨爪拨钢。当年除生产轻轨及普通中小型材外，还生产碳素结构钢材27吨、碳素工具钢材72吨，开发六角炭工钢新品种。全年钢材产量31177吨。
1970年10月，福州机电金属材料改制厂成立，为标准件、汽车、自行车、机械零件、民用五金等行业提供冷拉钢材和锻件。1971年，该厂生产Φ4～30毫米圆钢、8～24毫米方钢等冷拉钢材565吨。1972年4月，三明市铁厂从福州电线厂购进闲置的Φ240毫米×2轧机列，自建小型加热炉，当年建成投产，用冷条试轧成功改制材。是年，三钢一轧车间生产的轻轨、槽钢、角钢等品种钢材第一次参加广州出口商品交易会。
1973年，南平钢厂Φ250毫米×3轧钢机和福州机电金属材料改制厂Φ250毫米×5轧机列相继建成，当年两厂分别生产小型材1500吨和1000吨。同年，三明市铁厂对轧钢机械设备进行全面改造，加热炉从18平方米扩大到41.63平方米，从手工操作改为连续推钢进料、链条式自动出钢等机械化操作，提高了轧钢生产能力。
1974年，龙海县线材厂在龙海县郭坑镇原龙溪专区郭坑钢铁厂旧址重新筹建。同年，龙岩特钢厂从龙岩马坑钢铁厂迁入的Φ250毫米×5小型轧机列安装完成并投入批量生产，当年生产小型钢材4475吨。年底，三钢钢窗车间建成Φ250毫米×2/Φ240毫米×I轧机列试产出302T、302F、302Z等窗钢产品。
1975年5月，三钢一轧车间继续对轧机进行技术改造，实现了Φ300轧机辊道化。同年，福州机电金属材料改制厂轧钢车间建成，轧出螺纹钢。10月，该厂改名为福州轧钢厂，当年生产型材820吨。
1977年，龙海县轧钢厂（原龙海县线材厂）建成Φ250毫米×1/Φ180毫米×1轧机列—组，当年生产改制小型材58吨。同年，龙岩地区钢铁厂（龙岩马坑钢铁厂改名）建成Φ250毫米×3轧机列，当年生产改制型材244吨。1978年1月，龙海县轧钢厂更名为龙溪钢铁厂。同年，建设Φ250毫米×5轧机列，其中三辊轧机4台、二辊轧机1台，年产能力1万吨。
1979年5月，龙溪钢铁厂Φ250毫米×5轧机列建成投入生产。同年，三钢小蕉轧钢厂线材车间开始筹建，9月建成投产，以轧制改制材为主，试轧3个月，产钢材130吨。同年8月，福州轧钢厂自行设计制造的第一台九辊矫直机投入使用，重点开发角钢系列产品，当年生产4号角钢2339吨，同年，三明市铁厂改名三明市轧钢厂。
1980年2月，福州钢窗厂成立。同年，南平钢厂在Φ250毫米×5轧钢车间的基础上，配套增建Φ300毫米×3轧机一组，形成Φ300毫米×3/Φ250毫米×5轧机列，提高轧钢生产能力，当年生产钢材11629吨。同年7月，三钢第一轧钢厂成立直条车间。是年，福州轧钢厂新安装Φ300毫米×2轧机一组，形成Φ300毫米×3/Φ250毫米×5轧机列，配主电机800千瓦/630千瓦。开发小规格角钢系列产品。
1982年，三钢小蕉轧钢厂改制二轧车间开始筹建，从三钢其他轧钢车间购进一些旧设备，安装横列式轧机Φ240毫米×l/Φ140毫米×1一组，配套简易冷床，10月，建成投产，轧出Φ8～14毫米圆钢改制材683吨。同年，福州钢窗厂Φ300毫米×3/Φ300毫米×3轧机列安装完成。
1983年初，南平钢厂对煤耗高的Φ250毫米轧机加热炉进行改造，采用复合炉墙结构炉型。炉墙、炉顶、炉底均采用硅酸铝纤维板隔热保温材料，增强炉体密封性，减少炉门散热；由水冷却滑轨改为无水滑轨，在高温地段采用炭化高温陶炉滑轨；拆除腰炉，降低炉顶。经过改造，提高了热效率，当年吨材煤耗从改造前的174公斤降到143公斤，年节约烟煤440吨，加热炉由原来的等外炉上升到三等炉。同年，龙溪钢铁厂新建Φ350毫米×2轧机列，配主电机800千瓦，当年生产小型材5565吨。三明市轧钢厂从生产单一直条型材，扩大到能生产圆钢、方钢、螺纹钢、扁钢等品种，当年产量提高到9299吨。
1984年1月，三钢小蕉轧钢厂改制一轧车间改名为一轧车间，安装Φ300毫米×2/Φ250毫米×5轧机列，用50、60毫米方坯生产Φ12～14毫米圆钢和螺纹钢。5月，三钢一轧车间首次用20锰硅连铸坯代替普炭钢小锭轧制轻轨。7月，生产8号槽钢。同年，三钢劳动服务公司轧钢车间开始筹建，利用三钢闲置设备安装和钢坯头、冷条等生产中1O～16毫米圆钢。福州钢窗厂增建Φ450毫米轧机1台，形成Φ450毫米×1、Φ300毫米×3/Φ300毫米×3轧机列，配主电机150千瓦、475千瓦、475千瓦各1台，年产能力为0.7—1万吨。随后，又对单一轧制带钢的立式轧辊进行改造，引进上海新沪钢铁厂新孔型设计，取消立式乳辊，改为万能辊，实现连轧，开发32系列钢门窗组合所需的8种异型窗框钢产品。同年，福州轧钢厂开发出窗框钢3201、3202、2507B等品种。
1985年3月，福州钢窗厂以小型轧机生产014～16毫米圆钢、螺纹钢、小扁钢等改制材品种。6月，南平钢厂淘汰30年代的Φ250毫米×5旧机列，建成福建第一列GW250毫米×5短应力线轧机，11月，经省级技术鉴定，属国内首创，获得省科技进步二等奖。同年，三钢小蕉轧钢厂二轧车间建成投产，装备Φ300毫米×4轧机列，以60、70毫米方坯生产合格材，产品主要有2.5～6.5号角钢、3～6号槽钢、Φ12～25毫米圆钢、Φ12—25毫米螺纹钢；三钢小蕉轧钢厂一轧车间用横列式轧机改为半连续式和四连轧并用短应力线轧机取代旧式轧机，实行负偏差轧制；三钢一轧钢厂直条车间将原Φ250毫米×5轧机列改造为3台GY型短应力线轧机；三钢劳动服务公司开始生产Φ12～16毫米螺纹钢，年产能力提高到3000吨。
1986年，三钢一轧钢厂直条车间短应力轧机生产的Φ12～28毫米20MnSiⅡ级热轧带肋钢筋创省优；三钢小蕉轧钢厂二轧车间进行异地搬迁，原设备改造为跟踪式半连轧，建成Φ430毫米×1/Φ365毫米×3/Φ325毫米×2/Φ300毫米×2轧机列，当年生产40×4毫米角钢、Φ12～25毫米圆钢和螺纹钢；福州钢铁厂建成Φ300毫米×4轧机列，生产小规格型材；省冶金工业设计院进一步研制GH型无横梁轧机，采用无受力横梁的牌坊作为吊挂系统，降低换辊难度，减轻轧机重量。
1987年1月，省冶金工业设计院与省拆船公司、长乐金峰压延厂合作，设计控轧控冷Ⅱ级变形钢筋生产线，用拆船板轧制Φ10～12毫米Ⅱ级强度螺纹钢，提高了钢材强度等级，节约钢材27%～30%，该项技术通过省级鉴定。2月，福州钢窗厂试轧出轻型3201窗框钢，3月，试产成功3202、3203、3205轻型窗框钢，可减轻使用单位建筑物负重，吨材可增产8～10平方米钢门窗。
1988年11月，南平钢厂完成GW250短应力线轧机移位，增加Φ250毫米轧机1架，实现半连轧，轧制道次由12道增加到13道，轧钢延伸系数从原来的1.369减少到1.336。安装圆盘切头机，使轧制更稳定，减少了冷条，成材率从89.14%提高到93.15%。同年，三钢一轧车间生产的5～10号热轧普通槽钢，热轧等边、不等边角钢等品种获得省优称号；三钢小蕉轧钢厂二轧车间建成Φ300毫米×3轧机列，生产Φ10～16圆钢和螺纹钢。
1989年6月，南平钢厂生产的012～18毫米光圆钢筋系列产品创省优。同年，三钢直条车间生产的20锰硅螺纹钢获部优质产品（简称部优）称号。9月，该厂新开发的Φ25毫米25MnSⅢ级预应力用钢筋1000吨，供马尾经济技术开发区码头泊位专用。是年，三钢小蕉轧钢厂二轧车间开发5号槽钢产品。
1990年，三钢直条车间开发25MnSⅢ级螺纹钢筋系列产品6500吨，供水口水电站及秀屿港建设，11月，该产品通过省级鉴定，达国际水平，评为省优秀新产品。是年，三钢一轧车间生产的Φ30～32毫米光圆钢筋和直条车间生产的Φ12～28毫米圆钢筋等产品均获省优产品称号。
1991年5月，龙岩钢铁厂Φ350毫米×2/Φ250毫米×5轧机列改造工程开工，于11月竣工投产。同年，三钢直条车间将粗轧机Φ400毫米×2改为Φ400毫米×1，配电机500千瓦，增设Φ340毫米×2轧机列，利用原Φ400毫米轧机的800千瓦主电机传动；加热炉进行煤改气改造，使轧机列年产能力提高至8万吨。三钢小蕉轧钢厂二轧车间横列式轧机改造成一火成材。是年，南平钢厂生产的Φ12～16毫米变形钢筋产品创省优；三明轧钢厂投资25万元，把50年代旧式轧机改造成先进的短应力轧机和无横梁轧机。
1992年1月，三钢小蕉轧钢厂二轧车间改称为型材车间，并于当年将车间轧机列改造成半连续轧制车间，实现150毫米方坯一火成材，轧制各种小规格的圆钢、螺纹钢、槽钢、扁钢、方钢等钢材产品。同年3月，福州钢窗厂开发轻型4号角钢产品；南平钢厂与北京科技大学签订模具开发技术协议，与北京钢铁设计院签订生产线设计合同，与北京科技大学、北京钢铁设计研究总院、陕西压力机厂等签订共同开发首台H1200楔横轧机合同。10月，该项目破土动工。11月，被省经委列入科技开发计划。是年，三钢劳服公司投入资金对轧钢车间进行技术改造，形成年产3万吨能力；三钢连续式棒材轧钢车间恢复建设，选用17架粗、中、精轧机，平立交替轧机列，年产能力为24万吨，12月，破土动工。
1993年5月，中外合资企业福州吴航钢铁制品有限公司开工建设，注册资本为7500万元，设计能力为15万吨。11月，南平钢业有限公司（原南平钢厂）自行制造、购置的H1200楔横轧主机、摆辗机、500千瓦中频感应加热炉等关键设备及供电、供水、供气系统的安装全部完成。12月，该厂在西川科技开发公司的支持下投产成功，开发出EQ140多缸凸轮轴新产品，填补省内空白。同年，三钢第二轧钢厂成立棒材车间。三钢劳服公司轧钢车间因高速线材厂建设，迁到三轧车间（无缝管旧址）场地。南平钢厂与省冶金工业设计院合作研制成功燃煤轧钢加热炉微机自动化控制系统，有效地排除火焰和粉尘的干扰，可直接测得炉内工件表面温度，自动控制加热炉和热处理炉炉温，稳定加热质量，提高成材率，降低能耗，减轻劳动强度与环境污染，经国际联机检索，属国内首创，项目经省科委鉴定通过。是年，三钢小蕉轧钢厂线材车间进行部分工艺技术改造，开发出6.5号、8号槽钢，125×80毫米不等边角钢等产品。同年，福州钢窗厂改名为福州型钢厂。
1994年1月，晋江三益钢铁有限公司棒材、线材半连轧生产线各1条建成投产。棒材生产线引进国外先进设备，自动化程度高，轧机设备为Φ500毫米×3/Φ460毫米×4七连轧机组2套，Φ365毫米直流传动八连轧机组1套，Φ365毫米×2/Φ325毫米×6复二重机组1套，Φ270毫米×8复二重机组1套，年产型材能力20万吨，盘条10万吨。5月，三钢劳动服务公司轧钢厂建成试车，加热炉改烧煤气。7月，中外合资吴航钢铁制品有限公司3条生产线陆续建成投产，第一条大轧生产线建成厂房16000平方米，棒材轧钢机为Φ500毫米×5/Φ410毫米×2/Φ380毫米×1/Φ365毫米×2/Φ325毫米×4，共14台，盘条轧钢机为Φ500毫米×5/Φ410毫米×2/Φ380毫米×1/Φ325毫米×4/Φ280毫米×1/Φ270毫米×9,共22台。其中Φ500毫米轧机、Φ410毫米轧机、Φ380毫米轧机、Φ325毫米轧机为共用，既可生产Φ32毫米以下螺纹钢，又可轧制Φ6.5、Φ8毫米的线材，大轧生产线年生产能力为12万吨；另有两条小轧钢连轧生产线，轧机列为Φ300毫米×3/Φ280毫米×1/Φ250毫米×3共7台套，专门生产小规格螺纹钢，年产钢材3～6万吨。11月，三钢棒材车间从二轧钢厂划出，单独成立第三轧钢厂。同年，南平钢厂H1200楔横轧生产线生产的多缸凸轮轴和半轴毛坯产品，通过省级鉴定，被省经委确认为一类新产品。是年，龙岩钢铁厂Φ350毫米轧机列改造工程竣工，增加了弹簧扁钢品种。
1995年3月，福州型钢厂开发50×8毫米汽车用弹簧扁钢。同年，新加坡大众钢铁有限公司、马来西亚南达钢铁有限公司、厦门市物资进出口总公司、厦门海沧投资总公司等4家中外企业合资，在厦门市海沧兴办厦门众达钢铁有限公司。12月，龙岩钢铁厂轧钢车间全面停产；三钢连续式棒材生产线试轧出第一根合格螺纹钢筋。是年，吴航钢铁制品有限公司生产各种型材29454吨，其中Φ10～18螺纹钢8116吨，Φ20～25螺纹钢21338吨。
1996年8月，晋江三益钢铁有限公司步进式自动冷床完成技术改造，解决过去普通冷床人工甩钢存在的劳动强度大、钢材弯曲度不能保证、冷却速度慢等影响轧制速度等问题，提高了生产效率。是年，三钢第三轧钢厂连续式棒材生产线投入试生产后，推广轧钢与连铸衔接、高精度轧制与连轧、控制轧制、控制冷却与热处理、精整包装、在线检测与自动控制、轧钢节能生产等技术，超额完成6万吨试产任务。12月，第三轧钢厂更名为棒材轧钢厂。同年，三钢一轧车间与直条车间分别于8月8日和10月1日停产。直条车间从成立起到停产，累计生产各种规格圆钢、螺纹钢102.1万吨。一轧车间自投产以来，除承担开坯任务外，还生产圆钢、螺纹钢、角钢、槽钢、轻轨、扁钢等各种型材71.3万吨。是年，三钢小蕉轧钢厂型材车间采用120毫米、130毫米方钢锭或钢坯一火成材轧制Φ10毫米螺纹钢获得成功。
1997年初，三钢劳动服务公司轧钢车间再次迁回原第一轧钢厂一轧车间原址，租赁一轧车间闲置的Φ500毫米×2/Φ400毫米×3轧机列、加热炉等设备，对原小轧车间的Φ300毫米轧机和冷床等进行配套改造，采用130或150毫米方坯一火成材，轧制Φ10～20螺纹钢筋和光圆钢筋，1993～1997年，累计生产型材21.5万吨。同年3月，外资企业晋江三益钢铁有限公司链排加热炉改造完成，当年生产小型材49418吨。4月，三钢小蕉轧钢厂进一步改造原设备，利用线材车间粗轧部分和直条车间精整部分调头改造，轧制小规格圆钢和螺纹钢，形成了能生产线材、型材、直条3种产品的车间。是年，福泰钢铁有限公司建成Φ280毫米半连轧棒材生产线，年产能力提高到10万吨，主要产品Φ10～36毫米热轧带肋钢筋，当年产量达43016吨。同年，三钢棒材轧钢厂生产棒材318476吨，综合成材率达98.58%，负偏差率达97.96%，超过原设计能力；三钢劳动服务公司建成冷轧带肋钢筋生产线，选用国家建设部推荐的LZL780冷轧机，产品畅销；吴航钢铁制品有限公司，成为福州市八县（市）首批20家重点乡镇企业之一，当年完成型材40115吨；厦门众达钢铁有限公司首期螺纹钢生产线投产，年产能力25万吨，生产Φ10～40毫米螺纹钢，主要设备有70吨推钢式加热炉一座，初轧机5台，中轧机4台，精轧机8台等。
1958～1997年全省型材产量见表2-7。
三、线材
（一）普通线材
福建省生产普通线材始于50年代后期。1959年12月，福州八一钢铁厂建成Φ400毫米×1/Φ250毫米×5小轧机，1960年，生产出线材2050吨。同年，厦门钢铁厂生产Φ8毫米线材198吨；福州冷作锅炉厂生产Φ８毫米线材384吨；系统外生产16吨线材。1961年，福州八一钢铁厂Φ400毫米轧机增加1个机架，形成Φ400毫米×2/Φ250毫米×5轧机列，当年产钢材１３21吨。1962年，钢铁工业下马。福州八一钢铁厂小轧机于1963年后陆续搬迁到三明钢铁厂。
1965年2月，三明钢铁厂二轧车间配套安装由福州八一钢铁厂调入的Φ400毫米×2/Φ250毫米×5轧机列，7月，轧机列与其相配套的燃煤加热炉、拨爪步进式冷床、偏心上切式100吨热剪机等设备建成投产，当年第一次生产线材产品1528吨。1970年，线材产量提高到6578吨，但由于设备陈旧，生产达不到设计能力。1971年8月，三钢综合加工厂小轧车间开工建设，主轧机为Φ300毫米×１轧机列。1972年6月，三钢对二轧车间进行轧制线材的技术改造，在原车间西附跨增建复二重Φ240毫米×8轧机列，配1000千瓦主电机1台，钟罩式卷线机5组。同年，三钢综合加工厂小轧车间也进行技术改造，形成Φ300毫米×2/Φ240毫米×１轧机列。当年三钢二轧车间与小轧车间共产线材8741吨。1973年，三钢小轧车间增建Φ300毫米×3/Φ250毫米×3轧机列。
1974年1月，三钢小轧车间试产出Φ12毫米盘圆，2月，又试产出Φ８毫米盘圆。1976年，小轧车间进行技术改造，车间依次装配Φ300毫米×I→Φ300毫米×2/Φ240毫米×1→Φ300毫米×3/Φ250毫米×3→Φ300毫米×5/Φ250毫米×5轧机组。
1978年3月，三钢二轧车间进行技术改造，原轧机列0240毫米×8不动，在其北面新建Φ400毫米×2×3/Φ300毫米×2×3复二重式轧机列，配400、500、630、1000千瓦等4台主电机，增建燃煤加热炉1座，圆盘式切头机1台，使车间形成直条和线材两条生产线。1980年7月，三钢二轧车间的直条和线材两条生产线分开形成两个独立车间。
1983年2月，三钢小轧车间将精轧4组连轧机和中轧横列式4组改为复二重式。7月，增设K1-K2Φ240毫米轴承轧机，使K1线速度从每秒7.2米提高到11.2米，年产能力提高到1万吨。1984年8月，小轧车间进行加热炉改造，同时把原横列式轧机改为Φ315毫米×2连轧机列，年产能力提高0.8万吨。1985年初，又改造Φ270毫米轧机滚动轴承。1986年7月，再次对4连轧机组进行改造。
1987年10月，三钢小轧车间将K5、K6Φ250毫米轧机改为Φ280毫米轴承轧机，并配套改造4连轧轴承轧机。同年，三钢线材车间将原Φ240毫米×8开口式轧机改为Φ280毫米×2×4+1复二重式滚动轴承轧机。当年三钢生产的Φ6.5毫米普碳钢热轧盘条创省优。
1989年8月，三钢小轧车间将链式传动输送辊道改为伞齿轮传动，减少了设备故障率。1990年，三钢线材车间加热炉进行煤改气供热改造。同年，三钢小蕉轧钢厂将原一轧车间的Φ300毫米/Φ250毫米轧机列改造为半连续复二重车间，开始生产Φ6、Φ6.5、Φ8毫米等规格线材。1991年，三钢生产的Φ06.5毫米及Φ12～28毫米碳素结构钢热轧盘条被评为省优产品。1992年，三钢小蕉轧钢厂一轧车间改名为线材车间，搬迁到原开坯车间，把加热炉进行调头改造，Φ430毫米轧机2架拆掉1架，增加二连轧、三连轧、四连轧和小车5、6机列；精整部分把原来的炮台集包改为冷装包式的生产工艺。轧机列形成复二重半连续式轧机列，用100～150方坯一火成材，轧出Φ6、Φ6.5、Φ8、Φ10毫米线材。
1993年9月，三钢小轧车间对K1～K4轧机进行改造，由半闭口式改为无上盖式，便于调整和换辊。车间经过陆续改造后，最终形成Φ300毫米×4/Φ300毫米×1/Φ315毫米×4/Φ280毫米×2/Φ270毫米×2/Φ270毫米×2共6个机列15个机架的半连轧生产线，配套800、630、1000、525、400、400千瓦等6台主电机。
1995年5月，三钢小蕉轧钢厂线材车间把Φ430毫米轧机改造为Φ500毫米轧机，6#机1000千瓦电机改为1250千瓦电机。改造后的第一机组为开坯机，辊径为500毫米，根据品种规格，轧制5～7道；第二列为三连轧，辊径为410毫米；第三列为二连轧，辊径为410毫米；第四列为四连轧，辊径为410毫米；第五列为复二重，辊径为325毫米；第六列为复二重，辊径为270毫米，钢坯经过24～26道后进入精整。
1996年6月，三钢线材车间增设Φ500毫米×3/Φ400毫米×2轧机，配置1000、500千瓦电动机，及160吨热剪机1台，实现130毫米连铸方坯一火成材，降低了成本，年产能力提高12万吨。1997年，安溪三安钢铁厂（乡镇企业）建设年产15万吨线材生产线。
1997年，三钢一轧钢厂线材车间、综合加工厂小轧车间和小蕉轧钢厂线材车间共产普通线材360758吨，占全省线材总产量476722吨的75.7%；系统外企业共产线材115964吨，占总产量24.3%。其中吴航钢铁制品有限公司6572吨，晋江三益钢铁有限公司52342吨。
（二）高速线材
1984年3月，中钢公司成立，选址福州市马尾区（该公司股份：福建省冶金工业总公司占28.5%；福州市冶金工业局占19%；福建投资企业公司占10%；福建电力工业局占10%；中国国际信托投资公司7.5%；香港伟兴公司占12.5%；香港肖特基公司占12.5%）。1987年4月，该公司引进的摩根高速线材轧机线建成。5月1日，热负荷试车，吐丝机吐出第一盘试样半成品。5月3日，轧出第一盘摩根线材。当年生产高速线材23759吨，其中，电焊条线材16770吨，硬线材6989吨。高速线材轧机电气部分由瑞士BBC公司制造，步进式加热炉由意大利IGF公司制造。原轧机组成为：粗轧机5架，中轧机8架，精轧机8架。粗轧机采用平立辊交替，中、精轧机为45°无扭转轧制，使用斯太尔摩冷却线穿水冷却的先进工艺，轧制速度每秒60米（实际已达64米/秒），年产能力为15万吨，产品规格为Φ05.5～13毫米及Φ13.5～22毫米两个档次盘圆，钢种以中低碳钢为主，少量生产优质碳素钢和低合金钢，盘重为460公斤，进料为80～83毫米方坯。该生产线在设计、安装过程中，对原设备进行消化、吸收和改进，主要有：更改外部供水方案，取消低温水系统；35千伏供电改为110千伏，减少谐波干扰，提高供电可靠性；粗轧机组新增平、立两个机架，实现生产线全无扭操作，原料从83毫米方坯扩大到105毫米方坯，盘重也从460公斤提高到700～800公斤；中轧至精轧由返回式布置改为直线式布置，减少了设备故障率；加热炉加热燃料由天然气改为烧油，侧烧咀改为平焰烧咀，端装料改为侧装料，炉长由9.5米延长至13.37米，使热耗降低5%～8%，且适合轧制各种优质钢材。
1988年，中钢公司与上海宝山钢铁公司、中国第一汽车制造厂、中国第二汽车制造厂等企业联合研制SWRCH35K-1汽车专用冷墩钢线材，取代进口产品，在解放牌、东风牌汽车上大量使用。其中22.8毫米大规格盘卷填补了国内空白。试轧CWRCH18A冷墩钢Φ5.5～6.5毫米规格线材250吨供深圳航空标准件厂制造自攻螺钉用。1989年3月，中钢公司正式生产冷墩钢线材。同年，又开发了高强度预应力钢丝，用在黄河公路大桥和铁道桥梁混凝土轨枕的SWRH82A和SWRH82B冷墩钢线材；生产供常州电焊条厂二氧化碳气体保护焊丝用和上海南浦大桥专用焊条用等各种专用线材8000多吨；与湖北大冶钢厂联合试轧Φ5.5、Φ6.5、Φ8毫米等小规格GCrl5滚珠钢线材等。是年10月，中钢公司开发的普通低碳钢无扭控冷热轧盘条和制绳钢丝用无扭控冷热轧盘条两个新产品通过省级鉴定，均达到国际一般水平。开发的高碳钢丝用硬线，获省科技进步三等奖。
1990年，中钢公司克服市场疲软，钢材销售不畅，坯料、电力、燃油、辅助材料、运输价格上升以及当年5～9月又连遭受7次强台风袭击的困难，采取优先安排指令性计划产品，争取来料加工，加强服务质量，开拓海外市场等措施，同时陆续开发了轮胎钢帘线、胎圈钢丝、胶骨钢丝、航空钢丝绳、不锈钢丝、轴承钢丝等产品专用线材。产品销往香港、澳门、菲律宾、泰国、日本等国家和地区。钢丝绳出口基地江苏省江阴钢丝绳厂指定要中钢公司产品。当年，中钢公司超额完成生产任务，产品出口量达1.3万吨，创汇420万美元。同年，制绳钢丝用无扭控冷热轧盘条获得省优和部优称号。
1991年，中钢公司从瑞典引进1台立式回线自动打捆机，使用该设备，提高了线材打梱包装的质量。同时完善了全纤维炉罩移动退火炉、钢坯成品电子秤、乳线微机监控系统、计算机管理等设施，促进管理上水平。根据焊条钢不同成份和性能，对关键产品冷墩钢、焊条钢盘条，制绳钢丝用无扭控冷热轧盘条等制订内控标准。当年，碳素焊条钢无扭控冷热轧盘条产品获得省优称号。10月，中钢公司的碳素焊条钢无扭控冷热轧盘条和碳素焊条钢无扭控冷热轧盘条均通过省级鉴定，达到国际一般水平。是年，中钢公司避开生产国内建筑用线材的长线产品，开发纺织工业钢扣和椭圆针布钢丝用SWRH57B冷墩钢Φ5.5毫米规格线材；机械电子和汽车制造业8.8～10级紧固件冷墩钢线材；化学工业子午线轮胎、高压胶管、钻探胶管、军用胎、航空胎等钢丝用线材；港口、桥梁、铁道轨枕用高强度预应力线材；矿山采掘业索道用中空钢丝绳、密封钢丝绳、竖井提升用三角股钢丝绳、扒矿用钢丝与胶带钢丝线材以及渔业厚镀层镀锌钢丝用线材等短线产品。
1992年，中钢公司又轧制出20MnTiBΦ16.5、Φ18毫米规格盘元，轧出冷墩钢1.27万吨，焊线0.44万吨。在调整产品结构的同时，还加强轧线测试手段，严格监督检查控制生产线的工艺规程，坚持铁样制度，改进不合格的孔型、导卫。6月，与上海技术物理研究所合作，采用热轧高速线材测径仪，并投入试运行。
1996年4月，三钢生产高速线材项目破土动工，厂址设在厂区北侧。12月，成立高速线材轧钢厂（简称高线厂），引进意大利ANSALDO公司全线计算机控制系统、直流传动装置和瑞典SAND/B公司全自动打包机等国外先进设备。主体机械设备全部由国内制造。轧机列由7架粗轧机、4架中轧机、4架预精轧机和10架精轧机共25个机架组成。除粗轧机外，其他机架为无扭，轧速为每秒65米，设计能力为年产20万吨，产品规格为Φ5.5～13毫米光面及螺纹盘条，钢种为普通碳素钢和优质碳素钢。1997年7月，进行单机调试。12月，进行热负荷试车。12月30日，轧制生产线全线贯通。同年，厦门众达钢铁有限公司设计建设高速线材轧机，产品规格为Φ5.5～14毫米盘条。
1997年，福建省仍只有中钢公司独家生产高速线材，当年产各品种规格盘圆167483吨。该公司自投产以来累计生产高速线材125万吨，其中硬线61万吨。
四、板材、带材
（一）板材
福建省板材生产主要是薄板。1971年，三钢上马建设2300毫米中板生产线，因需要不多等原因，于1972年停建。
1971年4月，三钢薄板生产线破土动工。1973年底，薄板车间建成，主要设备为2辊周期式1200×760毫米叠轧薄板轧机1套，配主电动机1006千瓦。12月30日，单机架试轧成功。1974年，薄板车间正式投入生产，当年产薄板1294吨。1977年，产量提高到4595吨。但由于原料薄板坯供应不足，未达到单机架设计能力，于1979年停产。1981年12月，三钢薄板车间恢复生产。1982年，生产薄板3457吨。1983年9月，由于叠轧薄板工艺落后、生产的产品质量差、产量上不去以及劳动强度大等原因，终于彻底停止生产。从1974年投产起到1983年9月止，累计生产0.5（D2级电机硅钢片（下同））、1.0、1.5、2.0×l0000×2000毫米（厚×宽×长）等各种规格薄板21504吨。
1995年3月，福建统一马口铁有限公司开工建设，厂址设在龙海市角美综合工业开发区，引进日本川崎制铁所镀锡、裁剪、包装、废水处理等6条生产线，年产镀锡板能力15万吨。同年12月，福建中日达金属有限公司开工建设镀锡板生产线，年产镀锡板能力15万吨。厂址设在福州经济技术开发区，项目总投资7000万美元，其中注册资本4200万美元，由台湾省同合钢公司（占35%股权）、日本钢管株式会社（NKK公司）及6家日本贸易公司（共占65%股权）合资兴办。
1996年9月，坐落于龙海市角美工业综合开发区的凯冠钢铁公司成立，开工兴建直径式热浸镀锌生产线。凯冠钢铁公司由台湾凯发国际亚洲有限公司和日本日绵株式会社共同投资兴建，生产彩色镀锌钢板。注册资本3000万美元，引进澳大利亚镀锌钢板生产设备、高速自动整平尺裁板机、高速精密分条机、彩色浪板加工机等，年生产能力为15万吨镀锌钢卷。同年10月，福建统一马口铁有限公司建成投产，当年生产镀锡板3593吨，其中普通镀锡板1308吨、低合金镀锡板2285吨。该公司生产所需的薄钢板，全靠进口。1997年，镀锡板产量64428吨。
（二）带材
1970年1月，三钢安装北京钢铁学院设计制造的Φ250毫米行星试验轧机，当年试轧出普热带10吨。由于试验性设备不配套、加热炉不适应等原因，无法正常生产。同年12月，三钢四辊冷轧带钢项目开工建设，主要设备为Φ0190（Φ90）/Φ430×380毫米四辊式冷轧机。1971年12月建成投产，当年产冷轧带钢154吨，1972年停产。
1975年初，福州鼓楼区机械五金厂为解决合页产品生产发展、原材料冷轧带钢严重不足的问题，决定开发冷轧带钢产品，购置冷轧带钢机、剥壳机、剪断机等专用设备，邀请上海群伟带钢厂师傅进行安装调试，下半年该厂试产冷轧带钢成功并改名福州冷轧带钢厂。同年，三钢四辊冷轧车间恢复生产，当年产普冷带98吨，1977年3月正式停产，从开始生产到停产，累计产冷轧带633吨。
1977年，福州冷轧带钢厂扩建带钢车间，在原3台二辊式带钢机列的基础上又增建Φ150×564毫米带钢机1台，当年共产普冷带1319吨。1978年，又建成Φ132×500毫米四辊冷轧机3台，生产220×1.3～1.8毫米规格普冷带产品2118吨。
1980年2月，福州钢窗厂开工建设轧钢车间。5月，安装热轧带钢机Φ300毫米×3/Φ300毫米×3两个机列6个机架，当年试产100×4、105×4、110×4毫米等热轧带钢974吨。同年，福州钢管厂开发冷轧带钢产品，建成二辊Φ150×250毫米冷轧带钢机及连续酸洗生产线各1条，当年生产150×1.5～2.5毫米规格冷轧带965吨。
1984年，福州冷轧带钢厂装备从二辊冷轧带钢机发展到四辊冷轧带钢机；从短带生产发展到长带纵剪生产。品种从只生产普冷短带发展到能生产退火带钢、切边带钢等，宽度从80～220毫米，厚度从0.8～4.5毫米。同年，该厂迁至福州市缝纫机架厂，引进冶金部钢材加工公司高强度热处理带钢生产技术。
1985年4月，福州冷轧带钢厂与福州缝纫机机架厂合并成立福州第一钢铁厂，对外仍保留福州冷轧带钢厂牌子。1986年7月，福州钢管厂小纵剪生产线2条建成投产。是年，福州冷轧带钢厂高强度带钢项目经省经委批准，列入福建省1986年度新产品开发项目。1987年9月，福州冷轧带钢厂高强度热处理带钢生产线SG160四辊主轧机、连续酸洗等温退火等配套设备建成，投入批量生产。
1988年4月，龙海冷轧带钢厂改名为龙海钢铁制品总厂，安装Φ228×150毫米二辊冷轧带钢机1套8台，Φ228×200/130毫米四辊冷轧机1套2台，年产冷轧带钢能力达1万吨。当年生产冷轧带钢8405吨。成为福建省冷轧带钢生产的骨干厂之一。设备投产后，还不断调整产品结构，开发了光亮带钢、超薄型带钢、电缆带钢、伞骨带钢等新产品。同年，福州第一钢铁厂陆续生产小批量高强度带钢产品。
1989年9月，福州第一钢铁厂开发的热处理弹簧钢带和弹簧钢冷轧带钢两个新产品，通过省级鉴定，产品达国内先进水平，填补了省内空白。
1990年，全省拥有各类冷轧带钢机28台（套），年产能力近5万吨，当年产钢带18177吨，其中优质钢带945吨。
1992年，福州钢管厂增建大纵剪机1台。1994年，由于市场变化，钢带生产萎缩，当年全省仅产冷轧带720吨。福州第一钢铁厂也由于生产亏损、缺乏坯料资金等原因停产。
1997年，全省带钢产量2689吨，系统内只有福州钢管厂生产409吨，系统外生产了2280吨。
五、管材
管材生产按工艺不同和使用的要求不同，分为无缝钢管和焊接钢管两大类。
（一）无缝管
1958年11月，三明钢铁厂兴建无缝管车间，采用冶金工业部Φ76毫米无缝管成套通用设计。1960年2月17日，建成投产，试轧出第一根Φ76毫米无缝钢管，当年生产各种规格无缝管702吨，1962年3月停产。1966年7月，恢复生产。1969年11月，试制军工产品Φ7.62毫米枪管，取得初步成功。1970年7月至11月，对无缝管车间主附跨进行延长改造，增建成品库，改进酸洗池等。车间拥有Φ76毫米穿孔、轧管机1组，斜底式加热炉（烧煤）1座，20吨双链冷拔机1台，15吨单链冷拔机2台，250吨剪断机1台，五辊斜式钢管矫直机1台，C41-150空气锤1台，连续退火炉1座等装备。原设计热轧能力1万吨，冷拔能力0.4万吨。由于设备不配套，只有1台冷拔机生产。1971年产无缝管1349吨。1984年，无缝管产量达4657吨，超过原设计能力。无缝管生产所需的管坯，除本厂试产少量外，主要依靠湖北大冶钢厂提供10～20号碳结钢Φ75毫米管坯，只能生产Φ10～66×I.5～5.5毫米无缝钢管，1988年5月停产。无缝管车间自投产后，累计产无缝管42798吨。1993年6月，主要设备转让给浙江义乌钢管厂。
1995年2月14日，外资企业福州广盛无缝管有限公司成立，厂址设在福州市福马路洋里，注册资本为38万美元。1995年8月，建成投产，当年生产冷拔无缝管258吨。主要装备有45吨、20吨、10吨冷拔机各1台，W50～70辊立式矫直机1台，煤气发生炉及辊底炉1套。1997年，产无缝管1940吨，成为福建省惟一生产无缝管的厂家。
（二）焊接管
1975年，福州冷轧带钢厂成立钢管车间，筹建生产焊接管项目。同年8月，第一套Φ60毫米焊管机组建成投产，当年生产电焊管1158吨。
1976年底，福州冷轧带钢厂的钢管车间与冷轧带钢、合页两条生产线分家，单独成立福州钢管厂。1977年，福州钢管厂陆续搬迁到鼓楼区华林路思儿亭北侧新址。同年10月20日，与福州骨胶厂合并，正式成立福州钢管厂。当年产焊接管3907吨，产品为Φ15～50毫米。1978年11月，该厂建成热镀锌生产线，首次试产出1/2～3吋镀锌管602吨。1979年6月，福州钢管厂第二套032毫米焊接管机组投产，开发了薄壁管系列产品。1980年2月，第三套Φ76毫米焊接管机组建成投产，当年生产焊接管18472吨，其中新开发的机械构件、电缆套管用的薄壁管产品529吨。同年，福州钢管厂采用60吨固态起熔大型工频感应电炉新工艺取得成功。该工艺系利用磁感原理熔化金属锌，具有热电效率高、温度易控制、劳动条件好等优点，由于炉本体采用耐火材料组成，锌锅耐熔蚀，寿命长，在煤、油、气能源缺乏地区有推广应用价值。随后，又在感应炉的锌环外砌筑硅酸铝纤维耐热保温材料，炉龄提高5～10倍，且大大缩短检修复产通电时间。新工艺使锌耗下降7%，熔沟寿命达400天，此项成就获得福州市科技成果奖。1986年后，该工艺还先后在长春、辽源、韶关、宜昌等外省同行企业推广应用。1987年5月，第四套045焊接管机组建成投产后，福州钢管厂的焊接管能力提高到4.3万吨以上。
1988年4月，龙海县冷轧带钢厂搬迁到县城石码镇，改名为龙海钢铁制品总厂，新建成XGH100高频焊管机组1套，年产能力3000吨，当年生产电焊管1385吨。同年，福州钢管厂与太原钢铁公司联营成立榕太不锈钢管厂，引进联邦德国三星公司80年代水平的TIG不锈钢直缝焊管机组，年产能力600吨。9月开工建设。是年，福州钢管厂生产的低压流体输送用焊接钢管，获省优产品称号。
1989年3月，榕太不锈钢管厂TIG不锈钢直缝焊管项目建成投产。9月，该厂生产的食品、卫生、医疗机械用及家具装饰用两种不锈焊管通过省级鉴定，新产品达国际一般水平。1989年，福州钢管厂生产的低压流体输送用镀锌焊接钢管获省优产品称号。1990年，莆田涵江金属材料厂XGH50高频焊管机组1套建成投产，当年生产电焊管88吨。1991年，福州钢管厂由于市场疲软，开发电热管产品。5月，该厂年产能力200吨的电热管生产线投产，产品规格为Φ10～57毫米、壁厚8～12毫米。9月，新产品通过省级鉴定，达国际一般水平。当年生产电热管89吨。同年，福州钢管厂低压流体输送用镀锌焊接管获部优称号。
1993年5月，中外合资企业福建省天宇钢铁制品有限公司在福清融侨经济技术开发区成立，开工建设Φ76毫米、Φ50毫米焊管机各1套，引进日本镀锌生产线1条。1994年10月，建成投产。1995年，生产镀锌焊管6210吨。1997年，全年镀锌焊管产量达11250吨，成为当年最主要的焊接管生产厂。同年，福州钢管厂生产萎缩，仅产镀锌焊管1330吨。1997年，全省镀锌焊接管产量32075吨，其中系统外30745吨。
六、金属制品
（一）钢丝、钢绞线、钢丝绳
1958年，厦门市首先试产钢丝3.39吨。1960年，在福州、厦门、三明、闽侯、晋江等地，共产金属制品1219吨，其中厦门市生产金属制品1074吨。
1966年8月，在顺昌县筹建林业钢丝绳厂。1968年3月，建成投产。设计年生产金属制品能力为600吨，当年产钢丝绳8.4吨。
1971年，龙岩特钢厂拉丝及修模等车间厂房相继建成。1979年6月，拉丝车间停建，设备封存。
1980年，省林业钢绳厂生产钢丝绳1178吨，超过原设计能力。1984年初，该厂对原生产设备进行技改配套。3月，扩建钢镀锌生产线1条，新增生产能力4500吨。
1984年4月，福安造纸厂、福安拖拉机修配厂联合建设小型电热合金厂。1986年1月，建成投产，试制出铁铬铝合金电阻丝新产品，当年生产盘条82.8吨，拉拔成合金电阻丝43.2吨、半成品7.3吨。闽东电热合金厂批量生产的电热合金丝材成品，分别送北京和福建省中心检验所检测，产品化学成份和物理性能稳定。某些指标还超过GB1234-85高电阻电热合金标准。12月，新产品通过省级鉴定，达国内先进水平。同年，为便于归口管理，省林业钢丝绳厂增设福建省顺昌金属制品厂厂名。1987年2月，三钢根据省建筑研究院提供的信息，进行B16MN中强度低合金钢丝的试制工作。经连续两次试验，取得初步成果。同年，顺昌金属制品厂生产的武夷牌6×19～12,5毫米光面圆股钢丝绳，获省优产品称号。是年，福州轧钢厂开始试制碳素弹簧钢丝新产品；闽东电热合金厂生产铁铬铝电阻合金丝144吨。
1988年，福州轧钢厂成立钢丝车间，前后筹集资金100多万元，修建厂房，建设中高碳钢丝生产线一条，碳素弹簧钢丝和二氧化碳气体保护焊用钢丝产品列入1988新产品开发项目。年底，碳素弹簧钢丝工序建成，进入调试，产出成品。12月，三钢完成B16MNSi中强度低合金钢丝产品的3次试验，取得成功，产品各项指标均较稳定，这是国内继唐山钢铁厂试制出B20MNSiO5毫米钢丝之后的第二家开发低合金中强度钢丝，填补了省内空白。B16MNSi中强度低合金钢丝Φ4、Φ5毫米规格产品，经国家建材检试中心、省建筑材料研究所、省机械研究所及三钢中心试验室等单位检测，各项力学性能指标均达到和超过试制标准的规定。
1989年5月，福州轧钢厂钢丝车间与冶金部金属制品研究所合作，组成京福联合试验厂，进行钢丝新产品试制。6月，开发出首批冷顶锻用碳素结构钢丝试产品并列入省经委1989年新产品开发项目。7月，批量生产ML10Φ1.65、Φ1.9、Φ2.42、Φ3.0毫米等规格钢丝。经省冶金产品质量监督站抽检、符合国家标准和日本JSG3539-1980标准。同年，在冶金工业部金属制品研究所提供1套二氧化碳气保焊丝拉拔、化镀连续生产线和技术指导下，福州轧钢厂二氧化碳气体保护焊丝研制项目取得成功并投入批量生产，该产品经省冶金产品质量监督站抽检，符合国家标准。当年福州轧钢厂生产各类优质钢丝334吨。是年，闽东电热合金厂停产，当年仅产电热合金丝20吨。
1990年2月，福州轧钢厂冷顶锻用碳素结构钢丝，通过省级鉴定，新产品达国际一般水平，并评为省优秀新产品。年底，碳素弹簧钢丝和二氧化碳气体保护焊用钢丝两种产品通过省级鉴定，新产品达到国际水平。当年该厂钢丝产量提高到748吨。
1993年12月，顺昌金属制品厂开工建设预应力钢丝生产线。该厂开发的镀锌钢丝新产品，通过省级鉴定。武夷牌钢丝绳通过冶金工业部许可证验收。当年生产各种制品产量达6189吨。其中优质钢丝4709吨，钢丝绳1227吨，钢绞线253吨。
1995年，福州轧钢厂与冶金部金属制品研究院合作成立的联合试验厂撤销。该厂与济南钢铁厂、马来西亚（吉）钢铁有限公司合资成立福州济福吉钢铁制品有限公司，当年生产钢丝2678吨。
1996年10月，中国国际钢铁制品有限公司开发附加值高的钢丝产品。一期上粗钢丝拉拔生产线；1997年6月，粗钢丝拉拔生产线开工建设，10月30日竣工。年产能力为7000吨拉拔成品材，供线直径为Φ18～25毫米。产品钢丝规格为Φ10.70、Φ10.97、Φ11.50、Φ12.5、Φ13.50、Φ15.50、Φ16.50、Φ18.20、Φ21.50毫米。主要设备有HCD-1200倒立式滑落型拉丝机1台，适用于高、中、低碳钢及不锈钢等线材的拉拔。
（二）冷轧带肋钢筋
冷轧带肋钢筋是一种高效节能的建筑用材，广泛用于工业民用建筑、高速公路、桥梁、机场跑道等混凝土预制件配筋。70年代国外已经开发生产，直到1987年，国内才开始引进12条冷轧带肋钢筋生产线。1992年8月，福建省建委下达推广应用冷轧带肋钢筋的通知，省冶金工业总公司把冷轧带肋钢筋产品列入“八五”期规划重点开发项目，省内开始生产冷轧带肋钢筋。
1992年10月，漳州市芗城钢铁制品公司投资350万元，购进冶金部设备研究总院研制的Y型三辊同步冷轧机，设计年生产能力为1万吨，1993年4月建成试产，试产品为LL550、LL650级，规格为Φ5毫米，经国家建筑工种质量监督检验测试中心等单位检测，符合国家标准。7月，该产品荣获第二届中国专利新技术、新产品优秀奖，12月，通过省级鉴定。当年产量200吨。同年，三明市迅发冷轧钢材有限公司成立，7月，采用沈阳军区长城冷轧机械研究所制造的冷轧带肋钢筋全套技术工艺和生产设备进行安装建设，设计年生产能力为0.5万吨，11月，建成投产，试制出LL550级产品，螺径规格为05毫米，经检测和抽检，其抗拉强度、屈服强度、延伸率等均符合国家标准。1994年，该厂又生产LL650级产品，于7月25日通过了由省建设委员会和省乡镇企业局联合主持的技术鉴定。11月，外商独资企业福州泰丰钢铁制品有限公司成立，建成带肋钢筋生产线1条，设计年生产能力为1.2万吨。是年，长乐三福金属制品有限公司采用北京科技大学制造的4×Φ220毫米“Y”型三辊主动式冷轧机1台套，项目总投资268万元，设计年生产能力1万吨。当年，冷轧带肋钢筋生产设备安装完成，至1995年7月止，累计生产300多吨。8月，该项目通过省级鉴定。1994年，莆田市华兴金属精制厂与长乐三福金属制品有限公司同型的轧机建成投产，产品为LL550、LL650级，螺径规格为Φ5、Φ8毫米。
1996年，福鼎金龙金属制品有限公司购进冶金部钢铁研究总院设计制造的、全线微机监控的LD850型冷轧带肋钢筋生产线。
1997年4月，三明钢铁厂劳动服务公司购进冶金部钢铁研究总院制造的LZL780型冷轧机生产线2条，设计年生产能力2万吨，当年生产的产品为LL550、LL650、LL800三个等级，螺径规格为Φ5、Φ6、Φ6.5、Φ8毫米等。
到1997年底止，全省生产冷轧带肋钢筋产品厂家共22个，设计年生产总能力13.7万吨，主要冷轧带肋钢筋轧机23台，年产量接近5万吨。
1997年，全省生产优质钢丝2262吨、普通钢丝10625吨、钢丝绳1087吨、钢绞线3168吨。
第五节 粉末冶金及其制品
粉末冶金工业是制取金属粉末、制造各种金属零件和金属材料的工业。传统的粉末冶金，主要以铁、铜粉及其制品为主。
福建省粉末冶金工业起步于60年代。1960年底至1961年初，福建龙溪机器厂粉末冶金车间就用6-6-3锡青铜牌号的棒料挫下粉末，试制铜基制品195连杆套，获得成功。1963年，该产品通过鉴定，同年，开始用空气雾化法生产6-6-3锡青铜粉。1964年，该厂用淘洗后含铁70%的铁矿砂制成还原铁粉。1965年6月，为发展“小三线”工业，省经委决定从福建龙溪机器厂迁出油泵油咀和粉末冶金两个车间，在龙岩雁石原省燃料学校旧址成立龙岩油泵油咀厂和龙岩粉末冶金制品厂。是年9月，新建的主厂房基本完工；11月下旬，部分开工试生产，同时建立粉末冶金研究室，系统研究粉末冶金青铜过滤元件的生产工艺和各种过滤参数的相互关系。同年，周宁县成立周宁粉末冶金厂并试产还原铁粉；龙岩粉末冶金制品厂建成本省第一条铜基粉末冶金生产线。1966年8月，省经委批复龙岩粉末冶金制品厂与龙岩油泵油咀厂合并成立雁石机械厂。当年，生产出铜基粉末冶金制品39.8‘7万件。同年，国营晋江锡锖厂职工先后到龙岩、宁波等粉末冶金厂参观学习，回厂后用本县滨海铁砂矿作原料，以固定碳作还原剂，试制出第一批还原铁粉产品，质量达到机械部颁发的三级铁粉标准。是年，周宁粉末冶金厂暂停生产。
1967年，地方国营晋江粉末冶金厂成立，厂址在青阳镇原青阳罐头厂旧址。1968年，晋江粉末冶金厂第一座反射窑建成，当年生产还原铁粉7.56吨。同年，周宁粉末冶金厂恢复生产。1969年11月，龙岩雁石机械厂铁基制品试产成功，当年生产1.03万件，同年，该厂还生产铜粉18.59吨。
1970年，晋江粉末冶金厂利用本厂生产的还原铁粉，压制铁基制品打谷机轴套、钢板衬套等，全年生产还原铁粉79吨，铁基制品7.01万件。同年，龙岩雁石机械厂铁基制品转入批量生产，全年完成铁基制品60.91万件；莆田涵江粉末冶金厂开始筹建，厂址设在涵江镇，建反射窑两座，设计年产还原铁粉能力为250吨。年底，厦门市锻压机床厂粉末冶金车间与厦门市政工程处重砂选矿车间合并成立厦门粉末冶金厂。1971年9月，龙岩雁石机械厂下放龙岩地区管理，隶属龙岩地区重工业局。1972年，晋江粉末冶金厂为进一步扩大生产规模，迁厂到安海六角亭原安海糖厂旧址，新建3座反射窑，年产还原铁粉能力提高到100吨，当年生产还原铁粉96吨，制品32万件。同年，上杭粉末冶金厂在上杭旧县公社建厂，当年生产还原铁粉10吨；漳浦县农械厂开始试产小型还原铁粉；安溪县西坪农械厂筹建粉末冶金车间。
1973年，龙岩粉末冶金厂研究室成功研制出Φ450毫米大型铜基粉末冶金磨擦片；安溪县西坪农械厂试产还原铁粉1吨，铁基制品1217件。同年8月，厦门粉末冶金厂由于选矿和粉末冶金产品结构差异较大，生产管理困难，企业一分为二，分别成立厦门粉末冶金制品厂和厦门重砂选矿厂。
1975年，永春县二轻系统企业达埔综合生产社开始试产还原铁粉。12月，漳浦农械厂的粉末冶金车间分出，成立漳浦粉末冶金厂并搬迁到绥安镇城北路原城关糖厂旧址，当年还试制成功还原铁粉3吨。
1976年，永春达埔综合生产社扩建厂房，成立永春粉末冶金厂，改建后年产能力提高到50吨。次年，晋江粉末冶金厂筹建50米烧白煤自然通风隧道窑1座。
1978年4月、10月，福州铁厂前后两次与东北工学院、北京钢铁研究院、北京钢铁设计研究总院等单位合作，以海砂为原料，在14米回转窑上进行还原铁粉生产试验，成品球分送雁石机械厂、东北工学院粉末冶金研究室、北京钢铁研究院，进行制粉、退火检测，产品除酸不溶物外，其它指标均符合国家二级粉标准。此项工艺具有产量高、易实现机械化生产等优点，年底，荣获省科技成果二等奖。同年，雁石机械厂分为龙岩油泵油咀厂和龙岩粉末冶金厂。是年，晋江粉末冶金厂隧道窑建成投产，当年还原铁粉产量提高到735吨，还研制开发磁性粉和铁氧体磁性材料制品；龙岩粉末冶金厂、莆田粉末冶金厂、永春粉末冶金厂还原铁粉产量也分别提高到128吨、127吨和126吨。
1979年，龙岩地区行署将龙岩粉末冶金研究室升格为龙岩地区粉末冶金研究所，直属龙岩地区重工局领导。同年，晋江粉末冶金厂安装选矿连续装置，与隧道窑配套，并使铁粉生产实现连续化。同年9月，为扩大粉末冶金制品生产规模，晋江粉末冶金厂的制品车间由六角亭厂区迁往龙山寺后新厂区，行政、经营等与原厂脱钩，成立晋江粉末冶金制品厂。
1980年1月，晋江粉末冶金厂焊条铁粉和还原钛铁矿粉新产品研制成功。同年，由于国家经济进入调整时期，机械行业发展速度放慢，还原铁粉出现滞销，为保证企业效益，该厂开发蜂呜片产品，质量达到日本同类产品水平，产品出口香港；晋江粉末冶金制品厂生产的晋江牌刹车片，质量好，产品销往省内外。1981年，晋江粉末冶金厂在北京钢铁研究总院、北京冶金设计院协作下，建造1座二次还原试验炉，推广铁粉二次还原新工艺。同年，晋江粉末冶金厂生产的塑机轴套首次出口香港2300件，汽车粉末冶金刹车片获省科技成果4等奖。1982年4月，晋江粉末冶金厂与晋江粉末冶金制品厂合并。同年，晋江粉末冶金制品厂生产的CA-10汽车粉末冶金刹车片获省优质产品称号。
1983年，龙岩地区粉末冶金研究所研究成功铁基粉末冶金异型结构件机油泵齿轮，产品出口英国和巴基斯坦。
1985年1月，福州铁厂在东北工学院、鞍钢综合利用公司等单位协作下，以铁磷为原料在14米回转窑上进行还原铁粉生产试验，解决了海砂作原料酸不溶物超标准的难题。同年，漳浦粉末冶金厂铁基配件S195柴油机气门导管荣获华东一等品质量荣誉证书。晋江粉末冶金制品厂研制成功的军用装甲履带制动瓦获市科技成果一等奖。
1986年7月，晋江粉末冶金制品厂开发了异型结构件及铜基制品。同年，龙岩粉末冶金厂的CA10-B气门导管及6-6-3雾化锡青铜粉产品创省优质产品称号。晋江粉末冶金厂生产的铁基粉开始出口菲律宾。厦门粉末冶金制品厂烧结青铜多孔元件达到国际同类型标准，并开始批量出口西欧市场。
1987年12月，福州市冶金研究所以鞍钢铁磷为原料，再次在福州市铁厂14米回转窑上进行生产铁基粉试验，对控制酸不溶物的稳定性方面取得成果。同年，晋江粉末冶金制品厂开发了新型的无刷电机真空泵转子及针织横机零件等异型结构件新产品。晋江粉末冶金厂制造年产1200吨新的二次还原带式炉1座。是年，龙岩粉末冶金厂FA2-30NB球面含油轴承创省优；6-6-3雾化锡青铜粉创部优。
1988年，厦门粉末冶金制品厂引进联邦德国生产技术工艺，形成年产烧结青铜多孔元件100万件、摩擦片20万片和青铜球粉200吨的生产能力。“八五”期间，龙岩粉末冶金厂开发了7-7-3青铜粉、Cu24Pb铜粉等新产品。
1997年，晋江粉末冶金厂已形成还原铁粉1400吨，还原钛铁矿粉622吨，电焊条铁粉50吨，磁性材料2.5亿件的年产能力。
由于以本地滨海优质铁矿砂作原料，以先进的工艺技术生产的还原铁粉，质量好。陕西514厂生产的飞机用离合器片，一直使用晋江铁粉压制。多家金刚石刀具厂使用晋江铁粉，使刀具的切削性能和使用寿命大为提高。1991～1997年，出口马来西亚、菲律宾等国家和地区的还原铁粉达1183吨。同年，生产铜粉为主的龙岩粉末冶金厂，.生产雾化铜粉120吨。
附：主要钢铁企业简介
一、福建省三明钢铁厂
三明钢铁厂建于1958年，厂址位于三明市列西，面积约300万平方米。鹰厦铁路从厂区边缘穿过。厂内铁路经东西编组站与鹰厦线接轨。205国道在厂区对面，上接闽北各线，下连东.南沿海。三明钢铁厂是全国地方骨干钢铁联合企业和省计划单列企业。1999年，厂内设21个生产及辅助单位，固定资产原值为22.42亿元，年末净值14.90亿元。该厂主要生产设备有JN-80型65孔焦炉1座；27.2平方米烧结机4台；350、294、314立方米高炉各1座；15吨顶吹转炉1座，20吨顶吹转炉2座；新型17道连续轧制棒材生产线、高速线材生产线各1条，已形成100万吨以上钢综合生产能力。主要产品为闽光牌建筑用钢材，规格有热轧高线、普线盘条Φ5.5～13.5毫米，热轧圆钢Φ10～40毫米，热轧螺纹钢Φ10～40毫米等。1997年，热轧带肋钢筋和热轧圆盘条产品获福建省名牌产品称号。1999年，热轧带肋钢筋荻中国质量协会用户委员会授予的“全国用户满意产品”称号，并通过了ISO9002质量体系认证。企业被中国质量管理协会用户委员会和全国冶金质量管理协会评为产品质量和服务质量“双十佳”企业。
1985～1995年，三钢与省人民政府签约，实行两轮投入产出承包，形成年生产70万吨钢规模，跨入全国500家大型企业行列。1998年，钢产量突破百万吨大关。1999年，三钢从业人员12188人，其中各类专业技术人员1900余人。工业总产值16.67亿元，生产生铁97.94万吨、钢114.58万吨、成品钢材110.17万吨，销售收入26.02亿元，利税总额2.62亿元，其中利润7088万元。
二、中国国际钢铁制品有限公司
中国国际钢铁制品有限公司是中外合资企业，由中国信托投资公司、省华福公司、省冶金工业总公司、省电力局、福州市冶金局和香港伟兴公司、香港肖特吉公司合资兴办，1984年在福州市注册。1998年4月，通过股权重组，由国家特大型钢铁企业太原钢铁（集团）有限公司控股。股东单位为太钢集团公司、省冶金工业总公司和香港肖特吉公司3家组成。
中钢公司经省人民政府批准，工程分两期建设，第一期建设高速线材轧钢厂，总投资6600万元（含800万美元），引进具有国际水平、年产15万吨的摩根线材轧机。该设备由德国西马克公司制造。一期工程于1985年10月破土动工，1987年4月底投入热试轧，轧出了达到国际标准的产品。该套轧机全线无钮轧制，品种规格多样。生产Φ5.5～22毫米的盘圆，盘重达800公斤。该公司先后开发、生产过68个钢种、17种规格线材。产品除供应本省各拉丝、制钉、电焊条厂替代进口线材外，还销售到全国20个省、市、自治区及香港、澳门、东南亚等地。1999年又投入1000万元进行轧钢技改，全套引进美国GE公司电气控制设备，进一步提高工艺装备水平，年生产实际能力已达到25万吨。第二期工程建设电炉炼钢厂，总投资1.2亿元。从英国引进超高功率50吨电炉、小方坯连铸生产线，配套有LF、ST钢水精炼手段，主要生产普碳、优碳及低合金钢，年生产能力超过20万吨。1999年又投入1000万元进行连铸机技改，月产量达2万多吨，与一期轧钢及1500立方米/小时制氧站配套成龙，形成电炉一连铸一线材深加工短流程。该公司为紧凑型现代化沿海中型钢铁联合企业。公司还拥有1.5万吨级码头及合营的18万吨级船队，码头年吞吐能力为35～40万吨。
中钢公司厂区占地面积为16.74万平方米。公司总投资2.6亿元，注册资本1600万美元，现有员工998人。1999年，工业总产值3.63亿元，产钢10.2万吨，钢材19.5万吨。主导产品中钢牌无钮控冷热轧盘条先后获得冶金工业部优质产品、省优质产品和省名牌产品等称号。
三、福建龙钢有限责任公司
福建龙钢有限责任公司是福建间西最大的钢铁联合企业，是省内铸造生铁基地，福建省百家重点工业企业之一。公司位于福建省龙岩市中粉路125号，占地面积141.12万平方米，福建龙钢有限责任公司前身是1970年7月1日创建的“小三线”企业----龙岩特钢厂。1993年12月，经省经贸委批准，成立龙钢企业集团公司。1997年12月26日改制成为由国家法人股和内部职工共同出资设立的龙钢有限责任公司。1997年，福建龙钢有限责任公司拥有高炉总容量368立方米，其中123立方米1座、75立方米1座、55立方米2座、30立方米2座；24平方米烧结机1台套；5吨电弧炉2座；500×2/350×4毫米与350×2/250×5毫米轧机生产线各1条；630千伏安与1800千伏安矿热炉各1座；300立方米/时与150立方米/时制氧机各1台；1500千瓦发电机组2套、3000千瓦发电机组1套。形成年产烧结矿30万吨、球团矿2万吨、生铁24万吨、钢3万吨、热轧钢材3万吨、铁合金0.18万吨、水泥10万吨、发电3800千瓦时的综合生产能力。
1999年底，公司从业人员2918人，拥有固定资产原值24939万元，年末固定资产净值14912万元，实现利税总额1678.5万元。完成工业总产值10821万元，生产铁矿石14.20万吨、生铁17.6万吨。主要产品Z18-Z34龙钢牌铸造生铁曾荻福建省优质产品、福建省地方最畅销产品和福建省消费者信得过产品称号。
四、晋江三益钢铁有限公司
晋江三益钢铁有限公司系菲律宾益丰控股有限公司投资3000万美元在晋江独资创办的以热轧建筑用材为主的钢铁企业，具有年产30万吨以上的生产能力；公司占地面积390亩，是一座花园式的工业企业，2000年6月荣获福建省明星侨资企业。
公司有线材、棒材两条半连轧自动化生产线。棒材生产线引进国外先进生产设备，自动化程度高，先进齐全的检测设备及跟班抽样检测方法，保证了钢材理化性能全部达到国家标准。
公司生产的晋益牌热轧建筑钢材质量达到I级（国际水平）标准，已通过ISO9002质量体系认证。产品广泛用于国家重点工程如高速公路、桥梁、码头、电厂、防洪堤和高层楼房建筑。公司在1996年被评为泉州市工业企业50强之一，1996年以来连续被省评价中心评为省300家最大工业企业之一，1996年荣获全国消费者基金会推荐的质量信得过产品，荣获省质量监督局颁发的2000年度第一批福建省产品质量稳定证书，是省建筑业协会、厦门市建委、泉州市建委推荐使用的重点品牌。
1999年底，公司从业职工196人，拥有固定资产原值13864万元，固定资产净值10509万元。实现工业总产值16036万元，产钢材13.75万吨。全年完成利税总额117.8万元。
中国共产党十一届三中全会后，福建省在钢铁冶炼业中提出沿海和内地两线并重，多种工艺并举，利用国内外两种资金、两种资源、两个市场的发展方针，以经济效益为中心，在企业扩大内涵生产、技术改造为主的同时，不失时机地引进资金和先进技术发展钢铁工业。80年代中期，兴建全省第一家中外合资钢铁企业----中国国际钢铁制品有限公司，引进国外先进工艺技术和设备，形成年产20万吨钢、18万吨坯、15万吨钢材的综合生产能力。此后，厦门众达钢铁有限公司、福州吴航钢铁制品有限公司、福州福泰钢铁有限公司、福州广盛无缝管有限公司、福建天宇钢铁制品有限公司、福建中日达金属有限公司、福建统一马口铁公司、晋江三益钢铁有限公司等一批具有一定规模和实力的钢铁加工“三资”企业陆续在八闽大地落户。三明钢铁厂通过扩建、改造、引进，规模不断扩大，从“四五”时期年产30万吨钢规模开始，跨过“七五”时期的50万吨和“八五”时期的70万吨台阶，并向“九五”时期百万吨钢综合规模迈进。1997年，全省生产钢893360吨、生铁1249095吨、成品钢材1484701吨。
第一节 人造富铁矿（烧结矿、球团矿）
矿石开采、精选过程中，产生的粉矿和精矿，采用烧结法、球团法等进行准备和处理，成品俗称“人造富矿”或“熟料”。熟料比的高低，是衡量高炉生产技术水平的重要标志之一。福建省人造富铁矿生产起步于50年代，用土法烧结。70年代起，三明钢铁厂、龙岩钢铁厂采用烧结机生产人造富矿。1997年，全省人造富铁矿产量170.38万吨。
一、烧结矿
（一）平地吹土烧结
1958年“大炼钢铁”时期，在铁矿山比较集中的龙岩地区，开始发展鼓风土烧结，俗称“平地吹”。当年，全区土烧结矿产量达35572吨，其中，县营以上企业17227吨，乡社营为18345吨；中甲铁矿厂产量最高，达10000吨。
1958年6月，三明钢铁厂成立烧结车间。1960年4月，土烧结设备投产，生产方法主要靠人工，在地面上挖沟，铺上炉条，堆上混合料，点火后用鼓风机就地吹风烧结。1962年7月，三钢土烧结停止生产，3年共产土烧结矿46920吨。
1971年4月，龙岩特钢厂土烧结上马，1971～1975年，共产土烧结矿2379吨。1978～1980年，三钢由于18平方米烧结机能力未能发挥，又恢复土烧结矿生产，3年共产42010吨。1986～1990年，龙岩特钢厂120立方米高炉投产前后，烧结矿需要量大增，与之相配套的24平方米烧结机尚未发挥能力期间，又恢复土烧结生产，5年共产土烧结矿56424吨。
（二）烧结盘烧结
1973年7月，龙岩特钢厂由福建省第三建筑公司承建的烧结盘及与其相配套的配料、搅拌、运输等工程破土动工。烧结盘共8个，烧结总面积为16平方米，其装料、点火、烧结都是间歇循环式操作，优点是漏风少、建设费用低，适用小型炼铁高炉生产。由于采用鼓风法开敞焙烧，劳动条件差，污染严重。1974年12月，烧结盘工程初步建成投产。1981年，烧结盘土烧结停产淘汰。
（三）烧结机烧结
1968年3月，三钢第一台18平方米烧结机动工兴建。1970年4月，建成投产。1971年8月，第二台18平方米烧结机开工建设。1973年5月，建成投产。两台烧结机全部投产后，年产烧结矿能力达36万吨，当年生产烧结矿145609吨。由于投入资金不足及场地限制，加上半落地弯道式烧结机工艺不尽合理，使用褐铁矿烧结时，含结晶水高，经烧结后易发生爆裂粉化，造成烧结矿成品粉末多、强度低，质量难以满足高炉生产要求，1974～1977年，年产量在10～15万吨上下，生产能力未能发挥。
1978年初，北京钢铁学院、长沙矿冶学院等单位，协助三钢技术部门对18平方米烧结机进行技术攻关。8月，三钢又动工兴建24平方米烧结机2台。次年，设备作业率提高到71.10%，产量达31,30万吨。
1980年10月，龙岩特钢厂8.25平方米小烧结机开工建设。1981年2月，龙岩特钢厂改名为龙岩钢铁厂。7月，竣工投产。烧结机为落地式，台车长500毫米，宽1100毫米，台车速度每分钟0.5～0.3米。1983年2月，三明钢铁厂二烧结车间2台24平方米烧结机竣工投产，新增年产烧结矿能力43万吨。1984年11月，转入正常生产。由于新烧结机采用冷矿过筛和铺底料工艺，烧结矿产质量有所提高。同时，一烧结车间18平方米烧结机热矿停止生产。
1985年6月，由于设计和管理等原因，三钢二烧结车间24平方米烧结机未达到设计生产能力，决定一烧结车间18平方米烧结机复产，进行单班操作。
1986年7月9日，省经委批准龙岩钢铁厂120高炉配套烧结选用24平方米烧结机。次年，24平方米烧结机建设工程正式破土动工。1989年7月5日，投入试运行，年产烧结矿能力24万吨。当年生产烧结矿28812吨。同年，三钢烧结矿产量提高到53.28万吨。
1990年12月，三钢烧结二期扩建工程破土动工，新建的2台27.2平方米烧结机，采用新型尾架平移式烧结机、带式冷却、三段成品筛分的工艺流程，设计能力45万吨。1994年2月建成投产。11月，烧结皮带通廊建成，结束了烧结矿用车皮上料槽的历史。
1995年7月，对龙岩钢铁厂24平方米烧结机进行技术改造，烧结面积扩至27.2平方米，年产能力提高到31万吨。
1997年9月，三钢引进球团烧结法新工艺，将2台24平方米烧结机台车由1.5米改宽到1.7米，烧结面积均扩大到27.2平方米，该项目于1998年4月30日建成投产。至此，全厂4台27.2平方米烧结机，年产烧结矿总能力达到150万吨。
二、球团矿
1976年，龙岩马坑钢铁厂自行设计、施工、安装的土球团矿工程竣工投产。主要设备有2500毫米成球机2套，年产能力为1.5万吨。其工艺是将铁精矿和石灰石粉混匀后，滚成10～30毫米的生球，经过干燥和低于烧结的温度“平地吹”焙烧，使颗粒固结。球团矿投产后，生产断断续续，直到1988年转入正常，当年生产球团矿31743吨。
1993年10月，大田县矿产开发公司和新加坡郭记五金公司合资组建大田县新大炼铁球团有限公司，下设栋仁、洛阳2家分厂，主要从事铁精矿球团加工、烧结，为炼铁厂提供优质炉料。1994年9月，正式投产。该公司当年产球团16000吨。
1997年，全省井产球团矿100921吨。其中，龙岩钢铁厂（马坑钢铁厂已归属龙岩钢铁厂）18124吨，大田新大炼铁球团公司46400吨，冶金系统外36397吨。
三、碳酸化料球
1970年8月，安溪剑斗铁厂在鞍山焦化耐火材料设计研究院协助下，建成碳酸化料球装置，料球在3立方米高炉上进行试验。1971年底，永春下洋铁厂在鞍山焦化耐火材料设计研究院的帮助下，开展碳酸化料球试验；1972年3月，该厂建成碳酸化料球配套装置，料球在6立方米铁壳高炉上冶炼生铁获得成功，炼出优质的球墨铸造生铁。
1972年5月，福清钢铁厂始建碳酸化料球车间，与已建成的6立方米高炉配套。7月，永安铁厂建设碳酸化料球装置与已建成的3立方米高炉配套。
1973年9月，南靖梧宅铁厂建设碳化料球装置，与已建成的3立方米小高炉配套。10月，永春下洋铁厂建成第二套碳酸化料球装置；福清钢铁厂料球项目续建完成。1974年12月，南靖梧宅铁厂料球项目建成。由于料球炼铁存在球耗高、块煤比大、吹损多、炭化时间长、生铁含硅低等缺点，随着小高炉炼铁逐步淘汰以及矿热电炉炼铁的兴起，不再采用碳酸化料球炼铁。
第二节 炼铁
福建省冶铁业发展较早，可追溯到春秋、战国时期。早期冶铁炉构造简单，在土炉内装入矿石和木炭，用皮囊人工鼓风，这种炼铁方法，俗称“块铁法”，延续了2000多年。中华人民共和国成立时，全省只有几家作坊式小铁厂，生产的土铁仅300吨左右。1958年“大炼钢铁”运动，使福建省的炼铁业有了发展契机。三钢的建设，为福建省发展现代炼铁业奠定了基础。1997年，全省生铁产量达124.9万吨，其中三钢77.2万吨。
一、土法炼铁
据《越绝书》记载：欧冶子是古代善铸剑者，春秋晚期，越王允常曾聘欧冶子铸剑。相传，欧冶子曾在松溪湛卢山铸成湛卢宝剑，也曾在今之福州市冶山欧冶池铸剑。福州市新店古城村考古发现战国时代炼铁炉遗址和尚存的炉底石座、炉膛、陶范、铁渣等遗物，证实战国时期，福州就有人工炼铁。汉高祖五年（公元前202年），刘邦复立无诸为闽越王，都东冶。在汉初诸侯国中，以“冶”为国都地名的只有闽越国，足见闽越人冶炼技术的知名度。武夷山兴田镇城村汉代古城遗址中，有制铁作坊5处，其中下寺岗、福林岗2处规模较大，可制兵器、农具和家用铁器等。唐大历四年（769年），上杭浪口、罗布、大基口等地，均有炼铁供铸锅之用。唐僖宗时（874～888年），德化县上涌乡蒋恋父子在桂格与桂林交界的涌岭格，创炉1座，从南山赤岭取矿炼铁。宋开宝年间（968～975年），德化县赤水设铁场，在卜坑、黄崎、曾炉、炉头、涉步、牛埭等地都有“置冶煮铁”。永春县除官办的倚洋铁场外，有李姓先辈在景山开矿炼铁，产品远销东南亚各国。北宋年间建造的福州大铁佛高5.3米，宽4米，重15吨，是当时东南沿海各省中最大的一尊。宋皇祐三年至治平四年（1051～1067年），全国设冶炼工场77处，南剑州（今之南平）设1处，可见当时南平冶铁颇有规模。明代，漳州曾以“课炉”为工具、铁砂为原料冶炼“毛铁”。嘉靖十四年（1535年），龙溪有炉冶24所48户。嘉靖三十四年（1555年），延平、建宁县的冶铁工场很多，著名的工场，炉工多达500～700人。清光绪三十年（1904年），全省冶铁有33县，仅德化县，年纳炉税银330两，为全省之冠。光绪年间，为抵御外敌入侵，漳州铸铁业以“毛铁”为主要原料，为清军铸造几十门“火药炮”，其实物至今仍保存在漳州博物馆。清末至民国初，大田县曾几度出现采矿炼铁热，建有30多座冶铁炉。民国28年，福州被日军侵占，福州福电铁工厂内迁南平。该厂内设铸工场，拥有熔炼炉数座，熔炼、锻造铁锹、铁镐等产品。民国30年，福建省农林公司于安溪剑斗创办福建华侨炼铁农具厂，用潘田矿石冶炼，日产生铁500公斤。民国31年，长汀三洲炽昌铁厂（即凹下铁厂）有炼铁炉3座，每次炼铁千余斤。民国32年，龙岩振华生铁有限公司在东肖镇东坑设厂，用水力鼓风炼铁。
中华人民共和国成立时的1949年，全省仅产土铁300吨左右。1950年，福安专区7县及古田、屏南（今宁德地区9县、市），土铁产量达131吨。同年，私营安溪剑斗炼铁农具厂生产土铁30吨，1952年，改为公私合营，1953年，该厂又转为地方国营企业并改名为安溪剑斗铁厂。1954年，武平县建有私营铁厂11个，龙岩县成立马坑铁厂，建有1.6立方米土高炉2座。同年，德化县私营复源铁厂改为公私合营德化铁厂。1955年，龙岩县在桃澜区办店下铁厂。1956年，安溪剑斗铁厂进行技术改造，扩大生产能力，当年产土铁570吨、毛铁458吨。同年，德化铁厂建土高炉3座，用水轮机带动鼓风机炼铁。是年，建宁县手工业联合社创办贤河铁厂；尤溪县手工业管理科创办猫坑铁厂；永泰县创办淡洋铁厂。1957年，永春县将分散的锦斗、珍卿、新岭、大荣等私营铸锅厂合并成立公私合营黄沙铁厂，当年产铁841吨。是年，德化铁厂转为地方国营。当年，全省土铁产量提高到8127吨。
1958年“大跃进”运动中，中共中央于9月1日发出“为1070万吨钢而战”的号召，各地、县都成立钢铁生产指挥部，全省先后建立土高炉、喇叭炉2万多座。仅县办以上炼铁厂就有170个，其中系统内企业139个，正式职工达33519人。全省土铁产量202668吨，其中县营以上产量62697吨，乡社营139971吨。由于“全民炼钢”，大面积砍树烧炭，造成森林毁损，生态平衡破坏。遍地开花的土高炉，设备简陋，所产均是劣质土铁，造成严重浪费。1962年国民经济调整时期，这些土高炉相继停产或关闭。至1964年，全省只剩下龙岩马坑、古田九都桥、松溪茶坪、屏南大啤等4家小铁厂，全省土铁产量仅526吨，此后土铁生产逐步淘汰。
二、高炉炼铁
“大跃进”期间，福建省贯彻中共提出的“大中小并举、土洋结合、两条腿走路”方针，在闽西北山区创办第一个钢铁联合企业----三明钢铁厂。
1958年7月3日，三钢两座255立方米高炉工程开工建设。1959年9月，三钢1号高炉基本建成，因急于向中华人民共和国成立10周年献礼，设备未经全部验收和试运转便仓促开炉，事故不断，高炉被迫休风。10月6日，该炉产出第一炉铁水，当年产生铁11816吨。同年，福州八一钢铁厂、白沙铁厂、厦门铁厂、郭坑钢铁厂、溪南铁厂等建成7座28立方米铁壳高炉；富文铁厂、漳平钢铁厂、西洋铁厂等共建成8座13立方米小高炉。
1960年2月，三钢2号高炉竣工，2月28日产出第一炉铁水。
此后日产都在100～200吨。5月1日，三明市组织各界、各部门1万多人到三钢，进行日产500吨铁大会战，虽获成功，但靠人海战术生产无法巩固。由于烧结机未建，原料仅搭配少量土烧结矿，各项质量技术指标落后，全年平均利用系数0.471，熟料比仅29.4%，焦比吨铁1129公斤，生铁成本高达400～450元。1961年1月17日，三钢2号高炉停产，实际作业326天，产铁20173吨，平均日产仅62吨。同年，福州八一钢铁厂2座28立方米高炉建成投产，当年产铁6372吨。1962年6月24日，三钢1号高炉停产，实际作业978天，产铁99682吨，平均日产102吨，1号、2号2座高炉前后两年半间，共产生铁近12万吨。1962年，国民经济调整期间，福州八一钢铁厂、三钢炼铁厂先后停产。
1965年，三钢高炉进行复产准备。1966年8月，建瓯鲁口铁厂在原址重建3立方米小高炉1座。12月，福州八一钙镁磷肥厂在山东开炉队的帮助下，将已停产多年的28立方米高炉修复投入试产，当月产铁1264吨。是年，龙岩马坑铁厂、永春黄沙铁厂、上杭冶炼厂等3个企业，分别建成4.6立方米、3立方米、2立方米小高炉各1座并投入生产，当年分别产铁116吨、503吨和370吨。
1967年1月，福州八一钙镁磷肥厂的28立方米小高炉，由于原燃料供应困难等原因，被迫停产。下半年，由武汉钢铁厂派出的筑炉小分队和杭州钢铁厂派出的3名筑炉工参加三钢高炉筑炉大修。1968年8月，高炉炉身砌砖结束。1969年上半年，安装炉喉钢砖，整个大修结束。煤气系统参照武汉钢铁设计院资料，按新余钢铁厂模式进行改造。把塔前文氏管
改为溢流式，原料场选用栈桥天车方案，跨距为31.5米。7月1日，第一台行车建成投用，原料场由人工操作改为机械装卸，机械化程度达95%以上，减轻工人劳动强度，提高工作效率。7月19日，2号高炉点火开炉，20日出铁。9月，从1963年开始转产水泥的原安溪钢铁厂恢复炼铁，修复已建成多年的高炉。是年，寿宁南阳化肥厂（原名寿宁冶炼厂）也生产少量生铁。
1970年3月，龙岩地区接管马坑铁厂并更名为龙岩地区马坑钢铁厂。4月，华安县在金山成立华安铁厂。5月，厦门市红星化炼厂改名为厦门冶炼厂，厦门市在杏林工业区成立厦门铁厂，建成7立方米高炉1座，当年产铁310吨。同月，由省拨款重建富文钢铁厂；武平县恢复武平铁厂。6月，龙岩特钢厂和原计划迁建的八一铁厂合并，组成八一特钢厂，后又改名龙岩特钢厂，代号7071厂。9月，马坑钢铁厂自行设计安装的13立方米高炉建成投产。9月底，三钢1号高炉开炉出铁。与高炉相配套的双链带铸铁机、水渣池等也相继建成投入使用。同年，福州八一钙镁磷肥厂更名为福州八一磷肥厂，其炼铁车间两座28立方米小高炉，无偿调拨给福建省生产建设兵团龙岩特钢厂，并于当年搬迁。12月29日，龙岩特钢厂将福州八一磷肥厂搬迁来的1号28立方米高炉安装完成，容积定为30立方米。30日，流出首炉铁水。同年，福清钢铁机电厂重建3立方米高炉1座，当年投入生产；永春下洋铁厂建成耐火砖砌体6立方米高炉并配有鼓风机等设备，燃料采用白煤块，取代过去木炭炼铁；永春坑仔口铁厂建成3立方高炉2座，年底，该厂并入永春黄沙铁厂；德化县在阳山成立阳山铁厂，建成5立方米高炉1座；大田县重建国营大田县铭溪铁厂，成为采炼结合的企业，建有6立方米高炉1座，配考贝式热风炉2座，由于缺少燃料，未能正常生产，亏损严重；浦城县投资筹建屏峰铁厂并建成3立方米高炉I座，未能正式投产；崇安县在洋庄五渡桥再度恢复炼铁，成立崇安铁厂并建设3立方米高炉1座；连城县在庙前坪头兴建连城县铁厂，建成3立方米高炉2座、1立方米高炉1座。当年全省冶金系统已建成投产大小高炉共38座，总容积632.1立方米；在建的8座，总容积53立方米。全年产铁101510吨（含公社小铁厂）。
1971年4月，三明市铁厂建成7立方米及3立方米高炉各1座并投入生产，当年产铁212吨。同年，福清机械五金厂、链盒厂、铸造厂等合并成立福清钢铁厂，厂址设在音西东埔，建成6立方米高炉1座，当年产铁80吨；闽清金沙铁厂、崇安铁厂各建成3立方米小高炉1座，并投入生产；龙岩特钢厂容积30立方米的I号高炉投产，当年产铁3140吨。是年，顺昌富文钢铁厂建成8立方米高炉1座。建瓯鲁口铁厂扩建3立方米高炉2座。连城县铁厂与庙前煤矿合并成立连城煤铁厂。当年，全省高炉共产生铁达173561吨，但其中土铁仍占9672吨。
1972年3月，永春下洋铁厂改进生产工艺，采用碳酸化料球，在6立方米铁壳高炉中，炼出优质球墨铸造铁。6月，华安县铁厂改名为龙溪地区华安钢铁厂。同年，龙海郭坑化肥厂将大量积压的化肥副产品硫铁矿渣，通过人工成球、人工烧结，成为含铁45%、含硫0.3%～0.4%的球团，在3立方米高炉上进行炼铁试验，炼出生铁35吨。是年，长汀铁厂建有0.9立方米土高炉1座，用热风技术炼铁，用铁水自产各种水管及修配铸件。年底，龙岩特钢厂容积30立方米的2号高炉安装完成，于1973年9月13日投产，当年产铁7198吨。同年，连城铁厂进行热风胆炼铁试验，以钢板焊成圆锥形密闭器取代高炉炉身内层的耐火砖，冷风通过热风胆，风温提高到400℃～500℃,使灰口铁比例显著增加；三钢两台18平方米烧结机建成投产后，整个高炉配套工程基本建成，由于原燃料供应不正常，待产天数多，产量上不去，熟料率仅34%，溶剂耗达350～400公斤，焦比676公斤，亏损465.3万元；顺昌富文钢铁厂仿照连城铁厂工艺，修建1.2立方米热风胆高炉和0.8立方米土炉各1座；政和县红专铁厂和崇安县的洋压五渡桥铁厂，生产均难于坚持，再次停产。年底，三钢进行高炉喷吹白煤粉技术改造，工程按宣化钢铁厂模式，采用并联喷罐，双室溢流钢球磨改成风扫磨制粉，煤粉用两级旋风收集，一次布袋除尘净化；喷煤系统为常压制粉、高压喷吹的交替式仓式泵，一套制粉设施，两套喷吹系统。
1974年1月17日，三钢喷煤技改工程建成投产，当日顺利向2号高炉试喷。8月，又继向1号高炉喷煤，由于无烟煤价格低，喷煤节焦，效益显著。同年，华安钢铁厂扩建13立方米高炉1座，当年产铁360吨。
1976年，三钢2号和1号高炉先后完成改造性大修，这次大修吸收杭州钢铁厂、济南钢铁厂的经验，主要技改措施有：把汽动泥炮改为电炮；炉喉由小块钢砖改为长条悬挂式钢砖；卷扬上料系统实现自动化；沟下取消称量车，用板链机和胶带运输机配合电子称，为自动上料提供良好条件；炉顶布料器由麦基式改为螺旋空转布料器；大小钟由汽动改为液压传动；每座高炉的热风炉增设一根倒流休风管。高炉装备达到70年代水平，两座高炉年产能力达25万吨。
1977年，龙岩特钢厂两座高炉第一次扩容改造开工。1号、2号高炉容积均从30立方米提高到40立方米。同年，富文钢铁厂8立方米高炉扩建为13立方米。
1978年5月，三钢314立方米的3号高炉开工建设。已投产的1号、2号两座高炉，由于管理工作加强，装备水平提高，设备事故减少，休风率下降，9月份生铁成本降到吨铁145.69元，炼铁厂第一次实现扭亏为盈。当年生铁产量突破20万吨，达202149吨。10月，龙岩马坑钢铁厂在13立方米高炉上，进行土焦冶炼合格铸造铁试验并取得成功，生铁合格率提高到94%。11月，富文钢铁厂13立方米小高炉建成投产后，生铁年生产能力提高到6000吨。同年，龙岩特钢厂两座高炉扩容改造工程先后建成投产，当年生铁产量提高到20028吨。是年，长汀铁厂停止炼铁，转产马口铁产品。
1979年，马坑钢铁厂13立方米高炉进行扩容改造，炉体加高1.7米，炉容扩大为17立方米，入炉焦比从1200～1400公斤下降到950公斤左右。同年，三钢在喷煤90公斤的条件下，入炉焦比降到586公斤，熟料比提高到66.9%，高炉利用系数达1.367。已开工建设的3号高炉，列入缓建项目，工程暂停。
1980年5月，建瓯铁厂因木炭炼铁成本过高，销售困难，再次下马。同年，顺昌富文钢铁厂把13立方米高炉配套的格子砖热风炉改为球式热风炉，提高了热风温度；大田县玉田、红星、桃源、奇韬和前坪等地农民集资办炼铁厂，其中玉田炼铁厂规模较大，还设置冶炼、铸造两个车间；三钢高炉熟料比上升到72.6%，入炉焦比降到585公斤，获冶金工业部地方骨干企业炼铁流动红旗。
1981年，晋江地区决定将使用小高炉炼铁的安溪剑斗铁厂、永春下洋铁厂、永春黄沙铁厂等企业全部停产或转轨，仅保留用电炉炼铁的德化铁厂。至此，全省高炉炼铁只有三钢、龙岩钢铁厂、马坑铁厂等几家企业。1982年，龙岩钢铁厂2号高炉炉体第二次扩容改建工程开工，1983年4月，建成投产。改造后的2号高炉炉体加高2米，炉喉直径由2.3米缩小至1.9米，炉容扩大到49立方米；更新炼铁风机，风量从每分钟200立方米提高到260立方米；热风炉由内燃式改为顶燃式，格孔改用五孔砖，增大蓄热面积；用陶瓷燃烧器代替套筒燃烧器；除尘系统由湿法除尘改为干式布袋除尘，提高除尘效果和煤气热值；增加槽下过筛新工艺流程；新建2号铸铁机及洗矿废水循环等设施，从而达到节约能源、减少污染、提高生铁质量及铁水收得率等作用，当年生铁产量提高到23258吨。同年，顺昌富文钢铁厂由于原燃料供应不足，13立方米高炉不能正常生产，产量低，亏损较严重，被迫停止炼铁生产。是年，三钢3号高炉恢复建设，于1985年11月14日建成投产，年产生铁能力为21万吨。3号高炉全套设备吸收国内外同类设备的先进技术，上料采用S5-115uPLC可编程序控制器作主控，大小料钟采用均压讯号和联制点；槽下贮矿原料称量采用TMC-80；配有4座顶燃式热风炉，锥形拱顶用最新异形组合砖砌筑，是当时在全国中型高炉上首次使用；炉底砌建排铅槽等设施。3号高炉建成后，三钢虽已具备年生产50万吨生铁能力，但是由于原燃料供应跟不上，尤其是焦炭缺口较大，随即安排1号高炉中修，当年仅产铁27.5万吨。是年，马坑钢铁厂自行设计、制造、安装的30立方米高炉建成投产，可年产铸造铁2.5万吨；富文钢铁厂投资12.3万元与福州大学联合研制中锰球墨铸铁新产品。
1986年1月，龙岩市供销公司、水产公司及个体户合资成立东宝山冶炼厂，动工兴建8立方米高炉。10月，建成投产。1987年，因市供销公司、水产公司退出合资，企业缺乏资金停产。同年10月，三钢2号高炉改造性扩容大修工程开工，高炉容积从255立方米扩大到295立方米。同月，龙岩钢铁厂容积120立方米的3号高炉开工建设。
1988年1月，马坑钢铁厂并入龙岩钢铁厂，为龙岩钢铁厂马坑分厂。同年7月27日，龙岩钢铁厂120立方米高炉建成投产。炉体为直立式框架结构，设置10个风口，炉缸内衬设有三段光面冷却壁，炉腹设两段镶砖冷却壁，炉身下部采用密集式扁水箱；炉顶装料为双钟式，有螺旋空转定点布料器；炉底设有“丰”字型排铅槽，出渣出铁均用机械操作；铁水由1台3米双链铸铁机铸块；热风系统配备3座球式热风炉；上料系统设可控自动上料装置；配有2台风量各为每分钟400立方米的离心鼓风机；煤气净化采用两级文氏管加静电除尘的新净化方式；高炉用水循环使用，循环率90%。高炉年产生铁能力为7～8万吨。
1989年1月28日，三钢2号高炉扩容改造完成。改造后的高炉炉体采用无框架自立式结构，冷却设备全用球墨铸铁，镶砖或光面冷却壁，上面支架水箱结构；热风系统，进行烟囱移位，改造烟道，增设热管式助燃空气、煤气双预热器；槽下筛分，保留喷吹煤粉、降低焦比的工艺设计；新建2座改进型内燃式热风炉，保留2座；高炉煤气采用重力除尘器→洗涤塔→文氏管→旋风脱水器→管式电除尘的清洗流程；高炉供风采用“二电一汽”方式，新建炼铁压缩空气站、东区变电所。经扩容改造，2号高炉年产能力提高到17.8万吨。同年3月，龙岩东宝山冶炼厂获担保贷款30万元，用该笔资金进行8立方米高炉扩容建设，容积扩大到10立方米。9月，三钢总厂将炼铁厂的烧结车间分出，成立烧结厂。
1990年，三钢高炉熟料供应以烧结厂二烧结车间生产的冷矿为主、一烧结车间生产的热矿为辅，熟料比达73.5%，保证了3座高炉同时生产，当年产铁46.6万吨。1991年5月，龙岩钢铁厂对1号高炉进行第2次扩容改造，从40立方米扩大到55立方米。当年，该厂铸造生铁产品获省优质产品（简称省优）称号。
1992年8月，龙岩钢铁厂利用已停产的8平方米烧结机厂房，新建高炉喷吹煤粉工程建成投产，主要装备有DTM210/260型球磨机1台（每小时产量4吨）；2组4个高压喷吹罐，每组按单罐排列布置，交替喷吹，1组供2座55立方米高炉，1组供120立方米高炉，日用煤量72吨，年制粉能力为2.6万吨。11月，该厂2号高炉又进行第3次扩容改造，从49立方米扩大到55立方米。是年，马坑铁厂自行设计的4号高炉异地扩容改造工程开工，炉容从17立方米扩大到30立方米，次年建成投产，年产能力提高到2.5万吨；同时两座30立方米小高炉还配备球式热风炉、布袋除尘、HY高压炉顶、陶瓷燃烧器、液压泥炮等辅助设施。1992年6月，龙岩钢铁厂第三炼铁车间6号75立方米高炉开工建设，2号高炉扩容55立方米工程完成并投入生产。12月，经省经济贸易委员会批准，成立龙钢企业集团公司。1993年3月，私营安溪县三安钢铁厂成立，该厂17立方米高炉2座建成投产，120立方米高炉开始兴建。9月，三钢1号高炉就地扩容大修改造，容积从255立方米扩大到350立方米。改造内容包括高炉本体及其配套的槽下供料系统、上料系统、煤气净化系统以及鼓风、给排水、冲渣、碾泥机室、微机房等辅助设施。
1994年1月19日，三钢1号高炉顺利出铁。改造后的1号炉炉壳为自立式结构，炉体和炉缸采用光面冷却壁，炉腹、炉腰及炉身下部采用冷镶炭化硅砖冷却壁，冷却壁材质均用球墨铸铁；加深料坑，槽下筛分及供料系统均采用程序控制，新建桁架钢结构斜桥，扩建卷扬并采用直流供电、微机“PC”控制，实现供料、上料自动化；新建2座热风炉，并利用原2号高炉的1号热风炉，形成3座内燃式热风炉。1号高炉改造完成后，年产生铁能力提髙到23.8万吨。至此，三钢3座高炉总容积达945立方米（实际有效容积为958立方米），总能力达年产生铁60万吨以上。同年4月8日，三钢3号高炉大钟坠落，休风93小时并进行抢修。5月2日，三明地区发生百年不遇的特大洪灾，三明市水厂被淹，三钢高炉断水，被迫紧急休风。两次事故，无计划休风共达16.8天，少生产生铁1.8万吨，经济损失360万元。同年5月，龙岩钢铁厂6号75立方米高炉建成投产，年产能力达5.2万吨。同月，马坑铁厂4号、5号30立方米高炉的剩余煤气发电工程开工建设。装机容量为1500千瓦，年发电量950万千瓦时。12月，龙岩钢铁厂6号75立方米高炉的剩余煤气发电工程开工建设，装机容量1500千瓦，年发电量950万千瓦时。
1995年3月，三钢铁前料场经改造后正式投用，全部含铁料实施平铺中和，原料质量提高。6月，3号高炉大修时，将控制系统由顺控改为数控，提高了设备运转的可靠性和稳定性，降低了高炉的慢风率和休风率。当年，生铁产量迈上了50万吨台阶，入炉焦比降到594公斤。1996年初，三钢利用闭炉检修之机，邀请宝钢筑炉队对下降管进行喷补，对1号热风管道灌干料，减少钢甲开裂、泄漏现象，降低了休风率。当年三钢炼铁厂加强了对风温、喷煤量、生铁含硅量、休风率等小指标考核力度，使产量突破60万吨，全年产铁62.7万吨。1995年，龙岩东宝山冶炼厂将原10立方米小高炉扩建到13立方米。6月，马坑铁厂煤气发电工程竣工投产。10月，东宝山冶炼厂13立方米高炉工程建成，转产富锰渣产品，副产生铁。
1996年1月，龙岩钢铁厂第一电厂工程竣工投产。11月，三钢自行设计、自筹资金、自行施工安装的喷吹煤粉改造工程开工，对旧喷煤系统进行大修，采用DTM290×470低速筒式磨煤机，使每小时产量由10吨提高到16吨；除尘系统改为一级旋风分离器加2台高浓度防爆型脉冲袋式除尘器；喷吹系统改为串罐式，采用浓相输送、流化喷吹新工艺，喷吹过程中，每座高炉由1台工业“PC”控制。
1997年1月，三钢喷煤粉改造工程建成投产，年吨铁平均喷煤量83公斤，全年喷吹6.5万吨左右，比改造前增加1.4万吨。同年，三钢使用烟台鲁宝有色合金厂的风口小套，使用后寿命明显提高。此外还试用美国“乐泰”密封胶处理煤气管道泄漏，代替焊补，效果好。当年3座高炉生铁含硅量降至0.72%；风温平均达到1030℃高炉利用系数升高到2.27,入炉焦比降至482公斤，两项指标均进入全国地方钢铁企业前5名。生铁产量突破70万吨大关，全年完成77.2万吨。由于焦炭消耗下降，全年节约资金3330万元。同年8月，龙岩钢铁厂1号、2号和3号高炉剩余煤气发电工程开工建设。12月26日，龙钢企业集团成立由国家法人股和内部职工股共同出资的龙钢有限责任公司。是年，安溪县三安钢铁厂产铁提高到68599吨，利用剩余煤气发电2162.7万千瓦时。
三、矿热炉炼铁
由于小高炉炼铁燃料供应困难，福建省部分炼铁厂利用电力进行矿热炉炼铁。1960年，福建省钢铁试验厂建成400千伏安三相矿热炉和30千伏安单相矿热炉各1座。用铁矿石、烧结矿、球团矿、煤粉等原燃料，前后进行8次电炉炼铁工业性试验。1961年，转入正常生产，当年产电炉铁202吨。1963年，该厂下马。1967年底，福州铁合金厂用400千伏安铁合金炉，进行电炉炼铁试验。1969年4月，厦门红星化炼厂建成650千伏安矿热电炉1座，在主产金红石的同时，副产电炉铁60吨。
1970年，福州机电包装厂使用福州动力机厂铸造车间的400千伏安矿热电炉，以海铁砂为原料进行炼铁试验。同年，福安县在柘荣城关成立福安柘荣铁厂，筹建400千伏安矿热电炉1座。1971年，寿宁南阳化肥厂将生产钙镁磷肥的400千伏安矿热炉改产电炉铁，当年产铁174吨；次年2月，成立炼铁车间；3月，改名为国营寿宁县冶炼厂。1972年，福州市动力机厂铸造车间的400千伏安矿热炉，搬迁到市硫酸厂的炼铁车间安装生产；福安柘荣铁厂400千伏安矿热炉建成，产铁7吨后转产硅铁。
1973年1月1日，以福州硫酸厂的炼铁车间为基础，成立福州铁厂。该厂根据上级下达的电炉炼铁降低电耗的试验任务，与福州大学矿冶系冶金教研组等组成三结合试验小组，于6月份采用烧结一电炉生产流程，进行试生产，平均日产达4.274吨，吨铁平均电耗降到2568千瓦时。同年，闽清县成立闽清钢铁厂，改造原生产石灰氮的400千伏安矿热炉，转产电炉铁，全年产铁439吨；厦门铁厂新建400千伏安矿热炉1座。
1974年1月，福州大学矿冶系冶金教研组编印《电炉炼铁参考资料》，为电炉炼铁提供基础资料。6月，福州铁厂与福建地质中心试验室、福州大学冶金教研组、福州计量测试所等单位协作，以硫酸渣为原料在400千伏安矿热炉上进行炼铁试验，为本省大量积压的含铁30%的硫酸渣寻找出路。7月，富文钢铁厂开工建设400千伏安矿热炉1座。10月，永安西.洋铁厂新建400千伏安矿热炉1座，发展电炉炼铁。11月，福州铁厂1000千伏安矿热炉开工建设。同年，大田铭溪铁厂利用先锋一级电站富余电力，筹建炼铁车间，建成400千伏安矿热炉1座；松政铁厂建成400千伏安矿热炉1座。
1975年1月，福州铁厂1000千伏安矿热炉和永安西洋铁厂400千伏安矿热炉分别建成投产。7月，宁德地区冶炼厂1台1000千伏安矿热电炉建成投产。11月，厦门冶炼厂与厦门铁厂合并，定名为厦门冶炼厂，停止炼铁，矿热炉转产高汰渣。同年，福清钢铁厂1800千伏安矿热炉建成投产；大田铭溪铁厂又建成400千伏安矿热炉1座；尤溪县在梅仙铁厂旧址筹建尤溪县铁厂，建设400千伏安矿热炉1座（变压器配1000千伏安）；三明市铁厂筹建400千伏安矿热炉1座，生产电炉铁。到1975年止，全省矿热炉已发展到11座，总容量达7000千伏安，产电炉铁9046吨，占全省小铁厂总产量30285吨的29.9%。
1976年11月，永安西洋铁厂建成第2座400千伏安矿热炉。同年，福州市钢铁厂新建的1800千伏安矿热炉及其配套铸铁机建成投产，产品为18～34号铸造铁。福州铁厂以400千伏安矿热炉进行铁水直接浇注小型试验，取得初步成功，生产一些简单厚壁的铸件；宁德地区铁厂第2座1000千伏安矿热电炉建成投产；柘荣县铁厂更名为柘荣冶炼厂；龙岩地区钢铁厂（原名马坑铁厂）建成400千伏安矿热炉1座；尤溪县铁厂400千伏安电炉建成试产。
1977年8月，大田铭溪铁厂先锋炼铁分厂搬迁至城关东郊温镇村，开工建设400千伏安矿热炉1座。同年，永安西洋铁厂第2座400千伏安矿热炉正式投产；三明市铁厂、富文钢铁厂、华安铁厂、德化铁厂各有1台400千伏安矿热炉建成投产；省、县合作投资上杭县铁厂开工建设400千伏安矿热炉。1978年，福清钢铁厂针对1800千伏安矿热炉产量低、电耗高等问题，进行技术改造。将短网单布线改为双布布线，增设一次侧功率补偿，变压器强迫循环冷却，把持器铜瓦改空心。同年，大田铭溪铁厂城关分厂、上杭县铁厂、平和县铁厂各1座400千伏安矿热炉先后建成投产。
1979年4月，福清钢铁厂1800千伏安矿热炉技术改造工程完成并投入生产。4月中旬至5月中旬，省冶金工业局根据国务院关于调整国民经济的指示，对全省小铁厂进行整顿和关、停、并、转。10月，决定30个地、县小铁厂中，保留继续生产的15家，合并或转产其他产品的13家，停产的2家。同年，闽清钢铁厂转产硅铁并改名为闽清铁合金厂；安溪剑斗铁厂转产水泥产品；大田铭溪铁厂更名为大田县第一铁厂（下称大田一铁厂），建成1000千伏安矿热炉1座；大田县铭溪铁厂城关分厂改名为大田县第二铁厂（下称大田二铁厂）；三明市铁厂改名为三明轧钢厂；永安铁厂转产塑料产品（后更名为永安第五塑料厂）；德化铁厂建成1000千伏安矿热炉1座。
1980年5月，福州铁厂采取冶铸结合办法，生产缝纫机机架，更名为缝纫机机架厂。同年，福清钢铁厂部分生铁出口新加坡；大田二铁厂600千伏安矿热炉1座建成投产；连城铁厂新建400千伏安矿热炉1座；柘荣冶炼厂转产碳化硅；寿宁冶炼厂停止生铁生产。
1981年3月，尤溪县铁厂由于铁矿石品位低，杂质铅、锌、硫含量高，企业亏损，炼铁生产停止。同年，三明市轧钢厂、上杭县铁厂炼铁相继停产。
1982年，大田二铁厂600千伏安矿热炉扩容改造为1000千伏安矿热炉；顺昌富文钢铁厂新建560千伏安矿热炉1座。漳平铁厂、连城铁厂停产。
1983年5月，由于生铁市场好转，寿宁冶炼厂采用废铁屑和铁砂为主要原料，恢复电炉炼铁；尤溪县铁厂改名为地方国营尤溪铁合金厂，该厂1000千伏安矿热炉改造转产硅铁。7月'，顺昌富文钢铁厂560千伏安矿热炉建成投产。同年，宁德地区铁厂更名为赛岐铁合金厂，该厂2座1000千伏安矿热炉扩容改造转产硅铁产品；大田一铁厂改用铁屑搭配矿石炼铁；福清钢铁厂采用矿热炉----工频感应炉双联法生产铸件。
1984年4月，华安钢铁厂改名为华安铁厂。同年，福州缝纫机市场发生变化，产品滞销，恢复福州铁厂原名；永安第五塑料厂恢复永安铁厂原名并进行炼铁生产。
1985年3月，德化县铁厂1800千伏安矿热炉建成投产，当年产铁9553吨。该厂扩建铸造车间，建设双联工艺用的工频炉1座。同年，大田二铁厂与永春县横口电站联建400千伏安矿热炉1座；福州铁厂与福州冷带厂合并成立福州第一钢铁厂；在永春县化工厂内成立永春铁厂，建成1000千伏安矿热炉1座。当年，全省在产小铁厂17个，除马坑铁厂外，全部用电炉炼铁，拥有矿热炉23座，总容量16920千伏安。
1986年，大田一铁厂新建1800千伏安矿热炉1座，引进新技术生产稀土合金白口耐磨铸铁；寿宁冶炼厂建成560千伏安矿热炉1座；德化县铁厂双联铸造工艺项目建成，在丰水期投入试产，用冶铸结合生产铸件取得成功。1987年，大田一铁厂将1800和1000千伏安矿热炉改造转产电石。同年，德化铁厂1800千伏矿热炉开工建设。
1988年，福州铁厂1000千伏安矿热炉转产硅铁；永安铁厂转产工业硅；上杭县铁厂由于原燃料、材料涨价，生产难于维持，炼铁再度停产。同年，大田二铁厂将2台400千伏安矿热炉扩容改造为1000千伏安并转产硅铁。1991年，大田一铁厂由于管理不善、产品单一、原材料紧张等因素影响，企业资不抵债，次年，被大田硫铁矿兼并。1997年，全省电炉炼铁厂多数停产或转轨，仅余下福清日新机械冶金公司、华安县铁厂和大田二铁厂等3家。
四、直接还原炼铁
福建省直接还原铁试验生产始于70年代，先后在漳州市和福州市分别用隧道窑和回转窑进行海绵铁和金属化球团试验。
1970年，漳州市开始海绵铁试验研究。1972年，在实验室取得初步成果的基础上，由龙溪地区科技组会同农械厂、漳州瓷厂、漳州汽车修配厂等十几个单位组成海绵铁试验小组。1973年，以富块矿、精矿粉、氧化球团、硫酸渣等含铁矿物为原料，加上燃料和还原剂白煤，在特制陶瓷钵体中，利用瓷厂的隧道窑进行还原试验，试产出海绵铁。10月，进行鉴定，认定技术上可行。1974年，中国科学院和省科学技术委员会联合下达漳州市海绵铁中间试验科研项目，要求试产品达3000吨，海绵铁成本每吨150元，金属化率达85%。由于受“文化大革命”干扰，试验推迟进行。
1975年底至1976年初，国家科委和冶金部派出调查组到福建省进行选点调查，决定在福州市建设工业性回转窑并开展试验。同年3月，福州铁厂先期筹建φl.l×l4米小回转窑1座，为大窑试验取得可靠技术参数；由福州钢铁厂筹建φ2.9×40米回转窑1座，年产金属化球团3.5万吨，车间技术装备参照贵池钢厂30米回转窑金属化球团车间工艺。6～7月，福州钢铁厂用潘洛精矿粉、海铁砂和永安、龙岩的无烟煤在首都钢铁厂φ5．7×10米的小回转窑中进行试验，成品球团在首都钢铁公司电炉中炼出Y40锰合金钢。10月9～13日，经过156天设备加工大会战，福州铁厂14米回转窑投入载负荷试运转，生产的金属化球团平均金属化率达88%以上，稳定期达92%，最高达94.6%。11月19日至12月6日，福州铁厂14米回转窑进行第二次连续性试验，前后18天，球团金属化率始终保持在90%～98%之间，由于这次所用的原燃料含硫较高，试验采用窑中加脱硫剂方法，脱硫率达90%以上，成品球含硫量降到0.1%以下。
1977年3月，国家科委、冶金工业部批复，福州钢铁厂建设年产3.5万吨金属化球团装置，并指定福建省冶金工业局为负责单位，上海冶金设计院、东北工学院、北京钢铁研究院为参加单位，项目归口冶金工业部。6月20日至7月14日，福州钢铁厂、福州铁厂、北京钢铁研究院、东北工学院等单位合作在14米回转窑上进行冷固结球团半工业性试验，海绵铁金属化率达在90%以上。9月，福州钢铁厂40米回转窑项目正式破土动工。同年，成立漳州海绵铁厂，建成53米隧道窑1座，10月25日至12月1日投入中间试验，运行37天，共产海绵铁230吨。
1978年3月21日，福州钢铁厂金属化球团项目列入福建省基本建设规划，拨款400万元，其中冶金部拨款150万元。5月，漳州海绵铁厂先后在漳州瓷厂和龙海瓷厂及新建隧道窑装置上进行3次中向试验，共产海绵铁300吨，金属化率80%～91.49%。8月26日至9月10日，在隧道窑上进行第2次中间试验，共15天，并取得成果。
1979年4月，福州钢铁厂40米回转窑工程基本建成，累计完成投资527万元。同年11月，漳州海绵铁厂改名漳州钢铁厂。
1980年1月，福州钢铁厂40米回转窑进行条件试验，前后27天，累计生产金属化球团627吨，其中540吨不合格。
1982年3月，冶金部科技办主任王麦等7人调查组对福建省40米回转窑建设、试验情况进行调查，指出：福建省缺乏焦煤，但无烟煤、铁矿（包括海滨砂铁矿）、水电等资源蕴存均较丰富，选用回转窑一电炉工艺来发展福建省钢铁工业是适宜的。1987年6月，冶金工业部周传典总工程师在福州市主持召开40米回转窑工业性实验会议，成立以福建省冶金工业厅副厅长岳步虞为组长的金属化球团工业性实验领导小组，计划再进行一次规模为4000吨海绵铁的直接还原试验，试验经费由国家计委、冶金部、福建省、福州市分摊。同年，40米回转窑试验列为冶金部工业实验项目，由冶金部科技司和福建冶金厅组织国内科研院、所及设计院和有关工厂组成工业试验组，开展各种试验准备工作。1988年，福州金属化球团工程，列入国家“七五”计划重点工业试验项目。
1989年10月27日至11月5日，福州钢铁厂40米回转窑试验项目，开始热试车和条件试验，前后运行11天，实际投料期8天，生产海绵铁217.2吨，除设备故障外，回转窑作业情况良好，产品全部合格。11月16日至12月15日，采用两步法进行工业性试验，取消链篦机，改用氧化球团或块矿作原料，直接送入窑内还原，窑尾段增设埋入式烧咀，窑头增加喷入高挥发分还原粒煤装置和改造窑体二次送风系统等重大技术措施。试验前后共30天，根据投料量、还原煤种类、加入方式、矿石品种等变化的情况，试验分4阶段进行。工业试验共用龙岩块矿2189吨、阳山块矿157吨、义马烟煤1602吨、漳平瘦煤2239吨。生产出海绵铁1529吨，产品全铁92.73%，金属化率为94.5%，含硫为0.019%，煤耗679.6标煤/吨球。试验获得成功，并列入冶金部十大科技成果。
1993年，福州特殊钢厂（福州钢铁厂改名）40米回转窑车间设备停止试验后长期露天存放，破损严重，经冶金工业部来函同意转让给吉林省桦甸老金矿厂。
第三节 炼钢
福建土法炼钢可追溯到春秋晚期。《吴越春秋》记载，冶剑师欧冶子选址在今松溪县境内湛卢山，运用千锤百炼的炒钢工艺炼成一代名剑“湛卢”。土法炼钢在福建延绵了2000多年。1958年，三明钢铁厂等省内重点钢铁企业的建设，标志着福建开始有了现代炼钢。从小型土转炉、土平炉发展到纯氧顶吹转炉，以及不同工艺的电炉炼钢生产。改革开放后，炼钢企业在扩建改造的同时，引进国外先进的超高功率电炉和炼钢配套的连铸机，使炼钢工艺和设备提高到一个新水平。1997年，全省钢产量达到89.34万吨。
一、土法炼钢
用能耐受大火力的土炉，炉内投入碎铁、石炭（煤炭）和熟炭（木炭），经鼓风熔炼，所获毛铁又称土钢。明代，永春铁匠用赤土、稻草、食盐和水混合建成槽型炉灶，将废铁料投放炉内，手拉风箱熔炼一个半时辰，再候火一个时辰成钢，每炉只能炼5市斤。钢水倒入地槽中成形，这‘种钢俗称“槽仔钢”，用于制造兵器及日用器嘴口加钢。清光绪年间（1875～1909年），福建船政学堂留学回国者，用连江白石粉，砌造各种炼铁炼钢火炉，能耐受大火力。中华人民共和国成立初期，福建仍有人熔炼槽仔钢，后因成本高而停炼。1958年，在“大炼钢铁”运动中，福建省地质局提供在石墨矿产地按苏联科学丛书介绍的坩锅制造配料及方法制造坩锅，供城乡建造土坩锅炉炼钢用。此间，各地还用耐火质料筑炉，以喇叭炉炼出的生铁块为原料，加炭熔炼，产品俗称“毛铁”，即土钢。当时福建机器厂等企业曾收购此类产品。当年，全省产土钢6443.61吨。此后，县、乡铁厂仍断断续续生产少量土钢供当地制造农具。1959年6月，厦门造船厂建造小型土平炉，当年试产钢5.21吨。
二、转炉炼钢
福建省转炉炼钢始于1958年。早期转炉炼钢用空气侧吹。有些企业以200公斤标准型洋油桶作炉壳制作土转炉，配上小鼓风机炼钢。同年，福建省成立钢铁办公室，规划在三明列西建设福建省三明钢铁厂，在厦门将军祠建设厦门钢铁厂，在福州市新店建设福州八一钢铁厂。各地区也纷纷建起小型钢铁厂。为保证各行各业大炼钢的需要，省计划委员会安排省机械行业制造侧吹转炉313座，总吨位109.3吨，其中1公称吨以下转炉计290座共72.3公称吨。是年6月3日，福州通用机器厂炼钢车间自制1吨直筒型酸性炉衬空气侧吹转炉，试炼出1吨合格镇静钢。10月，南平市钢铁厂1.5吨直筒型酸性炉衬空气侧吹转炉1座、泉州钢铁厂0.2吨直筒型空气侧吹转炉6座相继建成，由于生铁及燃料供应不足，冶炼技术不过关，未投入正式生产。同年，冶金系统外的福州动力机厂、福州机械锻造厂、福州第五机器厂、福州电器厂、福州市台江区机器厂、福州汽车修配厂、福州机床厂、福州第六机器厂、福州农械厂、福建机器厂、福建省马尾造船厂、福州运输机械厂、福州冷作锅炉厂、福州通用机器厂、福建省上游造船厂、福建谷军区修车厂、厦门市商业局同安钢铁厂、厦门市民用器材炼钢厂、厦门政法炼钢厂、厦门大学冶炼厂、厦门医学院丄场计21家生产转炉钢。当年全省产转炉钢8534吨，钢种多为普通碳素钢。12月底，三钢按年产10万吨规模建设的2座地坑式6吨直筒型酸性炉衬空气侧吹转炉及配套15吨/时化铁炉1座竣工。次年1月2日深夜，该厂试炼出6吨钢水，铸成短锭。由于直筒型酸性衬炉冶炼过程存在脱硫、脱磷难，铁水质量要求高，经济指标差等缺陷，很快被淘汰。遂又引进河北省唐山钢铁厂3吨涡鼓型碱性炉衬空气侧吹转炉工艺和北京冶金设计总院的定型设计，新建3座3吨涡鼓型托环地坑式碱性炉衬空气侧吹转炉，增建20吨/时化铁炉1座，采用化铁水炼钢工艺。1959年2月，厦门钢铁厂2座1.5吨直筒型酸性炉衬空气侧吹转炉建成试产，规划续建3吨涡鼓型空气侧吹转炉2座，以二炉一吹生产，使炼钢年产能力达5万吨。该厂1.5吨侧吹转炉试产后，由于生铁和燃料供应不足，生产断断续续。6月，福州通用机器厂炼钢车间分出成立福州六三钢厂，改造3吨/时化铁炉1座、0.5吨直筒型空气侧吹转炉2座，进行二炉一吹生产。9月底，三钢第1座3吨涡鼓型空气侧吹转炉建成投产，采用高炉铁水热装工艺，镁砂油砖作炉衬。10月，第二座同类型空气侧吹转炉建成，以二炉一吹进行生产。年底，厦门钢厂建成10吨/时化铁炉2座、3吨涡鼓型碱性炉衬空气侧吹转炉2座；福州八一钢铁厂建成15吨/时化铁炉2座、3吨直筒型碱性炉衬空气侧吹转炉2座，进行二炉一吹生产。当年，全省重点冶金企业共装赀空气侧吹转炉10座，设备生产能力16.7万吨。其中三明钢铁厂6万吨、厦门钢厂5万吨、福州八一钢铁厂5万吨、福州六三钢厂0.7万吨。省内冶金重点企业平均空气侧吹转炉钢合格率90.81%，钢锭一级品率53%，转炉日历作业率23.83%，转炉吹损率25.49%，钢铁料消耗1722公斤/吨，炉衬寿命23.77炉，钢种以普通碳素钢为主。
1960年初，二钢第3座3吨涡鼓型碱性炉衬空气侧吹转炉建成投产，第二季度起实行三炉二吹生产。7月，泉州钢铁厂建成1吨/时化铁炉1座和0.5吨直筒型空气侧吹转炉2座，由于生铁和燃料供应紧张未投产。10月，福州六三钢厂新建7吨/时化铁炉1座、1吨直筒型空气侧吹转炉2座投产。当年，全省冶金重点企业炼钢设备年产能力22.5万吨，其中三钢3吨侧吹转炉3座10万吨；厦门钢厂侧吹转炉3吨的2座、1.5吨的2座计5万吨；福州八一钢铁厂侧吹转炉3吨的2座5万吨；福州六三钢厂侧吹转炉1吨的2座、0.5吨的2座计2万吨；泉州钢铁厂0.5吨的侧吹转炉2座0.5万吨。全年产钢54304吨，其中镇静钢53711吨，沸腾钢593吨（三钢生产）。全省空气侧吹转炉平均日历作业率13.16%，钢锭合格率76.65%，钢锭一级品率44.40%，吨钢生铁消耗1526公斤，炉衬寿命20.93炉。
1961年，全省调整炼钢生产。4月，福州八一钢铁厂侧吹转炉停产。6月，三钢侧吹转炉停产。8月，厦门钢厂及泉州钢铁厂侧吹转炉停产，化铁炉转产民用铁锅；10月，福州六三钢厂更名福州铸锅厂，划归福州市手工业局。年末，全省只有少量为农械铸造的小侧吹转炉继续生产。当年，全省空气侧吹转炉产镇静钢10566吨。其中三明钢铁厂9091吨、厦门钢厂182吨、福州六三钢厂276吨、福州八一钢铁厂1011吨。
1967年4月，三钢年产5.5万吨的4吨纯氧顶吹转炉1座，开工建设。1970年1月，三钢恢复1号空气侧吹转炉生产。4月，2号侧吹转炉恢复生产，进行二炉一吹炼钢。11月，3号侧吹转炉恢复生产，进行三炉二吹生产，用热装工艺取代化铁炉化铁，生产2#、3#普碳沸腾钢。同年8月，在首都钢铁公司帮助下三钢高架式4吨纯氧顶吹涡鼓型转炉建成投产。转炉安装简易除尘装置，减轻环境污染，日生产所需纯氧由三明化工厂供应，以每小时550～770立方米经管道输送至4吨纯氧顶吹转炉吹炼。转炉采用单孔拉瓦尔型喷头氧枪、碱性炉衬以本厂焙烧车间生产的焦油白云石砖为主要筑炉材料，冶炼钢种有普碳钢、碳结钢、低合金钢和低矽钢等。
1973年3月，三钢15吨纯氧顶吹转炉开工建设。为解决4吨顶吹转炉炉龄低问题，于9月试行强化补炉工艺，创炉龄1248炉，但经济效益不好，没有延用。
1976年12月，三钢第一台3200立方米/时制氧机投产。次年10月底，第二台同类型制氧机投产，满足了顶吹转炉纯氧吹炼的需要，改变了依赖三明化工厂调剂供氧炼钢的局面。12月，三钢3座空气侧吹转炉全部停产。
1978年1月，历经5年建设的三钢2座15吨纯氧顶吹转炉先后投产，年产能力23.5万吨钢。15吨顶吹转炉生产采用3孔拉瓦尔型吹氧枪吹氧。10月，4吨顶吹转炉停产淘汰，场地作为建设第3座15吨转炉用。
1979年4月，三钢300吨混铁炉及15吨顶吹转炉煤气回收利用系统投产成功，每炉钢可回收每立方米约1500大卡热值的煤气800～1200立方米，用于混铁炉保温及炉衬和盛钢桶的供烤等。
1980年2月，三钢15吨转炉污泥球团返回转炉使用的工业性试验取得成功。同年，采用增加废钢配置单渣冶炼工艺，每吨钢平均铁水耗量降到1034公斤。1983年，15吨转炉盛钢桶采用吹氮（氩）气工艺技术，使盛钢桶中钢水得到净化和均化，消除了因钢水成份偏析造成的脆断性。同年，15吨转炉炉体和托圈试行整体吊装更换工艺获得成功，提高转炉检修质量。1985年，三钢15吨转炉试行氧气顶吹和底吹复合吹炼试验，后因工艺技术运用困难等原因，复合吹炼试验停止。1986年，三钢15吨顶吹转炉采用镁碳质出钢口砖。1987年，转炉使用以石墨作添加剂的白云石碳砖和镁碳砖等进行综合砌炉试验，获得成功。同年，转炉使用镁碳砖进行综合砌筑试验。
1989年2月，三钢第三座15吨纯氧顶吹转炉建成投产，进行三炉二吹炼钢，年产能力为43万吨钢，产品以普碳钢、低合金钢、优质碳素钢和焊条钢等为主。同年，与转炉配套的600吨混铁炉建成。1992年，15吨顶吹转炉采用半湿法喷补炉衬工艺，结合新材料配方，当年炉龄提高到425炉以上。
1993年5月，三钢6000立方米/时制氧机1台建成投产。1996年10月，15吨转炉用盛钢桶，由顶吹氩气改为底吹工艺获得成功。同时采用铝镁尖晶石质料整体浇注盛钢桶内衬工艺，盛钢桶寿命提高到60炉。
1997年5月，三钢将转炉煤气回收用于焦炉加热，置换出热质较高的焦炉煤气，用于各加热炉。7月，引进溅渣护炉工艺获得成功。9月，15吨转炉采用碳砖炉衬，配以贴补、喷补和派渣护炉工艺技术，当年最高炉龄达7047炉，转炉钢产量817439吨，占钢总产量的91.5%，生产的钢种有普通碳素钢、低合金钢、碳素结构钢和焊条钢等。
三、电炉炼钢
福建省电炉炼钢有电弧炉、感应炉和电渣炉等3种工艺，以电弧炉为主。电炉炼钢钢种多，质量高，是冶炼优质钢的首选工艺。50年代开始，随着省内机械铸造、军工生产等部门对优质钢的需求增加，开始发展电炉炼钢。“大跃进”时期，福建省冶金工业厅针对福建省废钢和生铁资源缺乏的状况，探索矿石直接还原炼钢工艺。1959年，在福州新店成立福州钢铁试验厂，安装0.5吨/600千伏安和0.5吨/400千伏安固定式电弧炉各1座，投入炼钢试验。同年，福建省人民委员会批准厦门市从联邦德国容克公司引进2座1.5吨无芯主频率坩埚式感应电炉。次年，设备运抵厦门。
1960年3月，三明化工机械厂建成3吨/1500千伏安炉盖开出式电弧炉1座，主要用于生产铸钢件，当年还生产普碳钢锭370吨。9月，福州钢铁试验厂进行矿石直接还原炼钢法试验（亦称一步法），采用福建煤炭和矿石炼钢，但一步法工艺，在钢中存硫残量高，电耗和电极耗大，炉龄短、产量低等，于次年8月停止试验。1961年2月，福建省三明特殊钢厂建成1.5吨/1000千伏安电弧炉2座、3吨/1500千伏安电弧炉1座，年末下马；福州八一钢铁厂建成0.5吨/400千伏安固定式电弧炉1座，年末下马；福建机器厂0.5吨/400千伏安电弧炉1座建成投产，3吨/1500千伏安电弧炉1座建成未投产；三明化工机械厂3吨/1500千伏安电弧炉1座建成投产；福建省福州汽车修配厂0.5吨/400千伏安电弧炉2座建成投产。是年，厦门工程机械厂引进联邦德国容克公司1.5吨感应电炉1台安装完成，投入生产。
1963年，福建机器厂2座电弧炉因工业调整停止生产。次年，该厂为解决铸件需要，恢复0.5吨/400千伏安电弧炉1座生产。1964年8月，省经济委员会批准厦门市另一台1.5吨感应电炉调给三钢，安装于该厂侧吹转炉车间东北端，年底，建成投产，年产钢能力3000吨，当年生产6寸热帽钢锭99吨。同年，泉州农械厂0.5吨/400千伏安电弧炉1座投产，用于浇铸农机配件。
1965年，福建省经济委员会批准，建于三明市列东徐碧的三明特殊钢厂3吨/1500千伏安电弧炉，拆迁到三明钢铁厂恢复炼钢生产，设计年产钢能力7000吨。该炉系炉身开出地坑式，以焦油白云石砖砌筑炉衬，炉盖砖由粘土质改用高铝质，以提高炉盖使用寿命。年末，全省投产的电弧炉生产能力为1万吨钢，产量3072吨。
1967年5月，三钢为承接生产军用航空轴承钢的任务，配套建成500公斤单臂电渣重熔炉1座。用电炉钢坯进行重熔，生产出GCrl5轴承钢电渣锭，锭型为170毫米/200毫米×1000毫米，主要设备采用单向变压器，方形水冷结晶器。
1968年8月，三钢在3吨电弧炉上用矿石直接还原炼钢，生产钢锭10吨，后因技术条件不成熟，停止使用。
1970年，全省各行业县营以上企业共有13座0.5吨小铸钢件用电弧炉建成投产。同年，漳州铸造厂（漳州冶金机修厂前身）0.5吨/320千伏安中频感应炉1座建成投产，用于铸钢件生产。
1971年4月，南平钢厂1.5吨/750千伏安电弧炉1座建成投产。同年，三钢电渣炉停产；福州市钢铁厂3吨/2400千伏安电弧炉1座建成投产；龙岩地区钢铁厂0.5吨/400千伏安电弧炉1座建成；龙岩特钢厂3吨/1800千伏安炉身开出式电弧炉1座建成，该炉由可控硅自动控制，附吹氧强化冶炼装置，试产1炉后，因外部电源供电问题未能正常投产。是年，厦门造船厂建成1.5吨/560千伏安工频感应炉1座，用于铸钢件生产。1972年，福州铁合金厂1.5吨/560千伏安工频感应炉1座建成，生产铸钢件。
1973年2月，龙岩特钢厂3吨电弧炉及其配套的第一台150立方米/时制氧机投入生产，品种以建筑用材为主。3月，三钢3吨电弧炉进行扩容改造，炉膛直径扩到2000毫米，熔池深度450毫米，炉身改为进出式，功率增为1800千伏安，采用炉盖水冷电极圈，以可控硅自动控制负荷冶炼。同年，该厂铸造用1.5吨电弧炉炉体直径扩大至2800毫米。是年，漳州市为缓解本地钢坯不足的矛盾，批准漳州海绵铁厂建成1.5吨/1000千伏安电弧炉1座，用海绵铁进行电炉炼钢。
1977年，三钢3吨电弧炉采用吹氧强化冶炼和盛钢桶精炼吹氮（氩）保护工艺。同年，在“文化大革命”后期恢复生产的三钢电渣炉再度停产，前后累计仅产轴承钢几十吨。1978年，三钢1.5吨工频感应炉因设备老化、产量低、经济效益差等原因停产，设备转让三明轧钢厂使用。同年，福建省三明重型机械厂5吨/2800千伏安电弧炉2座建成投产，以铸钢为主，同时生产少量钢锭。当年全省1吨以下小电弧炉29座建成投产，计13.75公称吨/10300千伏安，生产铸钢件。是年7月，龙岩特钢厂3吨电弧炉因缺电停产。
1979年底，漳州海绵铁厂改名为漳州钢铁厂，其1.5吨炼钢电弧炉因亏损严重停产。1983年底，南平钢厂1.5吨电弧炉扩容到3吨，并采用功率补偿等新技术炼钢。1984年4月，龙岩特钢厂3吨电弧炉恢复生产，冶炼建材用钢。
1985年初，三钢3吨电弧炉进行钢水微钛合金化处理试验获得成功，经处理后的钢性能大幅度提高。随后又实施吹氧强化冶炼和钢包吹氩工艺。4月，福州八一钢铁厂5吨/2800千伏安电弧炉1座建成投产。8月，龙岩钢铁厂3吨电弧炉改造成5吨投入生产。同年，福州市第了钢铁厂筹建2座1.5吨/440千伏安中频感应炉，第一座当年建成投产，第二座次年投产，主要生产铸钢件。
1986年2月，三钢5吨炉身开出高架式电弧炉1座建成投产，采用3.5万千伏安直接供电新技术，以减少电炉变压器二次电耗；采用熔化期全程吹氧、氧化末期除渣后加入预脱氧剂快白渣的冶炼工艺，节省冶炼时间，生产结构钢、工具钢、合金钢等优质钢种。7月，闽东电热合金厂采用双联电渣重熔精炼工艺，建成0.5吨/500千伏安电弧炉1座，1吨/750千伏安三相有衬电渣炉1座，25公斤/495千伏安单相电渣炉1座，投产后采用添加稀土材料工艺，提高了合金钢的抗氧性和冷热加工物理性能。9月，南平钢厂从上海第五钢铁厂购入的5吨电弧炉设备改造安装完成，该炉为高架式，配备4000千伏安高功率可控硅电极冶炼负荷调节器，采用吹氧强化冶炼新工艺，生产普通碳素钢和低合金钢。次年，该炉投产后，原3吨电弧炉停产。
1987年，三钢第2座5吨高架式电弧炉建成投产；三明市轧辊厂从三明市轧钢厂转让的1.5吨感应电炉安装完成，用于铸造轧辊毛坯；漳州冶金机修厂建成1.5吨电弧炉1座，用于生产铸钢件。
1988年1月，三钢机修车间淘汰原铸造非标3吨电弧炉，自制成1座配置微机控制的3吨电弧炉并投入生产，提高了冶炼熔量和钢种的铸造能力。
1989年，漳州钢铁厂高架式5吨/3200千伏安电弧炉投产，炉子配备可控硅直流电机电极升降控制系统，采用吹氧强化冶炼工艺，生产建材用钢。同年，福州特殊钢厂（福州八一钢铁厂改名）150k方米/时制氧机1台建成投产，采用吹氧冶炼工艺；闽东电热合金厂因市场销售困难停产。
1990年，因电力、原辅材料涨价，钢材跌价，漳州钢铁厂、龙岩特钢厂及部分县营电弧炉炼钢停产或转轨。7月，南平钢厂选用冶金工业部第一冶金建筑公司机械厂生产的WKSD调节器，更新原可控硅负荷调节器，电弧炉实现微机自动负荷冶炼控制，吨钢电耗由990度降到873度，电极耗由10.9千克降到10千克；开发成功ML15、MI.35低合金钢。同年，福州特殊钢厂引进清华大学贝氏体耐磨钢技术，并与之合作试产成功。
1992年1月，中国国际钢铁制品有限公司从英国引进的50吨超高功率电炉，精炼喷粉装置及附属设施热负荷试车成功。在引进电炉设备的同时，引进瑞典ABB公司50吨电炉静止型无功功率补偿装置，使功率因数提高到96%。该炉设置全水冷炉壁、炉盖，炉壁装置3支吹氧喷油烧咀，炉盖装置排烟大布袋除尘，装置容量40/48百万伏安变压器、菲利浦P-855型计算机自动负荷冶炼控制，分别采用冷装全废钢双渣法、喷射热补炉工艺生产，炉内采用镁质干打料替代砖砌工作层，率先实现超高功率电炉用耐火材料100%国产化。因外部供电不足，投产后以低电功负荷维持日常生产，当年产钢12354吨。3月，龙岩特钢厂电弧炉恢复生产。7月，福州特殊钢厂10吨/5500千伏安高架式电弧炉1座投入生产，聘请湖北大冶钢铁厂技工冶炼贝氏体钢。
1993年3月，龙岩钢铁厂拆除3吨电弧炉改建的5吨电弧炉竣工投产，主要生产普碳钢。次年9月，该厂炼钢亏损严重停产。
1995年初，中国国际钢铁制品有限公司为了拓展品种、提高钢坯质量，对50吨电弧炉设备进行技术改造，增设50吨钢包精炼炉1座，变压器容量24百万伏安，配0350毫米石墨电极，设置包底吹氩，改出钢槽出钢为偏心炉底出钢，炼钢工艺由一步法发展为二步法。年末，中国国际钢铁制品有限公司因钢坯合格率低，加上供电不足，电价高，亏损严重，50吨电弧炉停产。
1996年9月，三钢因电价高影响电弧炉炼钢成本而停产。同年，福州市吴航钢铁制品有限公司6座0.5吨/250千伏安中频感应电炉建成投产，品种为普通碳素钢及铁合金钢。次年，将经济效益差的0.5吨感应炉改造成5座2吨/1600千伏安感应炉。
1997年，为增大贝氏体钢生产能力，中外合资福州福泰钢铁有限公司（原福州特殊钢厂与外商合资企业）兴建1座15吨/7000千伏安电弧炉投产，形成年产10万吨贝氏体钢生产能力。当年全省电炉钢产量达75921吨。
四、钢水浇铸
福建炼钢钢水浇铸采用模铸和连铸两种工艺。
（一）模铸
1958年，福建省炼钢铸锭盛钢桶开始采用下注法36孔平板铸锭工艺，以塞棒固定水口控制浇铸开口锭，钢锭规格为6～11寸。开口锭锭头缩孔大，开坯切头率达12%左右。电炉生产的优质钢水采用戴保温帽模铸钢锭。盛钢桶内衬用粘土质耐火砖和高铝砖，寿命平均6次左右。
1975年，三钢浇钢系统试用叶蜡石砖和铝镁质不烧砖砌筑，盛钢桶寿命平均达到20次左右。
1985年4月，三钢在钢锭模上口内壁采用悬挂绝热板兼加保护渣、铝发热剂的工艺（简称“三位一体”工艺）试验取得成功，提高了模铸镇静钢锭表面及内在质量和成材率。1987年，“三位一体”模铸工艺在全厂推广应用，挂板率达90%以上，当年铸11寸锭成材率提高了6%。随后，该工艺在福建省内其它炼钢企业推广应用。
1988年5月，三钢试用碳化稻壳替代铝发热剂取得成功，降低了成本，改善了钢锭质量和车间工作环境。同年，三钢推广应用硅铝铁、硅铝钡铁等复合脱氧剂代替纯铝脱氧新工艺，并采用A20型滑动水口取代盛钢桶控制塞棒工艺，减少了浇注断塞棒和注流关不死导致漏钢的事故。碳化稻壳发热剂和A20型滑动水口工艺技术被省内其他炼钢企业所采用。
1990年，三钢25吨盛钢桶采用B40滑动水口获得成功。7月，桶衬采用铝镁质不烧砖，提高了寿命。1996年，三钢推行铝镁耐火料整体注筑盛钢桶内衬工艺代替块砖堆筑工艺，盛钢桶寿命平均提高到60炉次左右。
（二）连铸
连续浇铸工艺与常规模铸工艺相比，具有节能、钢水收得率高、钢坯质量好等诸多优点。
1971年底，南平钢厂学习江西省洪都钢铁厂发展小连铸的经验，成立“三结合”连铸机试制小组，在当地504厂的协作下，于1972年9月试制简易小断面立弯型钢锭连铸机1台，单机一流由可控硅操控，设计能力6.56吨/时，锭形为60毫米×60毫米和60毫米×120毫米。当年10月，与该厂1.5吨电弧炉配套试产，连铸最长锭15米。由于炉机不配套，技术工艺不成熟，连铸钢锭质量差，于次年初连铸机停产后拆除。
1981年，三钢在冶金工业部协调下，与联邦德国曼内斯曼一德马克公司签订合同，引进该公司生产的小方坯连铸机1台。该机弧形半径5.25米，三机三流，可生产断面150毫米×150毫米、120毫米×120毫米铸坯，定尺为1400～3200毫米，年设计能力为13～15万吨，钢种为Q235和20MnSi。1983年4月，连铸机试车成功，于6月正式投产。1号连铸机投产后，三钢连铸比达49%。
1986年，三钢连铸中间包采用硅质绝热板进行不烘包操作获得成功。
1988年3月，三钢根据年产50万吨钢的总体规划安排，增建2号小方坯连铸机，于1989年12月一次试车成功投产。主机设备由衡阳有色冶金机械厂生产，仿联邦德国德马克型，弧形半径5.25米、三机三流，生产断面120毫米×120毫米和150毫米×150毫米铸坯，定尺分2米、3米、6米3种，设计年生产能力13～14万吨，出坯方式分冷送和热送两种。2号连铸机在设计上总结了1号连铸机生产操作上的实践经验，在工艺和设备上进行改进，增设铸坯热送热轧一火成材节能降耗配套设备；拉矫机至剪切机距离由3300毫米加长到4500毫米，便于检修；操作室到铸机中心线由2900毫米扩宽到5000毫米，以减轻操作室的热幅射；将结晶器冷却水、二次冷却水、设备冷却水强度分别由原每小时252立方米、54立方米、72立方米增加到每小时280立方米、75立方米、105立方米；结晶器足辊增加一组；辊道改为铸轮集中传动，减少辊道故障率；增设90度转盘设备，实现铸坯热送。2号连铸机投产后，三钢连铸比达到78%。
1992年1月，中国国际钢铁制品有限公司连铸机建成。该机设备全套从英国引进，四机四流、弧型半径4.5米，设计年生产能力18万吨，生产断面100毫米×100毫米和110毫米×110毫米连铸坯，定尺11米。该机采用定径水口，热中间罐到结晶器采用氮气保护浇铸，除结晶器液面控制外，其余全部人工操控。当月投产，炼钢连铸比达100%。
1993年，三钢根据“八五”期间发展70万吨钢总体规划，增建3号、4号两台连铸机，和原有的1号、2号连铸机配合3座15吨纯氧顶吹转炉，形成“3炉配4机”全连铸生产。3号、4号连铸机是国内企业吸收消化德马克、罗可普和达涅利机型基础上生产的新机型，每台三机三流，弧型半径6米，生产断面120靟米×120毫米、150毫米×150毫米和160毫米×200毫米铸坯，定尺3米、6米、8米等，铸坯热送，设计年生产能力每台15万吨。1995年8月、12月，3号、4号连铸机先后投产。1996年7月，三明钢铁厂氧气顶吹转炉钢水实现全连铸。
1996年12月，福泰钢铁有限公司10吨电弧炉配套水平连铸机生产线建成试产，年设计连铸坯能力6万吨，由于成本过高，停止生产。1997年7月，三钢为了配合提高高速线材用钢坯的外型质量，将3号连铸机冷床改造为步进式冷床，10月投入生产。
1997年，全省钢产量达893360吨，其中三钢完成82454吨。
第四节 钢压力加工
钢水经模铸成钢锭或经连铸机形成的连铸坯，经过压力加工形成钢材。压力加工是钢铁生产过程中的重要一环。福建省钢材生产始于50年代。1958年，福州地区首先生产非轧制钢材2.12吨。1959年，三明钢铁厂、福州八一钢铁厂、福州六三钢厂、厦门钢铁厂等企业，陆续建起轧钢车间，为福建省钢加工工业打下初步基础。1961年，轧钢厂（车间）全面停产，1965年先后恢复生产。80年代中期，在不断扩建、改造和采用新技术生产的同时，引进国外先进工艺装备，使钢压力加工工艺提高到一个新的水平。1997年，全省钢材产量达148万吨。一、钢坯
钢材形成过程中的半成品称“钢坯”；经轧机轧制的坯料称“轧制坯”；经连铸机铸出的坯料称连铸坯；通过锻压设备开出的坯料称“锻钢坯”。50～60年代，福建省钢材开坯全部依靠轧钢机。70年代，由于锻锤装备投产，有了“锻钢坯”，80年代后，引进连铸机，浇铸工艺逐步由“连铸”取代模铸。“连铸坯”可直接经轧机一火成材，也可通过轧机再加工成小方坯后成材。钢铁厂生产的各种钢坯，除供本厂自用外，还少量外销或出口。
（一）轧制坯
1958年10月，三钢乳钢车间破土动工，建设Φ500毫米×2/Φ300毫米×5轧机列，1959年9月建成投产，钢材加工由小钢锭加热直接轧制成材，不经开坯工序。10月1日，试轧出第一根85毫米方坯。1960年，开始生产少量商品坯外销，当年产钢坯1375吨。1965年7月，二轧车间建成后，轧钢车间改名为一乳车间，主要承担下道工序的开坯任务。1966年，商品坯产量增加到5083吨。一轧车间生产断面16×16～85×85毫米的坯料。
1973年9月，三钢Φ650毫米×3轧机破土动工，一轧车间生产55毫米方坯4522吨供出口。
1977年1月，三钢综合加工厂开工建设直径500毫米×2开坯车间。同年8月，三钢650车间建成，单机试轧110毫米方坯成功。该套轧机设计能力为年轧钢16.7万吨，其中成坯能力为14.9万吨。1978年4月，650车间正式投产。初期仅生产50～70毫米方坯和少量075毫米管坯，坯料主要供本厂其他轧钢车间使用，少量供应南平钢厂及出口菲律宾。
1978年6月，龙岩特钢厂利用已停产的锻钢厂房开工建设Φ500毫米×1/Φ350毫米×5轧机列。7月，三钢综合加工厂Φ500毫米×2开坯车间建成，试产出50毫米方坯成品。
1979年6月，龙岩特钢厂Φ500毫米/Φ350毫米轧机列项目，由于资金等原因停建。10月，南平钢厂Φ400毫米×2小型开坯机建成并试产成功。由于轧机不配套，仅从事改制材加工。12月，三钢综合加工厂停产拆除，地盘转给三明供电局列西变电站，累计仅产50毫米方坯44112吨。
1981年5月，三钢一轧车间生产的60毫米方坯3010吨，出口菲律宾。同年9月，龙岩钢铁厂Φ500毫米×1/Φ350毫米×5轧机生产线复建。年底，三钢综合加工厂Φ500毫米×2开坯机及配件，调给福州钢铁磷肥厂（福州八一钢铁厂改名）。
1983年5月，福州钢铁磷肥厂Φ500毫米×2开坯机安装完成，试轧50和60毫米方坯成功，结束了福州市不能生产钢坯的历史，当年生产钢坯9606吨。1984年初，南平钢厂进行Φ400、0300、Φ250毫米轧机一条龙连轧成材试验，为开轧120方坯摸索经验。4月，又对Φ400毫米×2轧机，进行改造，试轧7寸半钢锭成功。同年，该厂还对加热炉进行与Φ250毫米轧机加热炉相同的节能改造措施，取得效果。吨坯煤耗从1983年的320公斤下降到216公斤，全年节省烟煤927.4吨。同年10月，龙岩钢铁厂Φ500毫米×1/Φ350毫米×5轧机列建成投产。
80年代中期，三钢650车间投产后，虽然解决了部分炼钢开坯不平衡的矛盾，但开坯能力始终徘徊在15～19万吨之间。为扩大开坯能力，决定投入使用2号加热炉。
1988年第一季度，南平钢厂Φ400毫米轧机加热炉推广应用水平往复式炉排燃煤机新技术，结束了轧钢加热炉手工烧煤的历史，炉体有效长度从19米增加到23.6米。还改造自动加煤和调控煤层厚度装置，实行分段鼓风，革新出炉辊道和钢锭加夹条等工艺，使烟气含尘量降为136毫克/标立米，达到国家排放标准。同年3月，三钢650车间2号加热炉建成投入使用，使加热能力提高50%，吨坯耗煤降低10公斤。9月，为提高轧机生产能力，将Φ650毫米轧机人字齿轮改成Φ670毫米，主电机改为2500千瓦。
1989年，三钢650车间对轧机前后导卫、钢翻板等进行多项改革，提高了换槽、辊速度，减少了冷条。当年开坯量提高到27.71万吨，比上年增产4.81万吨，扭转了供坯紧张问题。同年，三钢小蕉乳钢厂开坯车间建成，Φ430毫米×2轧机列把150毫米方钢锭开成50、60和70毫米方钢坯，供其他车间轧材。
1990年，三钢650车间年产开坯能力跨上30万吨台阶，超过原设计能力。同年，南平钢厂在Φ400毫米×2开坯轧机中设计出8寸锭的开坯新孔型，扩大了开坯尺寸。1991年，龙岩钢铁厂开坯机改为Φ500毫米×1/Φ350毫米×3轧机列。
1992年12月，福州特殊钢厂（福州钢铁厂改名）开发的新型空冷贝氏体钢耐磨钢球及磨球用钢坯新产品，通过省级鉴定，达到同期国内先进及国际水平。
1993年8月，三钢一轧车间进行结构性调整，停止开坯生产，开坯任务全部由650车间承担。同年12月，三钢小蕉轧钢厂与菲律宾益丰公司合资经营的晋江三益钢铁公司成立，筹建Φ500、Φ400毫米开坯机各1台，与厂内各系列轧机配套。同年，福州特殊钢厂与菲律宾国泰集团公司合资成立福泰钢铁有限公司后，贝氏体钢坯停止生产。是年，三明轧钢厂增添Φ450毫米开坯机1台，并在轧机之间用圆盘滚道输送坯材，使开坯轧材配套。
1995年10月，晋江三益钢铁公司（中方股权转让后成为外商独资企业）Φ500毫米×1、Φ430毫米×I开坯机建成投产，坯料供本厂自用。
1996年下半年，三钢部分乳材车间由二火改为一火成材，使650车间开坯任务从供不应求变为限产。同年，三钢一轧车间停止开坯生产。年底，撤销建制。该车间从开始生产到停产，累计生产16～85毫米方坯157.62万吨。同年，龙岩钢铁厂开坯机改造成Φ500毫米×2/Φ350毫米×4轧机列。
1997年1月，三钢一轧车间全套设备租赁给三钢劳动服务公司使用，租期10年。同年2月，三钢650车间对二号加热炉进行改烧煤气改造。年底，650车间全面停产，第二轧钢厂小轧车间迁至650车间厂房，从投产到停产，650车间累计生产坯料460.81万吨。
1960～1997年，全省轧钢坯产量见表2-5。
（二）连铸坯
1983年6月，三钢1号连铸机竣工投产，生产断面为150毫米×150毫米、120毫米×120毫米的连铸坯，当年生产45153吨。1985年，连铸坯产量达142775吨，接近年设计能力。同年12月，2号连铸机竣工，试车一次成功。
1989年6月，中国国际钢铁制品公司（以下简称中钢公司）四流连铸机开工建设，方坯设计断面为100～110平方毫米。1991年11月，中钢公司连铸机工程建成投入试产。1992年正式投产，当年产110毫米连铸方坯12354吨。1993年，三钢由于转炉钢迅速发展，开工建设3、4号三机三流小方坯连铸机。
1994年，中钢公司全年生产连铸坯56863吨，创投产以来最高水平。1995年4月22日，中钢公司炼钢厂电炉操作室发生火灾，影响生产，当年连铸坯产量降到8861吨。同年9月，三钢3号连铸机转入正常生产。12月，4号连铸机浇铸出120毫米方坯。1997年，三钢4台连铸机全年产连铸坯817439吨。由于连铸坯断面为120～150平方毫米，需经初轧机再开坯。直到棒材和高速线材轧机投产以及小轧机工艺改革后，才一火成材。
（三）锻钢坯
1964年初，富文冶金修造厂迁至三明，成立福建三明冶金修造厂，组建铸锻车间，拥有空气锤3台，开始机械锻造。1967年，三钢锻压主厂房落成。1969年3月，锻压车间成立，装备有3吨、1吨蒸空两用锻锤各1台，空气锤3台，油压机、压力机各1台。车间生产分为自由锻和胎模锻两大类，可以锻造普通钢和合金工具钢等锻坯产品。
1971年3月，龙岩特钢厂锻钢车间开工建设。1973年12月底，3吨锻锤安装完成并开始试锻。1974年9月，3吨锻锤正式投入生产，当年产锻钢材37吨，锻钢件15吨。1978年1月，龙岩钢铁厂锻钢车间停产。同年，三明钢铁厂生产锻坯3301.37吨。1978～1996年，三钢累计生产锻钢坯10540吨，
二、型材
型材在钢材品种中比重最大，根据其断面形状分简单断面型钢和复杂断面型钢。简单断面型钢有方钢、圆钢、扁钢、角钢、六角钢等；复杂断面型钢有工字钢、槽钢、钢轨、窗框钢、弯曲型钢等。
福建省型材生产始于50年代。1958年，三钢、福州八一钢铁厂、福州六三钢厂、厦门钢铁厂、福州冷作锅炉厂等5个企业，先后开工建设8套轧机列。三钢一轧钢车间兴建Φ500毫米×2/Φ300毫米×5轧机列以及与其相配套的加热炉、矫直机、热锯机、剪断机、冷床等轧钢设备；福州八一钢铁厂建设Φ400毫米×1/Φ250毫米×5轧机列1套；福州六三钢厂建设Φ250毫米×5轧机列2套；厦门钢铁厂建设Φ250毫米×5轧机列1套、Φ180毫米×1轧机列2套；福州冷作锅炉厂建设Φ180毫米×1轧机列1套。
1959年7月，福州八一钢铁厂Φ400毫米×1/Φ250毫米×5小轧机建成投产，当年生产Φ14～Φ25毫米螺纹钢1546吨。同年10月，三钢Φ500毫米×2/Φ300毫米×5轧机列轧出第一根Φ22毫米圆钢，当年生产钢材1464吨。同年，福州六三钢厂和厦门钢铁厂小轧机建成投产后，分别生产出小型钢材322吨和948吨。福州冷作锅炉厂当年产Φ22毫米圆钢8吨。
1960年，三钢一乳车间Φ500毫米×2/Φ300毫米×5轧机列生产的品种规格逐步增加，当年生产Φ12、Φ16、Φ22、Φ25、Φ32、中50毫米等规格圆钢；18×60毫米扁钢；Φ22螺纹钢；8公斤、18公斤轻轨等，合计19910吨。同年，福州八一钢铁厂也生产出32、32.5毫米方钢；Φ12、Φ16、Φ19、Φ30毫米圆钢等钢材，合计4950吨。厦门钢铁厂生产出Φ16、Φ19、Φ21、Φ26毫米圆钢；Φ16、019毫米螺纹钢；14、24毫米方钢等钢材，合计2630吨。福州六三钢厂生产出Φ16、Φ19、Φ20、Φ21毫米圆钢等钢材计2630吨。
1961年，三钢一乳车间又开发24公斤轻轨；6×50、6×60、8×75、10×68、10×100毫米扁钢；75号角钢；10号槽钢等品种，全年生产各种型材11219吨。同年，福州八一钢铁厂、厦门钢铁厂生产各种圆钢811吨和489吨；六三钢厂生产扁钢131吨。
1962年3月，三钢一轧车间、八一钢铁厂轧钢车间相继停产，当年分别产型材879吨和815吨。
1965年2月，三钢一轧车间复产，当年生产中小型材9416吨。同年7月，三钢二轧直条车间建成Φ400毫米×2/Φ250毫米×5轧机列，当年生产小型圆钢、螺纹钢、扁钢、方钢等产品。1966年上半年，对机械设备进行复产后的第一次改造，由气撬喂钢改为升降台喂钢；精整冷床从人工拉钢改为机械拨爪拨钢。当年除生产轻轨及普通中小型材外，还生产碳素结构钢材27吨、碳素工具钢材72吨，开发六角炭工钢新品种。全年钢材产量31177吨。
1970年10月，福州机电金属材料改制厂成立，为标准件、汽车、自行车、机械零件、民用五金等行业提供冷拉钢材和锻件。1971年，该厂生产Φ4～30毫米圆钢、8～24毫米方钢等冷拉钢材565吨。1972年4月，三明市铁厂从福州电线厂购进闲置的Φ240毫米×2轧机列，自建小型加热炉，当年建成投产，用冷条试轧成功改制材。是年，三钢一轧车间生产的轻轨、槽钢、角钢等品种钢材第一次参加广州出口商品交易会。
1973年，南平钢厂Φ250毫米×3轧钢机和福州机电金属材料改制厂Φ250毫米×5轧机列相继建成，当年两厂分别生产小型材1500吨和1000吨。同年，三明市铁厂对轧钢机械设备进行全面改造，加热炉从18平方米扩大到41.63平方米，从手工操作改为连续推钢进料、链条式自动出钢等机械化操作，提高了轧钢生产能力。
1974年，龙海县线材厂在龙海县郭坑镇原龙溪专区郭坑钢铁厂旧址重新筹建。同年，龙岩特钢厂从龙岩马坑钢铁厂迁入的Φ250毫米×5小型轧机列安装完成并投入批量生产，当年生产小型钢材4475吨。年底，三钢钢窗车间建成Φ250毫米×2/Φ240毫米×I轧机列试产出302T、302F、302Z等窗钢产品。
1975年5月，三钢一轧车间继续对轧机进行技术改造，实现了Φ300轧机辊道化。同年，福州机电金属材料改制厂轧钢车间建成，轧出螺纹钢。10月，该厂改名为福州轧钢厂，当年生产型材820吨。
1977年，龙海县轧钢厂（原龙海县线材厂）建成Φ250毫米×1/Φ180毫米×1轧机列—组，当年生产改制小型材58吨。同年，龙岩地区钢铁厂（龙岩马坑钢铁厂改名）建成Φ250毫米×3轧机列，当年生产改制型材244吨。1978年1月，龙海县轧钢厂更名为龙溪钢铁厂。同年，建设Φ250毫米×5轧机列，其中三辊轧机4台、二辊轧机1台，年产能力1万吨。
1979年5月，龙溪钢铁厂Φ250毫米×5轧机列建成投入生产。同年，三钢小蕉轧钢厂线材车间开始筹建，9月建成投产，以轧制改制材为主，试轧3个月，产钢材130吨。同年8月，福州轧钢厂自行设计制造的第一台九辊矫直机投入使用，重点开发角钢系列产品，当年生产4号角钢2339吨，同年，三明市铁厂改名三明市轧钢厂。
1980年2月，福州钢窗厂成立。同年，南平钢厂在Φ250毫米×5轧钢车间的基础上，配套增建Φ300毫米×3轧机一组，形成Φ300毫米×3/Φ250毫米×5轧机列，提高轧钢生产能力，当年生产钢材11629吨。同年7月，三钢第一轧钢厂成立直条车间。是年，福州轧钢厂新安装Φ300毫米×2轧机一组，形成Φ300毫米×3/Φ250毫米×5轧机列，配主电机800千瓦/630千瓦。开发小规格角钢系列产品。
1982年，三钢小蕉轧钢厂改制二轧车间开始筹建，从三钢其他轧钢车间购进一些旧设备，安装横列式轧机Φ240毫米×l/Φ140毫米×1一组，配套简易冷床，10月，建成投产，轧出Φ8～14毫米圆钢改制材683吨。同年，福州钢窗厂Φ300毫米×3/Φ300毫米×3轧机列安装完成。
1983年初，南平钢厂对煤耗高的Φ250毫米轧机加热炉进行改造，采用复合炉墙结构炉型。炉墙、炉顶、炉底均采用硅酸铝纤维板隔热保温材料，增强炉体密封性，减少炉门散热；由水冷却滑轨改为无水滑轨，在高温地段采用炭化高温陶炉滑轨；拆除腰炉，降低炉顶。经过改造，提高了热效率，当年吨材煤耗从改造前的174公斤降到143公斤，年节约烟煤440吨，加热炉由原来的等外炉上升到三等炉。同年，龙溪钢铁厂新建Φ350毫米×2轧机列，配主电机800千瓦，当年生产小型材5565吨。三明市轧钢厂从生产单一直条型材，扩大到能生产圆钢、方钢、螺纹钢、扁钢等品种，当年产量提高到9299吨。
1984年1月，三钢小蕉轧钢厂改制一轧车间改名为一轧车间，安装Φ300毫米×2/Φ250毫米×5轧机列，用50、60毫米方坯生产Φ12～14毫米圆钢和螺纹钢。5月，三钢一轧车间首次用20锰硅连铸坯代替普炭钢小锭轧制轻轨。7月，生产8号槽钢。同年，三钢劳动服务公司轧钢车间开始筹建，利用三钢闲置设备安装和钢坯头、冷条等生产中1O～16毫米圆钢。福州钢窗厂增建Φ450毫米轧机1台，形成Φ450毫米×1、Φ300毫米×3/Φ300毫米×3轧机列，配主电机150千瓦、475千瓦、475千瓦各1台，年产能力为0.7—1万吨。随后，又对单一轧制带钢的立式轧辊进行改造，引进上海新沪钢铁厂新孔型设计，取消立式乳辊，改为万能辊，实现连轧，开发32系列钢门窗组合所需的8种异型窗框钢产品。同年，福州轧钢厂开发出窗框钢3201、3202、2507B等品种。
1985年3月，福州钢窗厂以小型轧机生产014～16毫米圆钢、螺纹钢、小扁钢等改制材品种。6月，南平钢厂淘汰30年代的Φ250毫米×5旧机列，建成福建第一列GW250毫米×5短应力线轧机，11月，经省级技术鉴定，属国内首创，获得省科技进步二等奖。同年，三钢小蕉轧钢厂二轧车间建成投产，装备Φ300毫米×4轧机列，以60、70毫米方坯生产合格材，产品主要有2.5～6.5号角钢、3～6号槽钢、Φ12～25毫米圆钢、Φ12—25毫米螺纹钢；三钢小蕉轧钢厂一轧车间用横列式轧机改为半连续式和四连轧并用短应力线轧机取代旧式轧机，实行负偏差轧制；三钢一轧钢厂直条车间将原Φ250毫米×5轧机列改造为3台GY型短应力线轧机；三钢劳动服务公司开始生产Φ12～16毫米螺纹钢，年产能力提高到3000吨。
1986年，三钢一轧钢厂直条车间短应力轧机生产的Φ12～28毫米20MnSiⅡ级热轧带肋钢筋创省优；三钢小蕉轧钢厂二轧车间进行异地搬迁，原设备改造为跟踪式半连轧，建成Φ430毫米×1/Φ365毫米×3/Φ325毫米×2/Φ300毫米×2轧机列，当年生产40×4毫米角钢、Φ12～25毫米圆钢和螺纹钢；福州钢铁厂建成Φ300毫米×4轧机列，生产小规格型材；省冶金工业设计院进一步研制GH型无横梁轧机，采用无受力横梁的牌坊作为吊挂系统，降低换辊难度，减轻轧机重量。
1987年1月，省冶金工业设计院与省拆船公司、长乐金峰压延厂合作，设计控轧控冷Ⅱ级变形钢筋生产线，用拆船板轧制Φ10～12毫米Ⅱ级强度螺纹钢，提高了钢材强度等级，节约钢材27%～30%，该项技术通过省级鉴定。2月，福州钢窗厂试轧出轻型3201窗框钢，3月，试产成功3202、3203、3205轻型窗框钢，可减轻使用单位建筑物负重，吨材可增产8～10平方米钢门窗。
1988年11月，南平钢厂完成GW250短应力线轧机移位，增加Φ250毫米轧机1架，实现半连轧，轧制道次由12道增加到13道，轧钢延伸系数从原来的1.369减少到1.336。安装圆盘切头机，使轧制更稳定，减少了冷条，成材率从89.14%提高到93.15%。同年，三钢一轧车间生产的5～10号热轧普通槽钢，热轧等边、不等边角钢等品种获得省优称号；三钢小蕉轧钢厂二轧车间建成Φ300毫米×3轧机列，生产Φ10～16圆钢和螺纹钢。
1989年6月，南平钢厂生产的012～18毫米光圆钢筋系列产品创省优。同年，三钢直条车间生产的20锰硅螺纹钢获部优质产品（简称部优）称号。9月，该厂新开发的Φ25毫米25MnSⅢ级预应力用钢筋1000吨，供马尾经济技术开发区码头泊位专用。是年，三钢小蕉轧钢厂二轧车间开发5号槽钢产品。
1990年，三钢直条车间开发25MnSⅢ级螺纹钢筋系列产品6500吨，供水口水电站及秀屿港建设，11月，该产品通过省级鉴定，达国际水平，评为省优秀新产品。是年，三钢一轧车间生产的Φ30～32毫米光圆钢筋和直条车间生产的Φ12～28毫米圆钢筋等产品均获省优产品称号。
1991年5月，龙岩钢铁厂Φ350毫米×2/Φ250毫米×5轧机列改造工程开工，于11月竣工投产。同年，三钢直条车间将粗轧机Φ400毫米×2改为Φ400毫米×1，配电机500千瓦，增设Φ340毫米×2轧机列，利用原Φ400毫米轧机的800千瓦主电机传动；加热炉进行煤改气改造，使轧机列年产能力提高至8万吨。三钢小蕉轧钢厂二轧车间横列式轧机改造成一火成材。是年，南平钢厂生产的Φ12～16毫米变形钢筋产品创省优；三明轧钢厂投资25万元，把50年代旧式轧机改造成先进的短应力轧机和无横梁轧机。
1992年1月，三钢小蕉轧钢厂二轧车间改称为型材车间，并于当年将车间轧机列改造成半连续轧制车间，实现150毫米方坯一火成材，轧制各种小规格的圆钢、螺纹钢、槽钢、扁钢、方钢等钢材产品。同年3月，福州钢窗厂开发轻型4号角钢产品；南平钢厂与北京科技大学签订模具开发技术协议，与北京钢铁设计院签订生产线设计合同，与北京科技大学、北京钢铁设计研究总院、陕西压力机厂等签订共同开发首台H1200楔横轧机合同。10月，该项目破土动工。11月，被省经委列入科技开发计划。是年，三钢劳服公司投入资金对轧钢车间进行技术改造，形成年产3万吨能力；三钢连续式棒材轧钢车间恢复建设，选用17架粗、中、精轧机，平立交替轧机列，年产能力为24万吨，12月，破土动工。
1993年5月，中外合资企业福州吴航钢铁制品有限公司开工建设，注册资本为7500万元，设计能力为15万吨。11月，南平钢业有限公司（原南平钢厂）自行制造、购置的H1200楔横轧主机、摆辗机、500千瓦中频感应加热炉等关键设备及供电、供水、供气系统的安装全部完成。12月，该厂在西川科技开发公司的支持下投产成功，开发出EQ140多缸凸轮轴新产品，填补省内空白。同年，三钢第二轧钢厂成立棒材车间。三钢劳服公司轧钢车间因高速线材厂建设，迁到三轧车间（无缝管旧址）场地。南平钢厂与省冶金工业设计院合作研制成功燃煤轧钢加热炉微机自动化控制系统，有效地排除火焰和粉尘的干扰，可直接测得炉内工件表面温度，自动控制加热炉和热处理炉炉温，稳定加热质量，提高成材率，降低能耗，减轻劳动强度与环境污染，经国际联机检索，属国内首创，项目经省科委鉴定通过。是年，三钢小蕉轧钢厂线材车间进行部分工艺技术改造，开发出6.5号、8号槽钢，125×80毫米不等边角钢等产品。同年，福州钢窗厂改名为福州型钢厂。
1994年1月，晋江三益钢铁有限公司棒材、线材半连轧生产线各1条建成投产。棒材生产线引进国外先进设备，自动化程度高，轧机设备为Φ500毫米×3/Φ460毫米×4七连轧机组2套，Φ365毫米直流传动八连轧机组1套，Φ365毫米×2/Φ325毫米×6复二重机组1套，Φ270毫米×8复二重机组1套，年产型材能力20万吨，盘条10万吨。5月，三钢劳动服务公司轧钢厂建成试车，加热炉改烧煤气。7月，中外合资吴航钢铁制品有限公司3条生产线陆续建成投产，第一条大轧生产线建成厂房16000平方米，棒材轧钢机为Φ500毫米×5/Φ410毫米×2/Φ380毫米×1/Φ365毫米×2/Φ325毫米×4，共14台，盘条轧钢机为Φ500毫米×5/Φ410毫米×2/Φ380毫米×1/Φ325毫米×4/Φ280毫米×1/Φ270毫米×9,共22台。其中Φ500毫米轧机、Φ410毫米轧机、Φ380毫米轧机、Φ325毫米轧机为共用，既可生产Φ32毫米以下螺纹钢，又可轧制Φ6.5、Φ8毫米的线材，大轧生产线年生产能力为12万吨；另有两条小轧钢连轧生产线，轧机列为Φ300毫米×3/Φ280毫米×1/Φ250毫米×3共7台套，专门生产小规格螺纹钢，年产钢材3～6万吨。11月，三钢棒材车间从二轧钢厂划出，单独成立第三轧钢厂。同年，南平钢厂H1200楔横轧生产线生产的多缸凸轮轴和半轴毛坯产品，通过省级鉴定，被省经委确认为一类新产品。是年，龙岩钢铁厂Φ350毫米轧机列改造工程竣工，增加了弹簧扁钢品种。
1995年3月，福州型钢厂开发50×8毫米汽车用弹簧扁钢。同年，新加坡大众钢铁有限公司、马来西亚南达钢铁有限公司、厦门市物资进出口总公司、厦门海沧投资总公司等4家中外企业合资，在厦门市海沧兴办厦门众达钢铁有限公司。12月，龙岩钢铁厂轧钢车间全面停产；三钢连续式棒材生产线试轧出第一根合格螺纹钢筋。是年，吴航钢铁制品有限公司生产各种型材29454吨，其中Φ10～18螺纹钢8116吨，Φ20～25螺纹钢21338吨。
1996年8月，晋江三益钢铁有限公司步进式自动冷床完成技术改造，解决过去普通冷床人工甩钢存在的劳动强度大、钢材弯曲度不能保证、冷却速度慢等影响轧制速度等问题，提高了生产效率。是年，三钢第三轧钢厂连续式棒材生产线投入试生产后，推广轧钢与连铸衔接、高精度轧制与连轧、控制轧制、控制冷却与热处理、精整包装、在线检测与自动控制、轧钢节能生产等技术，超额完成6万吨试产任务。12月，第三轧钢厂更名为棒材轧钢厂。同年，三钢一轧车间与直条车间分别于8月8日和10月1日停产。直条车间从成立起到停产，累计生产各种规格圆钢、螺纹钢102.1万吨。一轧车间自投产以来，除承担开坯任务外，还生产圆钢、螺纹钢、角钢、槽钢、轻轨、扁钢等各种型材71.3万吨。是年，三钢小蕉轧钢厂型材车间采用120毫米、130毫米方钢锭或钢坯一火成材轧制Φ10毫米螺纹钢获得成功。
1997年初，三钢劳动服务公司轧钢车间再次迁回原第一轧钢厂一轧车间原址，租赁一轧车间闲置的Φ500毫米×2/Φ400毫米×3轧机列、加热炉等设备，对原小轧车间的Φ300毫米轧机和冷床等进行配套改造，采用130或150毫米方坯一火成材，轧制Φ10～20螺纹钢筋和光圆钢筋，1993～1997年，累计生产型材21.5万吨。同年3月，外资企业晋江三益钢铁有限公司链排加热炉改造完成，当年生产小型材49418吨。4月，三钢小蕉轧钢厂进一步改造原设备，利用线材车间粗轧部分和直条车间精整部分调头改造，轧制小规格圆钢和螺纹钢，形成了能生产线材、型材、直条3种产品的车间。是年，福泰钢铁有限公司建成Φ280毫米半连轧棒材生产线，年产能力提高到10万吨，主要产品Φ10～36毫米热轧带肋钢筋，当年产量达43016吨。同年，三钢棒材轧钢厂生产棒材318476吨，综合成材率达98.58%，负偏差率达97.96%，超过原设计能力；三钢劳动服务公司建成冷轧带肋钢筋生产线，选用国家建设部推荐的LZL780冷轧机，产品畅销；吴航钢铁制品有限公司，成为福州市八县（市）首批20家重点乡镇企业之一，当年完成型材40115吨；厦门众达钢铁有限公司首期螺纹钢生产线投产，年产能力25万吨，生产Φ10～40毫米螺纹钢，主要设备有70吨推钢式加热炉一座，初轧机5台，中轧机4台，精轧机8台等。
1958～1997年全省型材产量见表2-7。
三、线材
（一）普通线材
福建省生产普通线材始于50年代后期。1959年12月，福州八一钢铁厂建成Φ400毫米×1/Φ250毫米×5小轧机，1960年，生产出线材2050吨。同年，厦门钢铁厂生产Φ8毫米线材198吨；福州冷作锅炉厂生产Φ８毫米线材384吨；系统外生产16吨线材。1961年，福州八一钢铁厂Φ400毫米轧机增加1个机架，形成Φ400毫米×2/Φ250毫米×5轧机列，当年产钢材１３21吨。1962年，钢铁工业下马。福州八一钢铁厂小轧机于1963年后陆续搬迁到三明钢铁厂。
1965年2月，三明钢铁厂二轧车间配套安装由福州八一钢铁厂调入的Φ400毫米×2/Φ250毫米×5轧机列，7月，轧机列与其相配套的燃煤加热炉、拨爪步进式冷床、偏心上切式100吨热剪机等设备建成投产，当年第一次生产线材产品1528吨。1970年，线材产量提高到6578吨，但由于设备陈旧，生产达不到设计能力。1971年8月，三钢综合加工厂小轧车间开工建设，主轧机为Φ300毫米×１轧机列。1972年6月，三钢对二轧车间进行轧制线材的技术改造，在原车间西附跨增建复二重Φ240毫米×8轧机列，配1000千瓦主电机1台，钟罩式卷线机5组。同年，三钢综合加工厂小轧车间也进行技术改造，形成Φ300毫米×2/Φ240毫米×１轧机列。当年三钢二轧车间与小轧车间共产线材8741吨。1973年，三钢小轧车间增建Φ300毫米×3/Φ250毫米×3轧机列。
1974年1月，三钢小轧车间试产出Φ12毫米盘圆，2月，又试产出Φ８毫米盘圆。1976年，小轧车间进行技术改造，车间依次装配Φ300毫米×I→Φ300毫米×2/Φ240毫米×1→Φ300毫米×3/Φ250毫米×3→Φ300毫米×5/Φ250毫米×5轧机组。
1978年3月，三钢二轧车间进行技术改造，原轧机列0240毫米×8不动，在其北面新建Φ400毫米×2×3/Φ300毫米×2×3复二重式轧机列，配400、500、630、1000千瓦等4台主电机，增建燃煤加热炉1座，圆盘式切头机1台，使车间形成直条和线材两条生产线。1980年7月，三钢二轧车间的直条和线材两条生产线分开形成两个独立车间。
1983年2月，三钢小轧车间将精轧4组连轧机和中轧横列式4组改为复二重式。7月，增设K1-K2Φ240毫米轴承轧机，使K1线速度从每秒7.2米提高到11.2米，年产能力提高到1万吨。1984年8月，小轧车间进行加热炉改造，同时把原横列式轧机改为Φ315毫米×2连轧机列，年产能力提高0.8万吨。1985年初，又改造Φ270毫米轧机滚动轴承。1986年7月，再次对4连轧机组进行改造。
1987年10月，三钢小轧车间将K5、K6Φ250毫米轧机改为Φ280毫米轴承轧机，并配套改造4连轧轴承轧机。同年，三钢线材车间将原Φ240毫米×8开口式轧机改为Φ280毫米×2×4+1复二重式滚动轴承轧机。当年三钢生产的Φ6.5毫米普碳钢热轧盘条创省优。
1989年8月，三钢小轧车间将链式传动输送辊道改为伞齿轮传动，减少了设备故障率。1990年，三钢线材车间加热炉进行煤改气供热改造。同年，三钢小蕉轧钢厂将原一轧车间的Φ300毫米/Φ250毫米轧机列改造为半连续复二重车间，开始生产Φ6、Φ6.5、Φ8毫米等规格线材。1991年，三钢生产的Φ06.5毫米及Φ12～28毫米碳素结构钢热轧盘条被评为省优产品。1992年，三钢小蕉轧钢厂一轧车间改名为线材车间，搬迁到原开坯车间，把加热炉进行调头改造，Φ430毫米轧机2架拆掉1架，增加二连轧、三连轧、四连轧和小车5、6机列；精整部分把原来的炮台集包改为冷装包式的生产工艺。轧机列形成复二重半连续式轧机列，用100～150方坯一火成材，轧出Φ6、Φ6.5、Φ8、Φ10毫米线材。
1993年9月，三钢小轧车间对K1～K4轧机进行改造，由半闭口式改为无上盖式，便于调整和换辊。车间经过陆续改造后，最终形成Φ300毫米×4/Φ300毫米×1/Φ315毫米×4/Φ280毫米×2/Φ270毫米×2/Φ270毫米×2共6个机列15个机架的半连轧生产线，配套800、630、1000、525、400、400千瓦等6台主电机。
1995年5月，三钢小蕉轧钢厂线材车间把Φ430毫米轧机改造为Φ500毫米轧机，6#机1000千瓦电机改为1250千瓦电机。改造后的第一机组为开坯机，辊径为500毫米，根据品种规格，轧制5～7道；第二列为三连轧，辊径为410毫米；第三列为二连轧，辊径为410毫米；第四列为四连轧，辊径为410毫米；第五列为复二重，辊径为325毫米；第六列为复二重，辊径为270毫米，钢坯经过24～26道后进入精整。
1996年6月，三钢线材车间增设Φ500毫米×3/Φ400毫米×2轧机，配置1000、500千瓦电动机，及160吨热剪机1台，实现130毫米连铸方坯一火成材，降低了成本，年产能力提高12万吨。1997年，安溪三安钢铁厂（乡镇企业）建设年产15万吨线材生产线。
1997年，三钢一轧钢厂线材车间、综合加工厂小轧车间和小蕉轧钢厂线材车间共产普通线材360758吨，占全省线材总产量476722吨的75.7%；系统外企业共产线材115964吨，占总产量24.3%。其中吴航钢铁制品有限公司6572吨，晋江三益钢铁有限公司52342吨。
（二）高速线材
1984年3月，中钢公司成立，选址福州市马尾区（该公司股份：福建省冶金工业总公司占28.5%；福州市冶金工业局占19%；福建投资企业公司占10%；福建电力工业局占10%；中国国际信托投资公司7.5%；香港伟兴公司占12.5%；香港肖特基公司占12.5%）。1987年4月，该公司引进的摩根高速线材轧机线建成。5月1日，热负荷试车，吐丝机吐出第一盘试样半成品。5月3日，轧出第一盘摩根线材。当年生产高速线材23759吨，其中，电焊条线材16770吨，硬线材6989吨。高速线材轧机电气部分由瑞士BBC公司制造，步进式加热炉由意大利IGF公司制造。原轧机组成为：粗轧机5架，中轧机8架，精轧机8架。粗轧机采用平立辊交替，中、精轧机为45°无扭转轧制，使用斯太尔摩冷却线穿水冷却的先进工艺，轧制速度每秒60米（实际已达64米/秒），年产能力为15万吨，产品规格为Φ05.5～13毫米及Φ13.5～22毫米两个档次盘圆，钢种以中低碳钢为主，少量生产优质碳素钢和低合金钢，盘重为460公斤，进料为80～83毫米方坯。该生产线在设计、安装过程中，对原设备进行消化、吸收和改进，主要有：更改外部供水方案，取消低温水系统；35千伏供电改为110千伏，减少谐波干扰，提高供电可靠性；粗轧机组新增平、立两个机架，实现生产线全无扭操作，原料从83毫米方坯扩大到105毫米方坯，盘重也从460公斤提高到700～800公斤；中轧至精轧由返回式布置改为直线式布置，减少了设备故障率；加热炉加热燃料由天然气改为烧油，侧烧咀改为平焰烧咀，端装料改为侧装料，炉长由9.5米延长至13.37米，使热耗降低5%～8%，且适合轧制各种优质钢材。
1988年，中钢公司与上海宝山钢铁公司、中国第一汽车制造厂、中国第二汽车制造厂等企业联合研制SWRCH35K-1汽车专用冷墩钢线材，取代进口产品，在解放牌、东风牌汽车上大量使用。其中22.8毫米大规格盘卷填补了国内空白。试轧CWRCH18A冷墩钢Φ5.5～6.5毫米规格线材250吨供深圳航空标准件厂制造自攻螺钉用。1989年3月，中钢公司正式生产冷墩钢线材。同年，又开发了高强度预应力钢丝，用在黄河公路大桥和铁道桥梁混凝土轨枕的SWRH82A和SWRH82B冷墩钢线材；生产供常州电焊条厂二氧化碳气体保护焊丝用和上海南浦大桥专用焊条用等各种专用线材8000多吨；与湖北大冶钢厂联合试轧Φ5.5、Φ6.5、Φ8毫米等小规格GCrl5滚珠钢线材等。是年10月，中钢公司开发的普通低碳钢无扭控冷热轧盘条和制绳钢丝用无扭控冷热轧盘条两个新产品通过省级鉴定，均达到国际一般水平。开发的高碳钢丝用硬线，获省科技进步三等奖。
1990年，中钢公司克服市场疲软，钢材销售不畅，坯料、电力、燃油、辅助材料、运输价格上升以及当年5～9月又连遭受7次强台风袭击的困难，采取优先安排指令性计划产品，争取来料加工，加强服务质量，开拓海外市场等措施，同时陆续开发了轮胎钢帘线、胎圈钢丝、胶骨钢丝、航空钢丝绳、不锈钢丝、轴承钢丝等产品专用线材。产品销往香港、澳门、菲律宾、泰国、日本等国家和地区。钢丝绳出口基地江苏省江阴钢丝绳厂指定要中钢公司产品。当年，中钢公司超额完成生产任务，产品出口量达1.3万吨，创汇420万美元。同年，制绳钢丝用无扭控冷热轧盘条获得省优和部优称号。
1991年，中钢公司从瑞典引进1台立式回线自动打捆机，使用该设备，提高了线材打梱包装的质量。同时完善了全纤维炉罩移动退火炉、钢坯成品电子秤、乳线微机监控系统、计算机管理等设施，促进管理上水平。根据焊条钢不同成份和性能，对关键产品冷墩钢、焊条钢盘条，制绳钢丝用无扭控冷热轧盘条等制订内控标准。当年，碳素焊条钢无扭控冷热轧盘条产品获得省优称号。10月，中钢公司的碳素焊条钢无扭控冷热轧盘条和碳素焊条钢无扭控冷热轧盘条均通过省级鉴定，达到国际一般水平。是年，中钢公司避开生产国内建筑用线材的长线产品，开发纺织工业钢扣和椭圆针布钢丝用SWRH57B冷墩钢Φ5.5毫米规格线材；机械电子和汽车制造业8.8～10级紧固件冷墩钢线材；化学工业子午线轮胎、高压胶管、钻探胶管、军用胎、航空胎等钢丝用线材；港口、桥梁、铁道轨枕用高强度预应力线材；矿山采掘业索道用中空钢丝绳、密封钢丝绳、竖井提升用三角股钢丝绳、扒矿用钢丝与胶带钢丝线材以及渔业厚镀层镀锌钢丝用线材等短线产品。
1992年，中钢公司又轧制出20MnTiBΦ16.5、Φ18毫米规格盘元，轧出冷墩钢1.27万吨，焊线0.44万吨。在调整产品结构的同时，还加强轧线测试手段，严格监督检查控制生产线的工艺规程，坚持铁样制度，改进不合格的孔型、导卫。6月，与上海技术物理研究所合作，采用热轧高速线材测径仪，并投入试运行。
1996年4月，三钢生产高速线材项目破土动工，厂址设在厂区北侧。12月，成立高速线材轧钢厂（简称高线厂），引进意大利ANSALDO公司全线计算机控制系统、直流传动装置和瑞典SAND/B公司全自动打包机等国外先进设备。主体机械设备全部由国内制造。轧机列由7架粗轧机、4架中轧机、4架预精轧机和10架精轧机共25个机架组成。除粗轧机外，其他机架为无扭，轧速为每秒65米，设计能力为年产20万吨，产品规格为Φ5.5～13毫米光面及螺纹盘条，钢种为普通碳素钢和优质碳素钢。1997年7月，进行单机调试。12月，进行热负荷试车。12月30日，轧制生产线全线贯通。同年，厦门众达钢铁有限公司设计建设高速线材轧机，产品规格为Φ5.5～14毫米盘条。
1997年，福建省仍只有中钢公司独家生产高速线材，当年产各品种规格盘圆167483吨。该公司自投产以来累计生产高速线材125万吨，其中硬线61万吨。
四、板材、带材
（一）板材
福建省板材生产主要是薄板。1971年，三钢上马建设2300毫米中板生产线，因需要不多等原因，于1972年停建。
1971年4月，三钢薄板生产线破土动工。1973年底，薄板车间建成，主要设备为2辊周期式1200×760毫米叠轧薄板轧机1套，配主电动机1006千瓦。12月30日，单机架试轧成功。1974年，薄板车间正式投入生产，当年产薄板1294吨。1977年，产量提高到4595吨。但由于原料薄板坯供应不足，未达到单机架设计能力，于1979年停产。1981年12月，三钢薄板车间恢复生产。1982年，生产薄板3457吨。1983年9月，由于叠轧薄板工艺落后、生产的产品质量差、产量上不去以及劳动强度大等原因，终于彻底停止生产。从1974年投产起到1983年9月止，累计生产0.5（D2级电机硅钢片（下同））、1.0、1.5、2.0×l0000×2000毫米（厚×宽×长）等各种规格薄板21504吨。
1995年3月，福建统一马口铁有限公司开工建设，厂址设在龙海市角美综合工业开发区，引进日本川崎制铁所镀锡、裁剪、包装、废水处理等6条生产线，年产镀锡板能力15万吨。同年12月，福建中日达金属有限公司开工建设镀锡板生产线，年产镀锡板能力15万吨。厂址设在福州经济技术开发区，项目总投资7000万美元，其中注册资本4200万美元，由台湾省同合钢公司（占35%股权）、日本钢管株式会社（NKK公司）及6家日本贸易公司（共占65%股权）合资兴办。
1996年9月，坐落于龙海市角美工业综合开发区的凯冠钢铁公司成立，开工兴建直径式热浸镀锌生产线。凯冠钢铁公司由台湾凯发国际亚洲有限公司和日本日绵株式会社共同投资兴建，生产彩色镀锌钢板。注册资本3000万美元，引进澳大利亚镀锌钢板生产设备、高速自动整平尺裁板机、高速精密分条机、彩色浪板加工机等，年生产能力为15万吨镀锌钢卷。同年10月，福建统一马口铁有限公司建成投产，当年生产镀锡板3593吨，其中普通镀锡板1308吨、低合金镀锡板2285吨。该公司生产所需的薄钢板，全靠进口。1997年，镀锡板产量64428吨。
（二）带材
1970年1月，三钢安装北京钢铁学院设计制造的Φ250毫米行星试验轧机，当年试轧出普热带10吨。由于试验性设备不配套、加热炉不适应等原因，无法正常生产。同年12月，三钢四辊冷轧带钢项目开工建设，主要设备为Φ0190（Φ90）/Φ430×380毫米四辊式冷轧机。1971年12月建成投产，当年产冷轧带钢154吨，1972年停产。
1975年初，福州鼓楼区机械五金厂为解决合页产品生产发展、原材料冷轧带钢严重不足的问题，决定开发冷轧带钢产品，购置冷轧带钢机、剥壳机、剪断机等专用设备，邀请上海群伟带钢厂师傅进行安装调试，下半年该厂试产冷轧带钢成功并改名福州冷轧带钢厂。同年，三钢四辊冷轧车间恢复生产，当年产普冷带98吨，1977年3月正式停产，从开始生产到停产，累计产冷轧带633吨。
1977年，福州冷轧带钢厂扩建带钢车间，在原3台二辊式带钢机列的基础上又增建Φ150×564毫米带钢机1台，当年共产普冷带1319吨。1978年，又建成Φ132×500毫米四辊冷轧机3台，生产220×1.3～1.8毫米规格普冷带产品2118吨。
1980年2月，福州钢窗厂开工建设轧钢车间。5月，安装热轧带钢机Φ300毫米×3/Φ300毫米×3两个机列6个机架，当年试产100×4、105×4、110×4毫米等热轧带钢974吨。同年，福州钢管厂开发冷轧带钢产品，建成二辊Φ150×250毫米冷轧带钢机及连续酸洗生产线各1条，当年生产150×1.5～2.5毫米规格冷轧带965吨。
1984年，福州冷轧带钢厂装备从二辊冷轧带钢机发展到四辊冷轧带钢机；从短带生产发展到长带纵剪生产。品种从只生产普冷短带发展到能生产退火带钢、切边带钢等，宽度从80～220毫米，厚度从0.8～4.5毫米。同年，该厂迁至福州市缝纫机架厂，引进冶金部钢材加工公司高强度热处理带钢生产技术。
1985年4月，福州冷轧带钢厂与福州缝纫机机架厂合并成立福州第一钢铁厂，对外仍保留福州冷轧带钢厂牌子。1986年7月，福州钢管厂小纵剪生产线2条建成投产。是年，福州冷轧带钢厂高强度带钢项目经省经委批准，列入福建省1986年度新产品开发项目。1987年9月，福州冷轧带钢厂高强度热处理带钢生产线SG160四辊主轧机、连续酸洗等温退火等配套设备建成，投入批量生产。
1988年4月，龙海冷轧带钢厂改名为龙海钢铁制品总厂，安装Φ228×150毫米二辊冷轧带钢机1套8台，Φ228×200/130毫米四辊冷轧机1套2台，年产冷轧带钢能力达1万吨。当年生产冷轧带钢8405吨。成为福建省冷轧带钢生产的骨干厂之一。设备投产后，还不断调整产品结构，开发了光亮带钢、超薄型带钢、电缆带钢、伞骨带钢等新产品。同年，福州第一钢铁厂陆续生产小批量高强度带钢产品。
1989年9月，福州第一钢铁厂开发的热处理弹簧钢带和弹簧钢冷轧带钢两个新产品，通过省级鉴定，产品达国内先进水平，填补了省内空白。
1990年，全省拥有各类冷轧带钢机28台（套），年产能力近5万吨，当年产钢带18177吨，其中优质钢带945吨。
1992年，福州钢管厂增建大纵剪机1台。1994年，由于市场变化，钢带生产萎缩，当年全省仅产冷轧带720吨。福州第一钢铁厂也由于生产亏损、缺乏坯料资金等原因停产。
1997年，全省带钢产量2689吨，系统内只有福州钢管厂生产409吨，系统外生产了2280吨。
五、管材
管材生产按工艺不同和使用的要求不同，分为无缝钢管和焊接钢管两大类。
（一）无缝管
1958年11月，三明钢铁厂兴建无缝管车间，采用冶金工业部Φ76毫米无缝管成套通用设计。1960年2月17日，建成投产，试轧出第一根Φ76毫米无缝钢管，当年生产各种规格无缝管702吨，1962年3月停产。1966年7月，恢复生产。1969年11月，试制军工产品Φ7.62毫米枪管，取得初步成功。1970年7月至11月，对无缝管车间主附跨进行延长改造，增建成品库，改进酸洗池等。车间拥有Φ76毫米穿孔、轧管机1组，斜底式加热炉（烧煤）1座，20吨双链冷拔机1台，15吨单链冷拔机2台，250吨剪断机1台，五辊斜式钢管矫直机1台，C41-150空气锤1台，连续退火炉1座等装备。原设计热轧能力1万吨，冷拔能力0.4万吨。由于设备不配套，只有1台冷拔机生产。1971年产无缝管1349吨。1984年，无缝管产量达4657吨，超过原设计能力。无缝管生产所需的管坯，除本厂试产少量外，主要依靠湖北大冶钢厂提供10～20号碳结钢Φ75毫米管坯，只能生产Φ10～66×I.5～5.5毫米无缝钢管，1988年5月停产。无缝管车间自投产后，累计产无缝管42798吨。1993年6月，主要设备转让给浙江义乌钢管厂。
1995年2月14日，外资企业福州广盛无缝管有限公司成立，厂址设在福州市福马路洋里，注册资本为38万美元。1995年8月，建成投产，当年生产冷拔无缝管258吨。主要装备有45吨、20吨、10吨冷拔机各1台，W50～70辊立式矫直机1台，煤气发生炉及辊底炉1套。1997年，产无缝管1940吨，成为福建省惟一生产无缝管的厂家。
（二）焊接管
1975年，福州冷轧带钢厂成立钢管车间，筹建生产焊接管项目。同年8月，第一套Φ60毫米焊管机组建成投产，当年生产电焊管1158吨。
1976年底，福州冷轧带钢厂的钢管车间与冷轧带钢、合页两条生产线分家，单独成立福州钢管厂。1977年，福州钢管厂陆续搬迁到鼓楼区华林路思儿亭北侧新址。同年10月20日，与福州骨胶厂合并，正式成立福州钢管厂。当年产焊接管3907吨，产品为Φ15～50毫米。1978年11月，该厂建成热镀锌生产线，首次试产出1/2～3吋镀锌管602吨。1979年6月，福州钢管厂第二套032毫米焊接管机组投产，开发了薄壁管系列产品。1980年2月，第三套Φ76毫米焊接管机组建成投产，当年生产焊接管18472吨，其中新开发的机械构件、电缆套管用的薄壁管产品529吨。同年，福州钢管厂采用60吨固态起熔大型工频感应电炉新工艺取得成功。该工艺系利用磁感原理熔化金属锌，具有热电效率高、温度易控制、劳动条件好等优点，由于炉本体采用耐火材料组成，锌锅耐熔蚀，寿命长，在煤、油、气能源缺乏地区有推广应用价值。随后，又在感应炉的锌环外砌筑硅酸铝纤维耐热保温材料，炉龄提高5～10倍，且大大缩短检修复产通电时间。新工艺使锌耗下降7%，熔沟寿命达400天，此项成就获得福州市科技成果奖。1986年后，该工艺还先后在长春、辽源、韶关、宜昌等外省同行企业推广应用。1987年5月，第四套045焊接管机组建成投产后，福州钢管厂的焊接管能力提高到4.3万吨以上。
1988年4月，龙海县冷轧带钢厂搬迁到县城石码镇，改名为龙海钢铁制品总厂，新建成XGH100高频焊管机组1套，年产能力3000吨，当年生产电焊管1385吨。同年，福州钢管厂与太原钢铁公司联营成立榕太不锈钢管厂，引进联邦德国三星公司80年代水平的TIG不锈钢直缝焊管机组，年产能力600吨。9月开工建设。是年，福州钢管厂生产的低压流体输送用焊接钢管，获省优产品称号。
1989年3月，榕太不锈钢管厂TIG不锈钢直缝焊管项目建成投产。9月，该厂生产的食品、卫生、医疗机械用及家具装饰用两种不锈焊管通过省级鉴定，新产品达国际一般水平。1989年，福州钢管厂生产的低压流体输送用镀锌焊接钢管获省优产品称号。1990年，莆田涵江金属材料厂XGH50高频焊管机组1套建成投产，当年生产电焊管88吨。1991年，福州钢管厂由于市场疲软，开发电热管产品。5月，该厂年产能力200吨的电热管生产线投产，产品规格为Φ10～57毫米、壁厚8～12毫米。9月，新产品通过省级鉴定，达国际一般水平。当年生产电热管89吨。同年，福州钢管厂低压流体输送用镀锌焊接管获部优称号。
1993年5月，中外合资企业福建省天宇钢铁制品有限公司在福清融侨经济技术开发区成立，开工建设Φ76毫米、Φ50毫米焊管机各1套，引进日本镀锌生产线1条。1994年10月，建成投产。1995年，生产镀锌焊管6210吨。1997年，全年镀锌焊管产量达11250吨，成为当年最主要的焊接管生产厂。同年，福州钢管厂生产萎缩，仅产镀锌焊管1330吨。1997年，全省镀锌焊接管产量32075吨，其中系统外30745吨。
六、金属制品
（一）钢丝、钢绞线、钢丝绳
1958年，厦门市首先试产钢丝3.39吨。1960年，在福州、厦门、三明、闽侯、晋江等地，共产金属制品1219吨，其中厦门市生产金属制品1074吨。
1966年8月，在顺昌县筹建林业钢丝绳厂。1968年3月，建成投产。设计年生产金属制品能力为600吨，当年产钢丝绳8.4吨。
1971年，龙岩特钢厂拉丝及修模等车间厂房相继建成。1979年6月，拉丝车间停建，设备封存。
1980年，省林业钢绳厂生产钢丝绳1178吨，超过原设计能力。1984年初，该厂对原生产设备进行技改配套。3月，扩建钢镀锌生产线1条，新增生产能力4500吨。
1984年4月，福安造纸厂、福安拖拉机修配厂联合建设小型电热合金厂。1986年1月，建成投产，试制出铁铬铝合金电阻丝新产品，当年生产盘条82.8吨，拉拔成合金电阻丝43.2吨、半成品7.3吨。闽东电热合金厂批量生产的电热合金丝材成品，分别送北京和福建省中心检验所检测，产品化学成份和物理性能稳定。某些指标还超过GB1234-85高电阻电热合金标准。12月，新产品通过省级鉴定，达国内先进水平。同年，为便于归口管理，省林业钢丝绳厂增设福建省顺昌金属制品厂厂名。1987年2月，三钢根据省建筑研究院提供的信息，进行B16MN中强度低合金钢丝的试制工作。经连续两次试验，取得初步成果。同年，顺昌金属制品厂生产的武夷牌6×19～12,5毫米光面圆股钢丝绳，获省优产品称号。是年，福州轧钢厂开始试制碳素弹簧钢丝新产品；闽东电热合金厂生产铁铬铝电阻合金丝144吨。
1988年，福州轧钢厂成立钢丝车间，前后筹集资金100多万元，修建厂房，建设中高碳钢丝生产线一条，碳素弹簧钢丝和二氧化碳气体保护焊用钢丝产品列入1988新产品开发项目。年底，碳素弹簧钢丝工序建成，进入调试，产出成品。12月，三钢完成B16MNSi中强度低合金钢丝产品的3次试验，取得成功，产品各项指标均较稳定，这是国内继唐山钢铁厂试制出B20MNSiO5毫米钢丝之后的第二家开发低合金中强度钢丝，填补了省内空白。B16MNSi中强度低合金钢丝Φ4、Φ5毫米规格产品，经国家建材检试中心、省建筑材料研究所、省机械研究所及三钢中心试验室等单位检测，各项力学性能指标均达到和超过试制标准的规定。
1989年5月，福州轧钢厂钢丝车间与冶金部金属制品研究所合作，组成京福联合试验厂，进行钢丝新产品试制。6月，开发出首批冷顶锻用碳素结构钢丝试产品并列入省经委1989年新产品开发项目。7月，批量生产ML10Φ1.65、Φ1.9、Φ2.42、Φ3.0毫米等规格钢丝。经省冶金产品质量监督站抽检、符合国家标准和日本JSG3539-1980标准。同年，在冶金工业部金属制品研究所提供1套二氧化碳气保焊丝拉拔、化镀连续生产线和技术指导下，福州轧钢厂二氧化碳气体保护焊丝研制项目取得成功并投入批量生产，该产品经省冶金产品质量监督站抽检，符合国家标准。当年福州轧钢厂生产各类优质钢丝334吨。是年，闽东电热合金厂停产，当年仅产电热合金丝20吨。
1990年2月，福州轧钢厂冷顶锻用碳素结构钢丝，通过省级鉴定，新产品达国际一般水平，并评为省优秀新产品。年底，碳素弹簧钢丝和二氧化碳气体保护焊用钢丝两种产品通过省级鉴定，新产品达到国际水平。当年该厂钢丝产量提高到748吨。
1993年12月，顺昌金属制品厂开工建设预应力钢丝生产线。该厂开发的镀锌钢丝新产品，通过省级鉴定。武夷牌钢丝绳通过冶金工业部许可证验收。当年生产各种制品产量达6189吨。其中优质钢丝4709吨，钢丝绳1227吨，钢绞线253吨。
1995年，福州轧钢厂与冶金部金属制品研究院合作成立的联合试验厂撤销。该厂与济南钢铁厂、马来西亚（吉）钢铁有限公司合资成立福州济福吉钢铁制品有限公司，当年生产钢丝2678吨。
1996年10月，中国国际钢铁制品有限公司开发附加值高的钢丝产品。一期上粗钢丝拉拔生产线；1997年6月，粗钢丝拉拔生产线开工建设，10月30日竣工。年产能力为7000吨拉拔成品材，供线直径为Φ18～25毫米。产品钢丝规格为Φ10.70、Φ10.97、Φ11.50、Φ12.5、Φ13.50、Φ15.50、Φ16.50、Φ18.20、Φ21.50毫米。主要设备有HCD-1200倒立式滑落型拉丝机1台，适用于高、中、低碳钢及不锈钢等线材的拉拔。
（二）冷轧带肋钢筋
冷轧带肋钢筋是一种高效节能的建筑用材，广泛用于工业民用建筑、高速公路、桥梁、机场跑道等混凝土预制件配筋。70年代国外已经开发生产，直到1987年，国内才开始引进12条冷轧带肋钢筋生产线。1992年8月，福建省建委下达推广应用冷轧带肋钢筋的通知，省冶金工业总公司把冷轧带肋钢筋产品列入“八五”期规划重点开发项目，省内开始生产冷轧带肋钢筋。
1992年10月，漳州市芗城钢铁制品公司投资350万元，购进冶金部设备研究总院研制的Y型三辊同步冷轧机，设计年生产能力为1万吨，1993年4月建成试产，试产品为LL550、LL650级，规格为Φ5毫米，经国家建筑工种质量监督检验测试中心等单位检测，符合国家标准。7月，该产品荣获第二届中国专利新技术、新产品优秀奖，12月，通过省级鉴定。当年产量200吨。同年，三明市迅发冷轧钢材有限公司成立，7月，采用沈阳军区长城冷轧机械研究所制造的冷轧带肋钢筋全套技术工艺和生产设备进行安装建设，设计年生产能力为0.5万吨，11月，建成投产，试制出LL550级产品，螺径规格为05毫米，经检测和抽检，其抗拉强度、屈服强度、延伸率等均符合国家标准。1994年，该厂又生产LL650级产品，于7月25日通过了由省建设委员会和省乡镇企业局联合主持的技术鉴定。11月，外商独资企业福州泰丰钢铁制品有限公司成立，建成带肋钢筋生产线1条，设计年生产能力为1.2万吨。是年，长乐三福金属制品有限公司采用北京科技大学制造的4×Φ220毫米“Y”型三辊主动式冷轧机1台套，项目总投资268万元，设计年生产能力1万吨。当年，冷轧带肋钢筋生产设备安装完成，至1995年7月止，累计生产300多吨。8月，该项目通过省级鉴定。1994年，莆田市华兴金属精制厂与长乐三福金属制品有限公司同型的轧机建成投产，产品为LL550、LL650级，螺径规格为Φ5、Φ8毫米。
1996年，福鼎金龙金属制品有限公司购进冶金部钢铁研究总院设计制造的、全线微机监控的LD850型冷轧带肋钢筋生产线。
1997年4月，三明钢铁厂劳动服务公司购进冶金部钢铁研究总院制造的LZL780型冷轧机生产线2条，设计年生产能力2万吨，当年生产的产品为LL550、LL650、LL800三个等级，螺径规格为Φ5、Φ6、Φ6.5、Φ8毫米等。
到1997年底止，全省生产冷轧带肋钢筋产品厂家共22个，设计年生产总能力13.7万吨，主要冷轧带肋钢筋轧机23台，年产量接近5万吨。
1997年，全省生产优质钢丝2262吨、普通钢丝10625吨、钢丝绳1087吨、钢绞线3168吨。
第五节 粉末冶金及其制品
粉末冶金工业是制取金属粉末、制造各种金属零件和金属材料的工业。传统的粉末冶金，主要以铁、铜粉及其制品为主。
福建省粉末冶金工业起步于60年代。1960年底至1961年初，福建龙溪机器厂粉末冶金车间就用6-6-3锡青铜牌号的棒料挫下粉末，试制铜基制品195连杆套，获得成功。1963年，该产品通过鉴定，同年，开始用空气雾化法生产6-6-3锡青铜粉。1964年，该厂用淘洗后含铁70%的铁矿砂制成还原铁粉。1965年6月，为发展“小三线”工业，省经委决定从福建龙溪机器厂迁出油泵油咀和粉末冶金两个车间，在龙岩雁石原省燃料学校旧址成立龙岩油泵油咀厂和龙岩粉末冶金制品厂。是年9月，新建的主厂房基本完工；11月下旬，部分开工试生产，同时建立粉末冶金研究室，系统研究粉末冶金青铜过滤元件的生产工艺和各种过滤参数的相互关系。同年，周宁县成立周宁粉末冶金厂并试产还原铁粉；龙岩粉末冶金制品厂建成本省第一条铜基粉末冶金生产线。1966年8月，省经委批复龙岩粉末冶金制品厂与龙岩油泵油咀厂合并成立雁石机械厂。当年，生产出铜基粉末冶金制品39.8‘7万件。同年，国营晋江锡锖厂职工先后到龙岩、宁波等粉末冶金厂参观学习，回厂后用本县滨海铁砂矿作原料，以固定碳作还原剂，试制出第一批还原铁粉产品，质量达到机械部颁发的三级铁粉标准。是年，周宁粉末冶金厂暂停生产。
1967年，地方国营晋江粉末冶金厂成立，厂址在青阳镇原青阳罐头厂旧址。1968年，晋江粉末冶金厂第一座反射窑建成，当年生产还原铁粉7.56吨。同年，周宁粉末冶金厂恢复生产。1969年11月，龙岩雁石机械厂铁基制品试产成功，当年生产1.03万件，同年，该厂还生产铜粉18.59吨。
1970年，晋江粉末冶金厂利用本厂生产的还原铁粉，压制铁基制品打谷机轴套、钢板衬套等，全年生产还原铁粉79吨，铁基制品7.01万件。同年，龙岩雁石机械厂铁基制品转入批量生产，全年完成铁基制品60.91万件；莆田涵江粉末冶金厂开始筹建，厂址设在涵江镇，建反射窑两座，设计年产还原铁粉能力为250吨。年底，厦门市锻压机床厂粉末冶金车间与厦门市政工程处重砂选矿车间合并成立厦门粉末冶金厂。1971年9月，龙岩雁石机械厂下放龙岩地区管理，隶属龙岩地区重工业局。1972年，晋江粉末冶金厂为进一步扩大生产规模，迁厂到安海六角亭原安海糖厂旧址，新建3座反射窑，年产还原铁粉能力提高到100吨，当年生产还原铁粉96吨，制品32万件。同年，上杭粉末冶金厂在上杭旧县公社建厂，当年生产还原铁粉10吨；漳浦县农械厂开始试产小型还原铁粉；安溪县西坪农械厂筹建粉末冶金车间。
1973年，龙岩粉末冶金厂研究室成功研制出Φ450毫米大型铜基粉末冶金磨擦片；安溪县西坪农械厂试产还原铁粉1吨，铁基制品1217件。同年8月，厦门粉末冶金厂由于选矿和粉末冶金产品结构差异较大，生产管理困难，企业一分为二，分别成立厦门粉末冶金制品厂和厦门重砂选矿厂。
1975年，永春县二轻系统企业达埔综合生产社开始试产还原铁粉。12月，漳浦农械厂的粉末冶金车间分出，成立漳浦粉末冶金厂并搬迁到绥安镇城北路原城关糖厂旧址，当年还试制成功还原铁粉3吨。
1976年，永春达埔综合生产社扩建厂房，成立永春粉末冶金厂，改建后年产能力提高到50吨。次年，晋江粉末冶金厂筹建50米烧白煤自然通风隧道窑1座。
1978年4月、10月，福州铁厂前后两次与东北工学院、北京钢铁研究院、北京钢铁设计研究总院等单位合作，以海砂为原料，在14米回转窑上进行还原铁粉生产试验，成品球分送雁石机械厂、东北工学院粉末冶金研究室、北京钢铁研究院，进行制粉、退火检测，产品除酸不溶物外，其它指标均符合国家二级粉标准。此项工艺具有产量高、易实现机械化生产等优点，年底，荣获省科技成果二等奖。同年，雁石机械厂分为龙岩油泵油咀厂和龙岩粉末冶金厂。是年，晋江粉末冶金厂隧道窑建成投产，当年还原铁粉产量提高到735吨，还研制开发磁性粉和铁氧体磁性材料制品；龙岩粉末冶金厂、莆田粉末冶金厂、永春粉末冶金厂还原铁粉产量也分别提高到128吨、127吨和126吨。
1979年，龙岩地区行署将龙岩粉末冶金研究室升格为龙岩地区粉末冶金研究所，直属龙岩地区重工局领导。同年，晋江粉末冶金厂安装选矿连续装置，与隧道窑配套，并使铁粉生产实现连续化。同年9月，为扩大粉末冶金制品生产规模，晋江粉末冶金厂的制品车间由六角亭厂区迁往龙山寺后新厂区，行政、经营等与原厂脱钩，成立晋江粉末冶金制品厂。
1980年1月，晋江粉末冶金厂焊条铁粉和还原钛铁矿粉新产品研制成功。同年，由于国家经济进入调整时期，机械行业发展速度放慢，还原铁粉出现滞销，为保证企业效益，该厂开发蜂呜片产品，质量达到日本同类产品水平，产品出口香港；晋江粉末冶金制品厂生产的晋江牌刹车片，质量好，产品销往省内外。1981年，晋江粉末冶金厂在北京钢铁研究总院、北京冶金设计院协作下，建造1座二次还原试验炉，推广铁粉二次还原新工艺。同年，晋江粉末冶金厂生产的塑机轴套首次出口香港2300件，汽车粉末冶金刹车片获省科技成果4等奖。1982年4月，晋江粉末冶金厂与晋江粉末冶金制品厂合并。同年，晋江粉末冶金制品厂生产的CA-10汽车粉末冶金刹车片获省优质产品称号。
1983年，龙岩地区粉末冶金研究所研究成功铁基粉末冶金异型结构件机油泵齿轮，产品出口英国和巴基斯坦。
1985年1月，福州铁厂在东北工学院、鞍钢综合利用公司等单位协作下，以铁磷为原料在14米回转窑上进行还原铁粉生产试验，解决了海砂作原料酸不溶物超标准的难题。同年，漳浦粉末冶金厂铁基配件S195柴油机气门导管荣获华东一等品质量荣誉证书。晋江粉末冶金制品厂研制成功的军用装甲履带制动瓦获市科技成果一等奖。
1986年7月，晋江粉末冶金制品厂开发了异型结构件及铜基制品。同年，龙岩粉末冶金厂的CA10-B气门导管及6-6-3雾化锡青铜粉产品创省优质产品称号。晋江粉末冶金厂生产的铁基粉开始出口菲律宾。厦门粉末冶金制品厂烧结青铜多孔元件达到国际同类型标准，并开始批量出口西欧市场。
1987年12月，福州市冶金研究所以鞍钢铁磷为原料，再次在福州市铁厂14米回转窑上进行生产铁基粉试验，对控制酸不溶物的稳定性方面取得成果。同年，晋江粉末冶金制品厂开发了新型的无刷电机真空泵转子及针织横机零件等异型结构件新产品。晋江粉末冶金厂制造年产1200吨新的二次还原带式炉1座。是年，龙岩粉末冶金厂FA2-30NB球面含油轴承创省优；6-6-3雾化锡青铜粉创部优。
1988年，厦门粉末冶金制品厂引进联邦德国生产技术工艺，形成年产烧结青铜多孔元件100万件、摩擦片20万片和青铜球粉200吨的生产能力。“八五”期间，龙岩粉末冶金厂开发了7-7-3青铜粉、Cu24Pb铜粉等新产品。
1997年，晋江粉末冶金厂已形成还原铁粉1400吨，还原钛铁矿粉622吨，电焊条铁粉50吨，磁性材料2.5亿件的年产能力。
由于以本地滨海优质铁矿砂作原料，以先进的工艺技术生产的还原铁粉，质量好。陕西514厂生产的飞机用离合器片，一直使用晋江铁粉压制。多家金刚石刀具厂使用晋江铁粉，使刀具的切削性能和使用寿命大为提高。1991～1997年，出口马来西亚、菲律宾等国家和地区的还原铁粉达1183吨。同年，生产铜粉为主的龙岩粉末冶金厂，.生产雾化铜粉120吨。
附：主要钢铁企业简介
一、福建省三明钢铁厂
三明钢铁厂建于1958年，厂址位于三明市列西，面积约300万平方米。鹰厦铁路从厂区边缘穿过。厂内铁路经东西编组站与鹰厦线接轨。205国道在厂区对面，上接闽北各线，下连东.南沿海。三明钢铁厂是全国地方骨干钢铁联合企业和省计划单列企业。1999年，厂内设21个生产及辅助单位，固定资产原值为22.42亿元，年末净值14.90亿元。该厂主要生产设备有JN-80型65孔焦炉1座；27.2平方米烧结机4台；350、294、314立方米高炉各1座；15吨顶吹转炉1座，20吨顶吹转炉2座；新型17道连续轧制棒材生产线、高速线材生产线各1条，已形成100万吨以上钢综合生产能力。主要产品为闽光牌建筑用钢材，规格有热轧高线、普线盘条Φ5.5～13.5毫米，热轧圆钢Φ10～40毫米，热轧螺纹钢Φ10～40毫米等。1997年，热轧带肋钢筋和热轧圆盘条产品获福建省名牌产品称号。1999年，热轧带肋钢筋荻中国质量协会用户委员会授予的“全国用户满意产品”称号，并通过了ISO9002质量体系认证。企业被中国质量管理协会用户委员会和全国冶金质量管理协会评为产品质量和服务质量“双十佳”企业。
1985～1995年，三钢与省人民政府签约，实行两轮投入产出承包，形成年生产70万吨钢规模，跨入全国500家大型企业行列。1998年，钢产量突破百万吨大关。1999年，三钢从业人员12188人，其中各类专业技术人员1900余人。工业总产值16.67亿元，生产生铁97.94万吨、钢114.58万吨、成品钢材110.17万吨，销售收入26.02亿元，利税总额2.62亿元，其中利润7088万元。
二、中国国际钢铁制品有限公司
中国国际钢铁制品有限公司是中外合资企业，由中国信托投资公司、省华福公司、省冶金工业总公司、省电力局、福州市冶金局和香港伟兴公司、香港肖特吉公司合资兴办，1984年在福州市注册。1998年4月，通过股权重组，由国家特大型钢铁企业太原钢铁（集团）有限公司控股。股东单位为太钢集团公司、省冶金工业总公司和香港肖特吉公司3家组成。
中钢公司经省人民政府批准，工程分两期建设，第一期建设高速线材轧钢厂，总投资6600万元（含800万美元），引进具有国际水平、年产15万吨的摩根线材轧机。该设备由德国西马克公司制造。一期工程于1985年10月破土动工，1987年4月底投入热试轧，轧出了达到国际标准的产品。该套轧机全线无钮轧制，品种规格多样。生产Φ5.5～22毫米的盘圆，盘重达800公斤。该公司先后开发、生产过68个钢种、17种规格线材。产品除供应本省各拉丝、制钉、电焊条厂替代进口线材外，还销售到全国20个省、市、自治区及香港、澳门、东南亚等地。1999年又投入1000万元进行轧钢技改，全套引进美国GE公司电气控制设备，进一步提高工艺装备水平，年生产实际能力已达到25万吨。第二期工程建设电炉炼钢厂，总投资1.2亿元。从英国引进超高功率50吨电炉、小方坯连铸生产线，配套有LF、ST钢水精炼手段，主要生产普碳、优碳及低合金钢，年生产能力超过20万吨。1999年又投入1000万元进行连铸机技改，月产量达2万多吨，与一期轧钢及1500立方米/小时制氧站配套成龙，形成电炉一连铸一线材深加工短流程。该公司为紧凑型现代化沿海中型钢铁联合企业。公司还拥有1.5万吨级码头及合营的18万吨级船队，码头年吞吐能力为35～40万吨。
中钢公司厂区占地面积为16.74万平方米。公司总投资2.6亿元，注册资本1600万美元，现有员工998人。1999年，工业总产值3.63亿元，产钢10.2万吨，钢材19.5万吨。主导产品中钢牌无钮控冷热轧盘条先后获得冶金工业部优质产品、省优质产品和省名牌产品等称号。
三、福建龙钢有限责任公司
福建龙钢有限责任公司是福建间西最大的钢铁联合企业，是省内铸造生铁基地，福建省百家重点工业企业之一。公司位于福建省龙岩市中粉路125号，占地面积141.12万平方米，福建龙钢有限责任公司前身是1970年7月1日创建的“小三线”企业----龙岩特钢厂。1993年12月，经省经贸委批准，成立龙钢企业集团公司。1997年12月26日改制成为由国家法人股和内部职工共同出资设立的龙钢有限责任公司。1997年，福建龙钢有限责任公司拥有高炉总容量368立方米，其中123立方米1座、75立方米1座、55立方米2座、30立方米2座；24平方米烧结机1台套；5吨电弧炉2座；500×2/350×4毫米与350×2/250×5毫米轧机生产线各1条；630千伏安与1800千伏安矿热炉各1座；300立方米/时与150立方米/时制氧机各1台；1500千瓦发电机组2套、3000千瓦发电机组1套。形成年产烧结矿30万吨、球团矿2万吨、生铁24万吨、钢3万吨、热轧钢材3万吨、铁合金0.18万吨、水泥10万吨、发电3800千瓦时的综合生产能力。
1999年底，公司从业人员2918人，拥有固定资产原值24939万元，年末固定资产净值14912万元，实现利税总额1678.5万元。完成工业总产值10821万元，生产铁矿石14.20万吨、生铁17.6万吨。主要产品Z18-Z34龙钢牌铸造生铁曾荻福建省优质产品、福建省地方最畅销产品和福建省消费者信得过产品称号。
四、晋江三益钢铁有限公司
晋江三益钢铁有限公司系菲律宾益丰控股有限公司投资3000万美元在晋江独资创办的以热轧建筑用材为主的钢铁企业，具有年产30万吨以上的生产能力；公司占地面积390亩，是一座花园式的工业企业，2000年6月荣获福建省明星侨资企业。
公司有线材、棒材两条半连轧自动化生产线。棒材生产线引进国外先进生产设备，自动化程度高，先进齐全的检测设备及跟班抽样检测方法，保证了钢材理化性能全部达到国家标准。
公司生产的晋益牌热轧建筑钢材质量达到I级（国际水平）标准，已通过ISO9002质量体系认证。产品广泛用于国家重点工程如高速公路、桥梁、码头、电厂、防洪堤和高层楼房建筑。公司在1996年被评为泉州市工业企业50强之一，1996年以来连续被省评价中心评为省300家最大工业企业之一，1996年荣获全国消费者基金会推荐的质量信得过产品，荣获省质量监督局颁发的2000年度第一批福建省产品质量稳定证书，是省建筑业协会、厦门市建委、泉州市建委推荐使用的重点品牌。
1999年底，公司从业职工196人，拥有固定资产原值13864万元，固定资产净值10509万元。实现工业总产值16036万元，产钢材13.75万吨。全年完成利税总额117.8万元。
知识出处
《福建省志·冶金工业志》
出版者：方志出版社
本文介绍了福建省冶金工业的发展历程，包括从1958年开始的雏形、经历的徘徊和坎坷，以及改革开放后的振兴和特色发展。至1999年底，福建冶金工业已形成钢铁业、铝业、钨业、矿业等四大系列，近百种黑色和有色金属的采选、冶炼、加工产品，以及教育、科研、设计、商贸等比较完善的冶金工业体系。
阅读
相关地名
福建省
相关地名