济南市图书馆

第一节 工艺加工技术
  建国前，卷烟工艺加工比较简单，机械化加工程度低，卷烟技术非常落后，卷烟生产过程分制丝、卷烟、包装三道工序。制丝工艺加工为：烟叶使用大桶装，喷水湿润后使用笼蒸，然后手工抽梗，切丝后用铁板或大锅烘丝。卷烟部分为机械卷制，包装全部为手工，生产能力低下。
  建国后，生产工艺不断改进。1950年，厂迁黄台后，卷烟生产初具规模。生产工艺加工为：将烟叶用蒸叶机初蒸和复蒸后，人工除梗，分成净叶和净梗，烟叶加料后切丝，烟梗直接进入压梗机，压梗后切丝，然后叶、梗丝混合，烘后送入烟丝房发酵，发酵后烟丝卷制成烟支，放入木盘送入焙烟房，最后经手工包装、打条、装箱。50年代，使用新中国式卷烟机（设计能力840支/min）。1951年，卷烟包装开始使用糊盒机和简易包装机，实现半机械包装。1953年，开始使用抽梗机，基本结束烟叶手工抽梗。同年，开始使用包装机，实现包装部分机械化。1954年，增加发酵室，采用人工发酵工艺。1959年，使用联合包装机，初步具备机械化包装能力。
  1962年，开始使用4—5A型包装机（设计能力160包/min），包装全部实现机械化。1965年，开始使用小型烟叶打叶机。1966年，使用烟叶切尖机，改进打叶工艺。
  1972年，使用旋转式切丝机(设计能力500kg/h)，并使用储丝柜储丝。1975年，济南卷烟厂制丝基本上实现了生产机械化，工艺连续化、控制电气化。同年，卷制开始使用综合式卷烟机(设计能力960支/min)，增加滤嘴卷烟设备。1976年，开始生产滤嘴卷烟，滤嘴棒为外购。1977年，使用滤嘴包装机，并开始生产透明纸包装卷烟。1978年，使用封箱机。
  1982年，开始使用H-5型滤棒成型机，滤棒成型工艺流程为：丝束经过开松、施加增塑剂、成型、切割、固化后供给卷接机（见图1）。1983年，采用辊压法生产薄片，技术比较简单，薄片丝质量一般。1984年，开始实施“950”工程，制丝工艺加工采用真空回潮（温度式控制真空度）、配叶切尖、立式打叶、热分润叶技术，烟叶打后叶片均匀，长梗率较高，切丝采用RC4滚刀式切丝机(设计能力切叶丝2000kg/h、切梗丝600kg/h)，贮叶工序采用配比技术，制梗丝过程采用高温高湿法膨胀工艺，即对切后梗丝加温加湿至温度102～105℃，含水率48%左右后进烘梗丝机脱水干燥至含水率14%左右，填充值达到5.0cm3/g。同年，根据齐鲁牌混合型卷烟配方的要求，开始处理白肋烟叶片，处理工艺比较简单，多为人工操作，人工加料烘烤后按配方要求与烤烟均匀混合。
  1985年，通过实施“950”工程，改进生产工艺，济南卷烟厂的设备工艺水平达到80年代初卷烟国际先进水平（见图2）。1986年，先后引进英国MK9-5卷接机组（设计能力5000支/min）、意大利SASIB6000型包装机组（设计能力300包／min）和KDF2滤棒成型机(设计能力1400支/min)和MPC滤棒输送机，生产滤嘴软盒卷烟，卷接流程为：烟丝通过风力送丝到达卷接机的落料器，然后经过松散，均匀地吸附在吸丝带上送往烟枪，烟梗等杂物通过梗签剔除装置被剔除。烟丝和卷烟纸通过烟枪卷制成烟条后，经切刀切割成规定长度的烟支，由分烟器送入接装机，烟支与切好的滤嘴、水松纸经过搓板搓接成型后，经过干燥、分切、转向，进入装盘机装盘，通过人工转序到包装机。包装工艺流程为：装有烟支的烟盘进入卸盘机，卸盘机将烟支翻入小盒包装机烟库，烟支经过三道下烟道，组成7-6-7式三层排列形式，经过转塔模盒后包上铝纸、商标纸，硬盒小包要粘贴内衬架，软盒小包粘贴封签，然后进入小盒透明包装机，包上透明纸和金拉线，经热封后输入条盒包装机，组成二五平包，再包上条盒商标纸，送入条盒包装机，包上透明纸后，输送到装封箱机装封箱，最后送入成品库。
  1989年，采用HAUNI公司的HT梗丝膨胀技术，将切后梗丝经流化床加温至90℃，含水率34%左右，进烘梗丝机脱水干燥定型后按比例与叶丝掺兑，提高了膨胀梗丝质量。同年，为提高薄片丝的抗破碎性，开始使用薄片粘合剂。
  1991年，开始采用高透成型纸成型滤棒和水松纸静电预打孔通风稀释技术，以降低卷烟焦油。1992年，安装5000kg/h制丝线（见图3）、1000kg/h白肋烟叶片处理线各1条。新的5000kg/h制丝生产线制叶片采用热风润叶技术和卧式打叶技术，制叶丝采用仿HAUNI技术，制梗丝采用仿HAUNI的HT流化床高温低湿膨胀技术，加工后的烟丝松散，填充值在4.2cm3/g左右。新的制丝生产线和白肋烟叶片处理线，改进了制丝工艺加工和白肋烟处理工艺，提高了烟丝和白肋烟的处理质量。同年，引进德国PROTOS70卷接机组（设计能力7000支/min），采用随机激光打孔降焦技术。PROTOS70卷接机组喂料方式采用陡角提升，烟丝松散程度高，剔除、除杂效果好，力盘采用双刀双切结构，利用负压空气吸附烟支，卷制后烟支质量指标稳定。引进德国FOCKE350S包装机组（设计能力350包/min）和意大利G·D包装机组（设计能力400包/min）后，在包装机组使用计算机对产量、温控参数及故障点等进行监控，提高了包装自动化程度。至此，济南卷烟厂整个卷接包工艺加工过程处于自动控制状态，卷接和包装均有一套完整的检测装置和剔除装置，不合格卷烟在卷接和包装过程中自动剔除，设备运行状况和生产信息实现自动收集并通过屏幕显示，操作人员只需加入生产需要的原辅材料，设备即可运行。
  1996年10月，引进的意大利2000kg/h制丝线（见图4）交验后投产，该打叶线采用卧打技术，切丝采用KTC45E切丝机（设计能力切叶丝4500kg/h、切梗丝600kg/h），切丝宽度随机可调，梗丝加工采用塔式膨胀技术，对切后梗丝加温加湿至温度70℃以上，含水率38%左右后，让梗丝高速通过纹丘里管，然后进入膨化塔进行干燥至含水率14%左右，膨胀后梗丝填充值可达到5.2cm3/g。5000kg/h和2000kg/h制丝线工艺控制更加完善，主要工序增加了在线水分仪、温度测定仪、皮带称、流量计等自检、自控装置，对物料加工过程中的温度、含水率、流量实现了在线自动控制，提高了加香、加料的精度，稳定了制丝质量，工艺流程设计与设置更加趋于合理，制丝过程的主要工序任务：
  1．真空回潮：增加烟叶温度和含水率，使烟叶松散柔软，增强韧性提高烟叶抗破碎性能，杀虫灭卵，减轻青杂气。真空回潮后烟叶温度(50～70)℃，含水率增加(3～5)%。
  2．烟叶一次回潮：增加烟叶温度和含水率，松散烟把，提高烟叶抗破碎性能。回潮后烟叶温度(55～75)℃，含水率(18～20)%±1%。
  3．烟叶二次回潮，增加烟叶温度和含水率，松散烟把，提高烟叶的耐加工性能，满足打叶去梗的工艺技术要求。回潮后烟叶温度(60～75)℃，含水率(19～21)%±1%，解把率为≥80%。
  4．打叶去梗：使叶片与烟梗分离。分离后叶中含梗率≤2.5%，梗中含叶率≤1.5%，大中片率≥80%，碎片率≤3%，长梗率≥85%。
  5．加料回潮：将打后叶片与配方中其它叶片进行掺配，准确均匀地施加料液。加料后烟叶温度(45～55)℃，含水率(18～21)%±1%；加料总体精度误差＜2%。
  6．配叶贮叶：使各品种、地区、等级的叶片进一步掺配均匀，调节、平衡制叶片与制叶丝工序的生产能力。贮存时间一般8小时。
  7．切叶丝：将叶片切成合格叶丝。切丝宽度(0．7～1.0)mm±0.1mm。
  8．叶丝加温加湿：将切后叶丝加温加湿，使其体积膨胀，提高其填充能力。加温加湿后温度≥85℃，含水率(21～25)%±1%。
  9．烘叶丝：将叶丝干燥去湿，使叶丝卷曲、松散，提高叶丝填充能力，改善烟丝品质。烘后叶丝温度55℃左右，含水率13%±0.5%。
  10.比例掺配：将梗丝、薄片丝、残丝、膨胀丝等掺配物，按产品配方中规定比例，准确、均匀地掺配到烘后叶丝中。总体掺配精度误差＜1%。
  11.配丝贮丝：使各掺配物充分混配均匀，充分吸收香液，平衡烟丝水分和温度，调节、平衡制丝工序和卷接工序的生产能力。
  12.烟梗回潮：增加烟梗水分和温度，提高烟梗的弹性和柔软性。回潮后烟梗温度≥85℃，含水率(32～38)%±1%。
  13.烟梗加料：对回潮后烟梗进行均匀加料，改善烟梗的内在品质。加料后温度≥85℃，含水率(32～38)%±1%。
  14.贮梗：使回潮后烟梗水分进一步渗透均匀，烟梗柔软、富有弹性，使烟梗进一步吸收料液，改善内在品质。
  15.切梗丝：将烟梗切成合格的梗丝。切梗丝宽度(0.12～0.18)mm±0.03mm，切梗丝合格率≥98%。
  16.梗丝加温加湿：提高切后梗丝的温度，使其体积充分膨胀。加温加湿后温度≥90℃，含水率(36～40)%±1%。
  17.烘梗丝：干燥定形膨胀后梗丝，提高梗丝弹性、填充能力和燃烧性。烘后梗丝温度55℃左右，含水率13.5%±0.5%。
  18.梗丝分选：用风力将烘后梗丝与梗块、梗签及杂物分离，提高梗丝纯净度。
  19.贮梗丝：进一步使梗丝水分均匀，平衡制叶丝与制梗丝两工序的能力，保证与叶丝均匀掺兑。
  1997年11月，引进的英国荻更生公司CO2膨胀烟丝线（设计能力570kg/h）交验后投产，工艺加工过程为：以液态CO2为膨胀介质，对切后叶丝进行浸渍，然后通过热气流加热，使烟丝中的CO2迅速挥发并导致烟丝膨胀，膨胀后烟丝填充值达到6.5cm3/g。工艺流程为：
  备料→喂料→烟叶一次回潮→烟叶二次回潮→贮叶→切丝→烟丝一次回潮→贮丝→膨胀→烟丝二次回潮→装箱
  1998年，安装的4条薄片丝生产线（单线设计能力90kg/h）投产，新的薄片丝加工工艺采用了加纤技术。为提高薄片丝的有效利用率，调整了粘合剂的使用，并进一步改善了薄片丝的色泽。薄片丝加工工艺流程为：
  第二节 工艺标准
  建国前，卷烟生产没有工艺标准。1955年，制订生产技术操作规程，但不规范。1956年一季度，山东省工业厅在黄台烟厂组成工艺规程编写小组，4月，开始对蒸叶工序进行摸底，历时两个月，掌握了蒸叶工序的喷水汽压、蒸叶时间、操作方法以及蒸叶后水分的适宜参数。10月，开始制订工艺规程，至1957年1月，《工艺规程》制订完毕并实施。
  1965年上半年，制订企业管理制度，其中有生产技术管理制度四项：1．卷烟配方管理暂行办法（草案）；2．烟叶人工发酵工艺技术条件；3．卷烟生产工艺主要技术条件；4．设备管理制度。
  1982年，制订《卷制产品技术标准及管理制度》，内容分三部分，即产品技术标准、产品技术管理制度和卷烟工艺规程。在产品技术标准中有产品技术规格标准（内在质量）、产品技术规格标准（烟支质量）、产品包装规格标准及卷烟配方标准。在技术管理制度中有卷烟配方管理办法、工艺管理细则及车间温湿度管理制度。在卷烟工艺规程中有卷烟工艺流程图，烟叶发酵工艺规程，一车间制丝工艺规程，二车间卷制工艺规程，三车间包装工艺规程，五车间制丝、卷制、滤嘴接装、包装工艺规程及枣酊工艺规程。
  1984年7月，中国烟草总公司制订并颁布实施第一版《卷烟工艺规范》。1985年，济南卷烟厂按照第一版《卷烟工艺规范》，对原规程重新进行整理和改编。1986年4月，重新制订《工艺规程》，主要内容有制丝生产各工序工艺任务、来料标准、制造规格、设备特征、技术条件及操作规则；产品技术规格标准（内在质量）；产品技术规格标准（烟支质量）；产品包装规格标准；卷烟配方标准及车间工艺流程图。
  1989年，开始制订具体的工艺技术指标，每月一次调整并发放到有关使用部门。
  1994年，随着卷烟工业大规模的技术改造，新工艺、新技术、新材料和新设备在烟草业广泛应用，中国烟草总公司制订并实施第二版《卷烟工艺规范》。
  1995年12月，济南卷烟厂开始贯彻IS09000系列标准，在贯彻标准的同时，按照中国烟草总公司制订的第二版《卷烟工艺规范》修订了《济南卷烟厂工艺规程》，完善了各项工艺技术标准，质量体系认证通过后，按照标准要求，陆续制订了残烟（丝）流转使用规定、卷烟过程A类指标稳定度检测规定、过程质量审核细则、产品加工流程规定、烟叶挑选过程管理规定、原料打叶复烤技术要求、自检自控系统检验规定、工艺技术文件执行和管理规定等多项工艺标准和工艺管理文件。
  2000年至2001年末，济南卷烟厂共有工艺标准文件26项，其中工艺管理文件8项，技术标准文件18项。
  第三节 在制品的质量控制
  在制品的质量由专职检验员和挡车工自检进行控制，专检是由车间专职检验员按照规定的检验项目进行检验，自检是生产线（或机台）挡车工按自检规定的检验项目对在制品进行检验。
  1998年10月至2001年末，专检的检验项目按工序分，主要有：
  一、制丝
  1．真空回潮：烟包温度、烟叶含水率和蒸透率。
  2．烟叶一、二次回潮：烟叶温度、含水率。
  3．打叶去梗：叶片结构、叶中含梗率、梗中含叶率、长梗率。
  4．加料回潮：含水率、温度、加料精度误差。
  5．配叶贮叶：含水率、贮叶时间。
  6．切叶（梗）丝：宽度和合格率。
  7．加温加湿：温度、含水率。
  8．烘叶梗丝：含水率、填充值、温度。
  9．混丝掺配：配比误差（瞬时、总体）。
  10.配丝贮丝：含水率、填充值、纯净度、整丝率、碎丝率。
  二、膨胀丝
  填充值、含水率、整丝率、碎丝率、外观等。
  三、薄片丝
  含水率、厚度、宽度、断丝长度、定量、耐折度、抗张强度、填充值等。
  四、卷制
  长度、重量、吸阻、硬度、烟支外观等。
  五、包装
  小盒、透明纸、拉带、条盒、箱装等。
  此外，对重点工序的重要指标（如加料、加香的精度误差，混丝掺配的配比误差，卷烟的单支克重和圆周等项目）定期进行A类指标的测试，对关健过程控制点，定期进行工艺测试，对香料配制、混丝掺配等特殊过程定期进行能力鉴定。对生产过程中出现的不合格品，按照不合格品分级及处置规定评审、处置。