慈溪市图书馆 内容
把瓷器出现的时间定为东汉晚期，是有大量考古资料作为依据的。仅浙东地区，先后发现的东汉窑址就有59处，其中上虞34处，慈溪10处，宁波江北5处，鄞县4处，诸暨3处，绍兴2处，余姚1处；先后出土于东汉古墓葬的越窑青瓷器就有数百件，其中有明确纪年的有上虞蒿坝“永初三年”（109年）墓和奉化白杜“熹平四年”（175年）墓，前者出土了簋、钟、罐、钵、罍、耳杯等18件器物，后者出土了五联罐、井、耳杯、灶、熏炉等5件器物。
是什么力量推动着这一历史进程发展的呢？主要是科学技术的变革和进步。从瓷业角度来说，主要是瓷土的选取及加工、瓷釉的诞生和提高，龙窑的建立和改进，以及陶车的发明、水碓的使用、鼓风机的引进、窑具的设置等一系列制瓷工艺的不断创新和运用。仅择其要概述如下：
一、瓷土的选取和加工
在瓷器的制作中，瓷土所起的作用最大。用陶土制作的只能是陶器，惟有用瓷土制作，才能烧造成瓷器。瓷土是制瓷所不可缺少的物质基础。
原始瓷和成熟瓷选用的原料都是瓷土，但烧制出来的器物质地却大相径庭。前者粗糙松散，后者细腻坚实；前者气孔大而多，后者气孔小而少；前者吸水率强而硬度低，后者吸水率弱而硬度高。为什么会有这种情况呢？烧成温度的提高固然是一个重要的原因，但制瓷原料的取舍和再加工，制坯工艺的改进和提高，则是一个首要因素。
制瓷原料一般可分成二类，一类为基础材料，如高岭土、瓷石等矿物；一类为辅助材料，如长石、石英等矿物。
瓷石是一种由石英、绢云母组成，并含有若干长石、高岭土等成分的岩石状矿物，呈致密块状，外观为白色、灰白色、黄白色和灰绿色。有的呈玻璃光泽，有的呈土状光泽，断面常呈贝壳状，无明显解理。瓷石本身含有构成瓷的各种成分，并具有制瓷工艺与烧成所需要的性能，因此也是制作瓷器的主要原料。
瓷土与瓷石，化学成分极其相似，而存在形态却大相径庭，一为粘土状，一为岩石状。可以这样说，瓷土是瓷石的再分化。此外，瓷石由长石类矿物经热液作用而诞生时，还伴有绢云母生成，这是瓷土所不及的。
长石是一族矿物的总称，呈架状硅酸盐结构，化学成分主要是钾、钠、钙和少量钡的铝硅酸盐。在成瓷过程中，长石在一定温度范围内逐渐熔融，变成乳白色的粘稠玻璃体。这种玻璃体的特点是，冷却后不再析晶，并能在高温下熔解一部分高岭土分解物与石英颗粒，促进成瓷反应的进行，并可降低烧成温度，减少燃料消耗，起到助熔作用。此外，由于长石熔体在高温下具有较大的粘度，还可以起到高温热塑作用与高温胶结作用，防止高温变形。同时，冷却后的长石熔体以透明玻璃体状态存在于瓷体中，构成瓷的玻璃态基质，增加透明度，提高光泽与透光度，从而改善了瓷的外观质量与使用效能。在瓷业生产中，长石多作坯料、釉料、色料熔剂用，用量很大，作用也很重要。
石英是自然界中构成地壳的主要成分，其化学成分主要是：二氧化硅，另含有少量杂质，如三氧化二铝、氧化铁、氧化钙、氧化镁、氧化钛等。它一部分以硅酸盐化合物状态存在，构成各种矿物岩石；另一部分则以独立状态存在，成为单独的矿物实体。石英的外观视其种类不同而异。脉石英作致密块状结晶态或凝固为玻璃态，并呈矿脉状产出，多呈白色、乳白色或灰色，不透明或半透明，质地坚硬，断面有玻璃光泽或油脂光泽，表面常染有深浅不一的铁锈。石英岩作致密坚固的块体，杂质含量比脉石英略多。石英也是瓷业生产中不可缺少的原料。
上述制瓷的基础原料和辅助原料，可以“瓷土”一词统称之，其化学成分则由二氧化硅（SiO2）、三氧化二铝（Al2O3）、三氧化二铁（Fe2O3）、二氧化钛（TiO2）、氧化钙（CaO）、氧化镁（MgO）、氧化二钾（K2O）、氧化二钠（Na2O）、氧化锰（MnO）和五氧化二磷（P2O5M）等组成。其中二氧化硅和三氧化二铝，是瓷器成型的基本材料，如果将二氧化硅视为瓷胎的肉，那么，三氧化二铝即是瓷胎的骨。三氧化二铁则是瓷胎中的重要媒熔原料。
就某一特定的瓷土原料来说，上述化学成分及其含量，会因产地的不同、存世年代的远近和分化作用的深浅，而显示出多与少、主与次、强与弱的差别。各地各窑经烧制而成的瓷器胎质，会因此而显示出各自的个性和特色，产生出器物质地的高低和优劣。在缤纷繁缛的瓷器大家族中，之所以有原始瓷和成熟瓷的区别，之所以有南方青瓷和北方青瓷的区别，之所以有此一窑和彼一窑的区别，其主要原因也在此。
正由于上述原因，人们在长期的实践中，认识到对制瓷原料的获取，不能局限于“取”字，随地取之，随手取之，而应在“选”字上做文章。也就是说，应选取质地纯、杂质少的原料作为制瓷的坯土，从而多了一层理性化的思考。同时也认识到，自然界只能找到大体适合的制瓷原料，而不能找到百分之百符合制作要求的原料，因此选取原料后，为提高原料的纯度和工艺性能，还得继续加工。
加工的第一步是对原料的粉碎，使其成为研末状。然后通过筛选，去其石块，剔除颗粒，拣去草根；通过淘洗，去其浮泥，减少含砂成分及其他杂质，使原料更纯洁、更细腻。
两汉之际，我国已出现水碓。这是一种利用水的冲击，带动木轮，并使之附着的舂体作上下挥动的机械装置。东汉末年又出现翻车、渴乌等提水工具。史书上的“设机车以引水”、“为曲筒以气引水”的记载，就是指此。这些进步的生产工具，有利于当时生产力的解放，因此很快得到推广。特别是瓷业，原料的粉碎，不仅量大，而且必须捣得很细，改用水碓后，省力不少，效果更为显著。再则，越窑大多建在近河靠湖处，有充足的水力资源，使用水碓尤觉方便。水碓等机械装置的使用，减轻了劳动强度，提高了生产工效，从而促进了瓷业的发展。
经过上述加工后的原料，还需进行配制，以调整原有成分的含量，使之更符合制瓷工艺的要求。补充哪些成分，配制多少数量，均得视实际情况，通过实践，通过长期观察和反复的比较确立之，而最后结果如何，还得待烧成后才见分晓。经配制而形成的坯土，尚需经过捣拌、陈腐工序。捣拌有利于增大密度，减少气孔率，使颗粒和水分密切结合，分布匀称；陈腐有利于坯土的充分氧化和水解反应，进一步增强粘性，改善性能，提高可塑性。
从选用陶土到选用瓷土，这是瓷器形成的主要因素。从选用自然的未作任何处理的瓷土，到选用经过选择的、并且经过配制加工的瓷土，这是烧制原始瓷还是烧制成熟瓷的一个重大区别。陶瓷工艺正是经历了从易熔粘土配方、到瓷石质粘土配方、到瓷石加高岭土配方这三个阶段性的变化，才导致由陶到瓷的转变，才导致由原始瓷到成熟瓷的转变。
总之，越窑青瓷的烧制成功，不仅与原料的选取有关，更与原料的再加工有关。正是粉碎、筛选、淘洗、配制、捣拌、陈腐等一道道工序的逐步建立，才保证了越窑青瓷的成功烧制。
二、关于瓷釉的诞生和提高
中国的传统瓷釉是中国古代窑工长期实践、长期观察的结晶。在长期的生产过程中，人们曾发现，烧成温度接近或达到1200℃时，用陶土制成的陶器就会被融解；人们又发现，由于高温的长期熏烤，窑炉内壁的表面会产生一层被俗称为“窑汗”的玻璃态物质；而积聚在坯体上的草木灰，当烧成温度达到1200℃左右时，也会熔融成玻璃态物质而附着在坯体的表面上。于是，人们在这些现象的启发下，通过反复试验，终于在商代发明了瓷釉，并成功烧制了原始瓷。尽管此时的瓷釉尚带有一定的原始性，却是中国瓷釉之鼻祖。
瓷釉的产生需要两个重要条件。一是内部条件，即有一合适之釉料。釉料通常用较纯的原料制成，它的主要成分与坯料相同，只是助熔剂的含量较大，还有适量的着色剂。青瓷中的主要助熔剂是氧化钙，在烧成过程中，它可加速低温易熔物的形成，并降低坯体的烧成温度；青瓷的主要着色剂是氧化铁，它的多寡与烧成后的釉色浓淡，有着极大的联系。含铁量高，呈色则深，胎体的透明度也低，只有减少含铁量，才能变深为淡，才能增加透明度。二是外部条件，即烧成的温度必须达到1200℃左右。只有在这样高的温度下，具有中、低熔融温度的一些物质，才有可能转变成玻璃态物质，人们也才有机会看到瓷釉现象的产生。而商代，正由于龙窑的建立，烧成温度提高到1200℃左右，从而使瓷釉之诞生成为可能。
原始瓷时期虽已发明了瓷釉，但毕竟带有一定的初创性。特别是在当时的历史条件下，窑工施釉，靠的是经验，凭的是直觉，各种组成成分的比例，烧成温度及烧成气氛的控制，极难准确调定，所以釉色的深浅、厚薄，只好听任自然。更由于此时制成的瓷釉属石灰釉，这种由石灰石和某些植物的枝叶灰，再配以适当的粘土和着色剂做成的釉料，氧化钙含量较高，氧化钾含量较低，因而在高温下，粘度迅速减弱，从而使釉层显得过于单薄，并易发生流釉和聚釉现象。加之在当时的胎釉中，氧化铁、氧化钛含量均偏高，故而烧成的胎釉，透明度不佳，色调不正，胎色时而偏灰，时而近褐，釉色时而偏黄，时而近黑，距炉火纯青之色甚远。此外，由于窑炉结构也欠佳，烧成温度尚低，故而烧成之器，裂纹、气泡多有发生，胎釉结合不好，易于剥落。
为克服上述弊端，东汉窑工对瓷釉配制作了较大调整，即通过充分的清洗，以降低氧化钙含量；掺入一定量的高岭土，以增加氧化钾含量；减少氧化铁含量，以增强胎釉透明度，从而使烧制成的瓷釉，质地明显好于原始瓷，釉层厚度明显高于原始瓷。同时利用高温，使斜长石晶体自胎向釉生长并形成一个反应层，增强了胎釉的结合强度。
应该说明的是，在烧制青瓷的同时，越窑还烧制过黑瓷，青瓷与黑瓷的区别主要是瓷釉的色彩。这表明此时窑工已能较好地控制釉料的配制，从出土器物看，黑釉常用于粗制产品上，可见施黑釉的目的是为了遮其粗糙缺陷，从而扩大了瓷土的利用量。
三、龙窑的建立和改进烧制越窑青瓷的窑炉窑身狭长，前后倾斜，头低尾高，犹如向下俯冲的一条火龙，故而以“龙窑”称之。
龙窑的历史十分悠久，现有考古资料表明，至迟在商代，已用龙窑烧制印纹硬陶和原始瓷。前文已述及，其特点是：（一）窑炉位置在山坡上；（二）火焰流向为平焰；（三）烧造燃料用柴木。正是这些关键性的举措，使烧成温度从800℃左右，提高到1100℃左右，从而为成功烧制第一代青瓷——原始瓷，准备了必要的工艺条件。
但是，此阶段的龙窑也有诸多缺点和不足，主要是长度不足，高度不够。这不仅阻碍了烧成温度的提高，也限制了装烧面积的扩大，产品的质量和数量因此而大受影响。于是，人们开始重视对龙窑窑炉结构的改进，采取各种方法，以谋求高温技术的突破。
浙东多处发现的东汉龙窑遗址，不仅表明龙窑已为当时浙东窑场所普遍采用，而且，与绍兴富盛所发现的战国龙窑相比，又有了很大的改进和提高。
朱伯谦《试论我国古代的龙窑》一文，对浙江上虞县帐子山发现的两座东汉龙窑作了介绍，转引之：
两窑作东西并列，两窑的前段亦遭破坏。东边的一号窑残长3.9米，宽1.97米～2.08米。窑底的倾斜度前段28°，后段21°，前后段交接处有明显的凸棱一道。窑底用粘土抹成，底面铺砂二层，下层已经烧结坚硬，上层松软，圆筒形和喇叭状窑具的底部插入上层砂内，证明砂层起固定窑具的作用。窑墙用粘土做成，残高32厘米～42厘米，经过长期高温锻烧，壁面有窑汗。其中前段窑汗凝结很厚，往后渐渐减薄，在靠近窑尾挡火墙处窑汗甚薄，而且所出的碗、盏等器物，胎色淡红，质地疏松，极易破碎，说明窑的最后部分温度不高，不足以使坯件烧成瓷器。窑顶用粘土砖坯砌成拱形，根据窑墙加拱顶高度和窑具加最大器物的高度等推算，拱顶正中至窑底的垂直高度在110厘米左右。窑室后面有挡火墙一堵，厚26厘米，墙的下部筑有烟火弄。墙后有横向长方形的出烟坑，宽与窑床同。出烟坑是个土坑，四壁不甚规整，表面有薄薄的一层烧结面。
二号窑的结构和建筑用材与一号窑相同，只是窑底的倾斜度不同，前段为31°，后段为14°，前后段倾斜度的差距更大，交接处的凸腰现象更加明显。
在这两座东汉龙窑的窑床内，都保存着部分垫底窑具，位置未经移动。说明汉代装窑时，坯件已用窑具垫高，从而避免了因窑底温度偏低而出现产品底部生烧的现象，提高了制品的质量，这是装窑方法的一项重大改进。
上述报道表明，此时的窑炉已有较大改进，主要表现在：（一）增加了窑室长度。尽管这两座龙窑由于残缺，长度不明，但从窑墙后段窑汗甚薄、产品严重生烧的情况分析，可能是火膛中的火焰难以达到窑尾。根据木柴的火焰长度和附近三国时期的龙窑已长达13余米推测，窑的长度在10米左右，与战国时期龙窑相比，其长度增加近1倍。窑室长度的增加，加强了空气的抽力，这恰恰是提高窑室温度的最为关键的一着。同时，窑床面积也成倍扩大，装烧量因此而显著增加，热的利用率得到提高，单件产品的燃料消耗相应减少，从而降低了产品的成本。（二）调整了窑床坡度。从战国时期的16°，提高到28°。同时窑床前段坡度大，有利于加大自然抽力，有利于发火和升温，后段坡度小，并设置凸棱，还缩小出烟孔，以减少抽力，延长火焰在窑内的停留时间。所有这一切，都有利于龙窑烧成温度的提高和对火焰流动速度及还原气氛的控制，从而为瓷器的烧成创造了必要的条件。
龙窑设计对产品的要求是：装得多，烧得好；对火焰的要求是：烧得旺，熄得快，同时火焰走向须合理，热量分布应均匀，烧成气氛能得到有效控制。龙窑的上述改进，正是在这种目标的指导下，大大向前推进的。
综上所述，越窑青瓷的烧制成功，是中国古代科学技术变革和进步的产物，是中国古代劳动人民长期生产实践的结果和聪明才智的结晶。它的诞生，不仅在中国陶瓷发展史上具有重要的里程碑价值，而且还为三国、两晋、南北朝瓷业的空前发展，以及唐、五代、两宋时期瓷业的繁荣鼎盛，奠定了坚实的基础。
是什么力量推动着这一历史进程发展的呢？主要是科学技术的变革和进步。从瓷业角度来说，主要是瓷土的选取及加工、瓷釉的诞生和提高，龙窑的建立和改进，以及陶车的发明、水碓的使用、鼓风机的引进、窑具的设置等一系列制瓷工艺的不断创新和运用。仅择其要概述如下：
一、瓷土的选取和加工
在瓷器的制作中，瓷土所起的作用最大。用陶土制作的只能是陶器，惟有用瓷土制作，才能烧造成瓷器。瓷土是制瓷所不可缺少的物质基础。
原始瓷和成熟瓷选用的原料都是瓷土，但烧制出来的器物质地却大相径庭。前者粗糙松散，后者细腻坚实；前者气孔大而多，后者气孔小而少；前者吸水率强而硬度低，后者吸水率弱而硬度高。为什么会有这种情况呢？烧成温度的提高固然是一个重要的原因，但制瓷原料的取舍和再加工，制坯工艺的改进和提高，则是一个首要因素。
制瓷原料一般可分成二类，一类为基础材料，如高岭土、瓷石等矿物；一类为辅助材料，如长石、石英等矿物。
瓷石是一种由石英、绢云母组成，并含有若干长石、高岭土等成分的岩石状矿物，呈致密块状，外观为白色、灰白色、黄白色和灰绿色。有的呈玻璃光泽，有的呈土状光泽，断面常呈贝壳状，无明显解理。瓷石本身含有构成瓷的各种成分，并具有制瓷工艺与烧成所需要的性能，因此也是制作瓷器的主要原料。
瓷土与瓷石，化学成分极其相似，而存在形态却大相径庭，一为粘土状，一为岩石状。可以这样说，瓷土是瓷石的再分化。此外，瓷石由长石类矿物经热液作用而诞生时，还伴有绢云母生成，这是瓷土所不及的。
长石是一族矿物的总称，呈架状硅酸盐结构，化学成分主要是钾、钠、钙和少量钡的铝硅酸盐。在成瓷过程中，长石在一定温度范围内逐渐熔融，变成乳白色的粘稠玻璃体。这种玻璃体的特点是，冷却后不再析晶，并能在高温下熔解一部分高岭土分解物与石英颗粒，促进成瓷反应的进行，并可降低烧成温度，减少燃料消耗，起到助熔作用。此外，由于长石熔体在高温下具有较大的粘度，还可以起到高温热塑作用与高温胶结作用，防止高温变形。同时，冷却后的长石熔体以透明玻璃体状态存在于瓷体中，构成瓷的玻璃态基质，增加透明度，提高光泽与透光度，从而改善了瓷的外观质量与使用效能。在瓷业生产中，长石多作坯料、釉料、色料熔剂用，用量很大，作用也很重要。
石英是自然界中构成地壳的主要成分，其化学成分主要是：二氧化硅，另含有少量杂质，如三氧化二铝、氧化铁、氧化钙、氧化镁、氧化钛等。它一部分以硅酸盐化合物状态存在，构成各种矿物岩石；另一部分则以独立状态存在，成为单独的矿物实体。石英的外观视其种类不同而异。脉石英作致密块状结晶态或凝固为玻璃态，并呈矿脉状产出，多呈白色、乳白色或灰色，不透明或半透明，质地坚硬，断面有玻璃光泽或油脂光泽，表面常染有深浅不一的铁锈。石英岩作致密坚固的块体，杂质含量比脉石英略多。石英也是瓷业生产中不可缺少的原料。
上述制瓷的基础原料和辅助原料，可以“瓷土”一词统称之，其化学成分则由二氧化硅（SiO2）、三氧化二铝（Al2O3）、三氧化二铁（Fe2O3）、二氧化钛（TiO2）、氧化钙（CaO）、氧化镁（MgO）、氧化二钾（K2O）、氧化二钠（Na2O）、氧化锰（MnO）和五氧化二磷（P2O5M）等组成。其中二氧化硅和三氧化二铝，是瓷器成型的基本材料，如果将二氧化硅视为瓷胎的肉，那么，三氧化二铝即是瓷胎的骨。三氧化二铁则是瓷胎中的重要媒熔原料。
就某一特定的瓷土原料来说，上述化学成分及其含量，会因产地的不同、存世年代的远近和分化作用的深浅，而显示出多与少、主与次、强与弱的差别。各地各窑经烧制而成的瓷器胎质，会因此而显示出各自的个性和特色，产生出器物质地的高低和优劣。在缤纷繁缛的瓷器大家族中，之所以有原始瓷和成熟瓷的区别，之所以有南方青瓷和北方青瓷的区别，之所以有此一窑和彼一窑的区别，其主要原因也在此。
正由于上述原因，人们在长期的实践中，认识到对制瓷原料的获取，不能局限于“取”字，随地取之，随手取之，而应在“选”字上做文章。也就是说，应选取质地纯、杂质少的原料作为制瓷的坯土，从而多了一层理性化的思考。同时也认识到，自然界只能找到大体适合的制瓷原料，而不能找到百分之百符合制作要求的原料，因此选取原料后，为提高原料的纯度和工艺性能，还得继续加工。
加工的第一步是对原料的粉碎，使其成为研末状。然后通过筛选，去其石块，剔除颗粒，拣去草根；通过淘洗，去其浮泥，减少含砂成分及其他杂质，使原料更纯洁、更细腻。
两汉之际，我国已出现水碓。这是一种利用水的冲击，带动木轮，并使之附着的舂体作上下挥动的机械装置。东汉末年又出现翻车、渴乌等提水工具。史书上的“设机车以引水”、“为曲筒以气引水”的记载，就是指此。这些进步的生产工具，有利于当时生产力的解放，因此很快得到推广。特别是瓷业，原料的粉碎，不仅量大，而且必须捣得很细，改用水碓后，省力不少，效果更为显著。再则，越窑大多建在近河靠湖处，有充足的水力资源，使用水碓尤觉方便。水碓等机械装置的使用，减轻了劳动强度，提高了生产工效，从而促进了瓷业的发展。
经过上述加工后的原料，还需进行配制，以调整原有成分的含量，使之更符合制瓷工艺的要求。补充哪些成分，配制多少数量，均得视实际情况，通过实践，通过长期观察和反复的比较确立之，而最后结果如何，还得待烧成后才见分晓。经配制而形成的坯土，尚需经过捣拌、陈腐工序。捣拌有利于增大密度，减少气孔率，使颗粒和水分密切结合，分布匀称；陈腐有利于坯土的充分氧化和水解反应，进一步增强粘性，改善性能，提高可塑性。
从选用陶土到选用瓷土，这是瓷器形成的主要因素。从选用自然的未作任何处理的瓷土，到选用经过选择的、并且经过配制加工的瓷土，这是烧制原始瓷还是烧制成熟瓷的一个重大区别。陶瓷工艺正是经历了从易熔粘土配方、到瓷石质粘土配方、到瓷石加高岭土配方这三个阶段性的变化，才导致由陶到瓷的转变，才导致由原始瓷到成熟瓷的转变。
总之，越窑青瓷的烧制成功，不仅与原料的选取有关，更与原料的再加工有关。正是粉碎、筛选、淘洗、配制、捣拌、陈腐等一道道工序的逐步建立，才保证了越窑青瓷的成功烧制。
二、关于瓷釉的诞生和提高
中国的传统瓷釉是中国古代窑工长期实践、长期观察的结晶。在长期的生产过程中，人们曾发现，烧成温度接近或达到1200℃时，用陶土制成的陶器就会被融解；人们又发现，由于高温的长期熏烤，窑炉内壁的表面会产生一层被俗称为“窑汗”的玻璃态物质；而积聚在坯体上的草木灰，当烧成温度达到1200℃左右时，也会熔融成玻璃态物质而附着在坯体的表面上。于是，人们在这些现象的启发下，通过反复试验，终于在商代发明了瓷釉，并成功烧制了原始瓷。尽管此时的瓷釉尚带有一定的原始性，却是中国瓷釉之鼻祖。
瓷釉的产生需要两个重要条件。一是内部条件，即有一合适之釉料。釉料通常用较纯的原料制成，它的主要成分与坯料相同，只是助熔剂的含量较大，还有适量的着色剂。青瓷中的主要助熔剂是氧化钙，在烧成过程中，它可加速低温易熔物的形成，并降低坯体的烧成温度；青瓷的主要着色剂是氧化铁，它的多寡与烧成后的釉色浓淡，有着极大的联系。含铁量高，呈色则深，胎体的透明度也低，只有减少含铁量，才能变深为淡，才能增加透明度。二是外部条件，即烧成的温度必须达到1200℃左右。只有在这样高的温度下，具有中、低熔融温度的一些物质，才有可能转变成玻璃态物质，人们也才有机会看到瓷釉现象的产生。而商代，正由于龙窑的建立，烧成温度提高到1200℃左右，从而使瓷釉之诞生成为可能。
原始瓷时期虽已发明了瓷釉，但毕竟带有一定的初创性。特别是在当时的历史条件下，窑工施釉，靠的是经验，凭的是直觉，各种组成成分的比例，烧成温度及烧成气氛的控制，极难准确调定，所以釉色的深浅、厚薄，只好听任自然。更由于此时制成的瓷釉属石灰釉，这种由石灰石和某些植物的枝叶灰，再配以适当的粘土和着色剂做成的釉料，氧化钙含量较高，氧化钾含量较低，因而在高温下，粘度迅速减弱，从而使釉层显得过于单薄，并易发生流釉和聚釉现象。加之在当时的胎釉中，氧化铁、氧化钛含量均偏高，故而烧成的胎釉，透明度不佳，色调不正，胎色时而偏灰，时而近褐，釉色时而偏黄，时而近黑，距炉火纯青之色甚远。此外，由于窑炉结构也欠佳，烧成温度尚低，故而烧成之器，裂纹、气泡多有发生，胎釉结合不好，易于剥落。
为克服上述弊端，东汉窑工对瓷釉配制作了较大调整，即通过充分的清洗，以降低氧化钙含量；掺入一定量的高岭土，以增加氧化钾含量；减少氧化铁含量，以增强胎釉透明度，从而使烧制成的瓷釉，质地明显好于原始瓷，釉层厚度明显高于原始瓷。同时利用高温，使斜长石晶体自胎向釉生长并形成一个反应层，增强了胎釉的结合强度。
应该说明的是，在烧制青瓷的同时，越窑还烧制过黑瓷，青瓷与黑瓷的区别主要是瓷釉的色彩。这表明此时窑工已能较好地控制釉料的配制，从出土器物看，黑釉常用于粗制产品上，可见施黑釉的目的是为了遮其粗糙缺陷，从而扩大了瓷土的利用量。
三、龙窑的建立和改进烧制越窑青瓷的窑炉窑身狭长，前后倾斜，头低尾高，犹如向下俯冲的一条火龙，故而以“龙窑”称之。
龙窑的历史十分悠久，现有考古资料表明，至迟在商代，已用龙窑烧制印纹硬陶和原始瓷。前文已述及，其特点是：（一）窑炉位置在山坡上；（二）火焰流向为平焰；（三）烧造燃料用柴木。正是这些关键性的举措，使烧成温度从800℃左右，提高到1100℃左右，从而为成功烧制第一代青瓷——原始瓷，准备了必要的工艺条件。
但是，此阶段的龙窑也有诸多缺点和不足，主要是长度不足，高度不够。这不仅阻碍了烧成温度的提高，也限制了装烧面积的扩大，产品的质量和数量因此而大受影响。于是，人们开始重视对龙窑窑炉结构的改进，采取各种方法，以谋求高温技术的突破。
浙东多处发现的东汉龙窑遗址，不仅表明龙窑已为当时浙东窑场所普遍采用，而且，与绍兴富盛所发现的战国龙窑相比，又有了很大的改进和提高。
朱伯谦《试论我国古代的龙窑》一文，对浙江上虞县帐子山发现的两座东汉龙窑作了介绍，转引之：
两窑作东西并列，两窑的前段亦遭破坏。东边的一号窑残长3.9米，宽1.97米～2.08米。窑底的倾斜度前段28°，后段21°，前后段交接处有明显的凸棱一道。窑底用粘土抹成，底面铺砂二层，下层已经烧结坚硬，上层松软，圆筒形和喇叭状窑具的底部插入上层砂内，证明砂层起固定窑具的作用。窑墙用粘土做成，残高32厘米～42厘米，经过长期高温锻烧，壁面有窑汗。其中前段窑汗凝结很厚，往后渐渐减薄，在靠近窑尾挡火墙处窑汗甚薄，而且所出的碗、盏等器物，胎色淡红，质地疏松，极易破碎，说明窑的最后部分温度不高，不足以使坯件烧成瓷器。窑顶用粘土砖坯砌成拱形，根据窑墙加拱顶高度和窑具加最大器物的高度等推算，拱顶正中至窑底的垂直高度在110厘米左右。窑室后面有挡火墙一堵，厚26厘米，墙的下部筑有烟火弄。墙后有横向长方形的出烟坑，宽与窑床同。出烟坑是个土坑，四壁不甚规整，表面有薄薄的一层烧结面。
二号窑的结构和建筑用材与一号窑相同，只是窑底的倾斜度不同，前段为31°，后段为14°，前后段倾斜度的差距更大，交接处的凸腰现象更加明显。
在这两座东汉龙窑的窑床内，都保存着部分垫底窑具，位置未经移动。说明汉代装窑时，坯件已用窑具垫高，从而避免了因窑底温度偏低而出现产品底部生烧的现象，提高了制品的质量，这是装窑方法的一项重大改进。
上述报道表明，此时的窑炉已有较大改进，主要表现在：（一）增加了窑室长度。尽管这两座龙窑由于残缺，长度不明，但从窑墙后段窑汗甚薄、产品严重生烧的情况分析，可能是火膛中的火焰难以达到窑尾。根据木柴的火焰长度和附近三国时期的龙窑已长达13余米推测，窑的长度在10米左右，与战国时期龙窑相比，其长度增加近1倍。窑室长度的增加，加强了空气的抽力，这恰恰是提高窑室温度的最为关键的一着。同时，窑床面积也成倍扩大，装烧量因此而显著增加，热的利用率得到提高，单件产品的燃料消耗相应减少，从而降低了产品的成本。（二）调整了窑床坡度。从战国时期的16°，提高到28°。同时窑床前段坡度大，有利于加大自然抽力，有利于发火和升温，后段坡度小，并设置凸棱，还缩小出烟孔，以减少抽力，延长火焰在窑内的停留时间。所有这一切，都有利于龙窑烧成温度的提高和对火焰流动速度及还原气氛的控制，从而为瓷器的烧成创造了必要的条件。
龙窑设计对产品的要求是：装得多，烧得好；对火焰的要求是：烧得旺，熄得快，同时火焰走向须合理，热量分布应均匀，烧成气氛能得到有效控制。龙窑的上述改进，正是在这种目标的指导下，大大向前推进的。
综上所述，越窑青瓷的烧制成功，是中国古代科学技术变革和进步的产物，是中国古代劳动人民长期生产实践的结果和聪明才智的结晶。它的诞生，不仅在中国陶瓷发展史上具有重要的里程碑价值，而且还为三国、两晋、南北朝瓷业的空前发展，以及唐、五代、两宋时期瓷业的繁荣鼎盛，奠定了坚实的基础。
