九江市图书馆

1991年6月，2台额定蒸发量35吨／小时链条锅炉一次点火试车成功并投入运行。同时，外送80吨／小时去离子水水处理装置投入正常运行。1992年10月，与2台锅炉配套6000千瓦抽凝汽轮机组开工建设。1993年2月完工，3月一次试车成功并网发电。
  2001年7月，新增开工建设2台额定蒸发量35吨／小时链条锅炉、1台6000千瓦背压汽轮机组。2002年4月，2台锅炉先后一次点火试车成功。2002年5月，背压汽轮机组并网发电。2003年8月，将一号链条锅炉改造成循环流化床炉。2003年12月，一次点火试车成功。2004年4月，将二号链条锅炉改造成循环流化床炉，2004年11月一次点火试车成功。2006年1月-2007年II月，新增2台额定蒸发量75吨／小时循环流化床锅炉、1台6000千瓦背压汽轮机组项目开工建设。2007年11月，锅炉项目一次点火试车成功。12月，汽轮机组并网发电，同时外送200吨／小时去离子水装置投入运行。2010年，动力共有4台额定蒸汽量35吨／小时锅炉、2台额定蒸发量75吨／小时锅炉、3台额定发电量6000千瓦／小时汽轮机组。
  二、供电系统 1991年3月，与万吨级有机硅生产装置配套星火35千伏变电站工程竣工投运，按35千伏单母线分段设置，站址选在厂区西北角，配有SJL-3200/35和SJL-3150/35主变压器各1台。双回35千伏输电线路，其中1回LGJ-120、35千伏军杨输电线路，电源取自军山110千伏变电站35千伏出线319间隔，线路全长5.3千米；另1回LGJ-70、35千伏杨星输电线路，电源取自柘林电厂35千伏出线312间隔，线路全长39千米。生产初期，2号主变SJL-3150/35启运。同年8月，35千伏整流所2台ZH-1900/35整流变压器启运，同年9月，35千伏变电站1号主变SJL-3150/35启运。至此，供电变压器容量10150千伏安，用电负荷平均5000千瓦。同年，根据赣经能《关于下达1990年第二批节能披术改造专项贷款项目的通知》所建设的1号6000千瓦热电联产抽凝式发电机组投运，发电负荷6000千瓦。1999年7月，有机硅生产装置扩改至2万吨．35千伏整流所第3台ZH-1900/35整流变压器启运。与九江供电公司结算35千伏变压器容量升至12050千伏安，用电平均负荷7500千瓦。
  2002年7月，根据《关于江西星火有机硅厂扩建两台35T/H锅炉和一台6000千瓦发电机组可行性研究报告的批复》建设的2号背压式发电机组投运，发电负荷4000千瓦。同年11月1日，江西省经贸委就1号6000千瓦热电联产抽凝式发电机组下达“热电联产电厂（机组）认定证书”。2003年1月1日，与5万吨有机硅生产装置配套的星火110千伏变电站工程竣工投运，按IIO千伏单母线分段建设。变电站配有2台主变压器，其中1号主变SS29-M-31500/110，2号主变SS29-M-25000/110，1回LGJ-240、110千伏星青输电线路，电源取自共青220千伏变电站110千伏出线间隔，线路全长15.6千米。2号主变投用，1号主变备用。用电负荷19000千瓦。同日，星火35千伏变电站退出运行。
  同年8月，1号主变启用，用电负荷25000千瓦。年用电量18132万千瓦时。2004年用电负荷升至35000千瓦，年用电量21542万千瓦时。2005年年用电量23084万千瓦时。2006年年用电量29439万千瓦时。2007年1月1日，第2回LGJ-240、110千伏星青输电线路投运，星火110千伏变电蛄具备双回路供电。是月，根据《关于蓝星化工新材料股份公司江西星火有机硅厂年产10万吨有机硅单体工程可行性研究报告的批复》建设的3号6000千瓦背压式发电机组投运，发电负荷6000千瓦。3月3日，取得江西省经贸委“热电联产电厂（机组）认定证书”。当年，用电负荷升至49000千瓦，年用电量37388万千瓦时。2008年用电负荷升至53000千瓦，年用电量41917万千瓦时。2009年用电量38376万千瓦时。
  2010年用电量39393万千瓦时。同年7月23日，与新建20万吨／年有机硅单体、12万吨／年有机硅下游产品、3万吨／年离子膜烧碱产品扩改一体化项目配套的110千伏星火Ⅱ站开工建设。变电站按110千伏单母线分段设置，I期安装1台主变SS29-M-50000/110。双回LGJ-300、110千伏杨星输电线路，电源取自杨家岭220千伏变电站110千伏113、114出线间隔，每回线路架空线路长3.1千米，厂区人地电缆YJLW03-500 110千伏，长1.6千米。
  三、供水系统 1991年，杨家岭新区供水系统包括新区生产、生活和消防用水，主要任务是保证装置生产水、生活水和循环水平稳供给。拥有马湾永源泵房、441净化水系统、451循环水系统、442二次水系统4套生产装置，1个水车间化验室。441净化水系统为原水预处理系统，有生产和生活2套净水系统。其中生产水系统设计处理能力1450吨／时，生活饮用水系统设计处理能力600吨／时。451循环水系统设计处理能力2400吨／时，442二次水系统计处理能力800吨／时。马湾水源泵房为固定式岸边取水泵房，设计能力为2000吨／时，取修河水源，水质标准按GB3838-88《地面水环境质量标准》执行。生活水主要供给杨家岭厂区和生活区生活用水、锅炉用水、化验室用水、生活区消防用水，生活设施学校、食堂等用水。生活水管网末梢水质达到国家生活水饮用标准。生产水主要用于有机硅装置循环水系统补充水、空分空压冷却水、甲胺装置冷却水、氯碱装置冷却水、生产区消防用水等。循环水主要供给有机硅生产装置：合成、分馏、中间体、氯甲烷和223大冷冻站生产装置。循环水系统在循环使用过程中不断补充新鲜水，同时加入缓蚀阻垢剂维持水质稳定，防止设备、管道结垢腐蚀。同年7月，631循环水装置建成投用，设计处理规模900吨／时。1992年6月，马湾源水泵房取水头部被泥沙掩埋，固定取永改为浮筒取水。9月，450循环装置建成并投用，设计处理规模2400吨／时，向电站l号发电机组供水。1997年5月，供水系统属动力分厂供水车间管理。
  2001年10月，453循环水装置建成投用，设计处理规模6300吨／时。循环水主要供给5万吨有机硅生产装置：合成、分馏、中间体、氯甲烷生、80单元产装置。同时451循环水装置更新改造，主要供给3万吨有机硅生产装置：合成、分馏，223大冷冻站l号、2号机组。马湾源水泵房取水头部增加一组取水软管。2001年11月，450循环水装置新增向电站2号机组供水。同月，专项建成1套稳高压消防水系统，作为生产装置救火灭火专用水，设计供水压力1.0兆帕，最大供水量1000吨／时。2003年3月，459循环水装置建成投用，设计处理规模2000吨／时，主要供给离子膜生产装置、盐酸合成、冰机压缩、离子膜电解、废氯处理。2006年3月，441二次利用水装置因甲胺装置拆除而拆除。2007年5月，新建1套430生活水系统，采用地表水，建造成l号、2号近井取水，设计处理规模400吨／时。同时对441净化水系统进行改造，新建1座虹吸滤池，设计处理规模1000吨／时。同年9月，300循环水装置建成投用，设计处理规模12000吨／时。循环水主要供给10万吨有机硅生产装置：合成、分馏、中间体、氯甲烷、焚烧生产装置。10月,450循环水装置更新改造新增向电站3号机组供水。451循环水装置更新改造新增向大冷冻站3号机组供水。同期，马湾源水泵房取水头部增加第三组取水软管，并更换马湾2号泵为KQSN30-M9/445；稳高压消防水系统更换改造，设计供水压力1.2兆帕，最大供水量1400吨／时。2008年3月．300循环水装置向107胶装置供水。2009年3月．300循环水装置改造，不再向10万吨氯甲烷供水，另建成一套800吨／时的循环水装置单独向10万吨氯甲烷供水。
  2010年4月．300循环水装置向氨基硅油装置供水。9月，441净化水系统老虹吸滤池实施更新改造，采用全塑复合气水反冲洗滤砖代替水泥滤板。至年底，供水系统拥有马湾水源泵房、441净化水系统、451循环水系统，631循环水系统、450循环水系统、453循环水系统、459循环水系统、300循环水系统、稳高压消防水系统、430生活水系统9套生产装置。马湾水源泵房设计能力2100吨／时，实际运行处理量为900吨，时-1000吨／时。441净化水系统生产水实际生产量为900吨／时-1300吨／时；451循环水系统实际生产量为2000吨i时-2300吨／时；631循环水系统实际生产量为800吨/H寸-1300吨／日寸；450循环水系统实际生产量为2800吨／时-3200吨／时；453循环水系统实际生产量为5800吨／时-6200吨／时；459循环水系统实际生产量为1900吨／时-2100吨，日寸；300循环水系统实际生产量为9000吨／时-13000吨／时。全厂供水管网有：1号供水管网，主要供生活用水、锅炉用水、化验室用水；2号、3号、6号供水管网，主要供生产一次用水；7号供水管网，主要供低压循环水，使用生产装置有3万吨有机硅合成、分馏、冷冻压缩、电站岗位：8号供水管网，主要供高压循环水，使用生产装置有3万吨有机硅中间体、氯甲烷生、大冷冻站，80单元产岗位：XJD供水管网，主要供离子膜循环水，使用生产装置有：盐酸合成、冰机压缩、离子膜电解、废氯处理、老焚烧、含氢硅油；XI供水管网，主要供低压循环水，使用生产装置有5万吨有机硅合成、分馏、冷冻压缩：X3供水管网，主要供高压循环水，使用生产装置有5万吨有机硅中间体、氯甲烷生、冷冻压缩、80单元产岗位：CWS供水管网，主要供10万吨有机硅循环水，使用生产装置有：合成、分馏、冷冻压缩、中间体、氯甲烷、焚烧、107胶装置、生氨基硅油装置。
  四、空分空压系统 1991年，有空气压缩机3台，每台空气量为1200立方米／小时。1992～1993年上半年，空分装置产氮气量共1200立方米／小时，为有机硅生产做准备；生产空气量共3600立方米／小时，为全厂仪表提供气源。有机硅生产空分装置氮气量不够，1993年下半年，从星火老厂搬迁1套150型空分装置。年底，该装置安装完毕并试车成功，生产出合格氮气。当时氮气产量为600立方米／小时，暂时缓解有机硅用氮气需要。由于各生产装置不断扩大，氮气需求量不断增加，遂对空分本身自用氮气进行改造。改造后，为厂节约300-500氮气立方米／小时。1997下半年．有机硅装置从1万吨扩改为2万吨和5万吨，使用氮气量不断增加：新上1套720型制氮装置。1998年，该装置安装调试一次试车成功，生产出合格氮气。1999年，有机硅装置扩大，生产系统使用氮气量增大，造成氮气供应量紧张。2001年，又因星火片区空分设备经常出现故障，严重影响“752”生产，从杨家岭片区搬迁1套150型空分装置至星火片区。
  2004年，新增加1套1000变压吸附制氮装置。2005年下半年，设备就位。同年，10万吨有机硅装置开工建设，并根据10万吨有机硅生产需要大量氮气，为满足10万吨有机硅生产需要，新上2套1500变压吸附制氮机。当年设备安装完毕，下半年试车，生产出合格氮气。同年，1000变压吸附制氮装置安装完毕，生产出合格氮气。
  2010年年底，空分装置生产量5600立方米／小时；生产空气量8600立方米／小时，供全厂系统仪表工艺等需求。同年，扩建20万吨有机硅装置。因新装置扩建。需要用大量氮气作为保障。为保证氮气供应，再次新增制氮设备，新购3套18000立方米／小时制氮设备。
  五、冷冻系统 1991年2月，大冷冻与万吨有机硅配套工程建成。制冷设备有8台国产50万大卡螺杆压缩机，3台箱式蒸发器及3台立式冷凝器和3台盐水输送泵，总制冷量为400万大卡；盐水输送量300立方米／小时，设计盐水温度为-15C。用冷单位有合成、分馏、氯甲烷、水解、含H硅油、烧碱、空分等用户。制冷剂为氨，载冷剂为氯化钙。设计压缩机六开两备。1992年6月，冷冻系统正式开车送冷，有机硅及烧碱全面开车时，4台压缩机运转制冷，至1995年基本上能满足用冷需求。1996年，因国际经济形势制约，有机硅生产不佳，6月，全厂停产。11月，蓝星兼并星火化工厂，大冷冻经过2个月检修，于1997年1月5号开车制冷并输送冷量；9日，烧碱、有机硅合成陆续全面开车，冷冻运转正常，满足全厂用冷需求。1998—1999年，有机硅扩产用冷量剧增，制冷机开至6-7台，还足难以满足生产需要，用冷较紧张。
  2000年，有机硅5万吨建成，烧碱5万吨开工，大冷冻整体从烧碱区域搬迁至动力分厂。2001年8月，大冷冻新厂房开工。2002年3月，新冷冻正式开车制冷。同年4月1日，老冷冻（烧碱区域）全面停车拆除。2日，新冷冻一次开车成功并向全厂用冷单位送冷。结束手工操作制冷历史，实现制冷全面自动化操作。新冷冻制冷机组为整套全自动化螺杆压缩机组，共2套，由德国进口，每台制冷量为180万大卡，电机功率为1250千瓦／小时，蒸发器为封闭式；3台变频式输送泵，输送功率为700立方/小时．每台。制冷剂为F22。载冷剂为乙二醇。整个操作过程用电脑控制无需手动操作。制冷过程全联锁。安全系数提高，操作人员由原每班4人减至每班1人。2003年，随着有机硅产能不断扩大，用冷量增加；同年9月，第三套制冷机组也开始制冷，增强全厂用冷保障。
  2006年6月，通过改用冷媒作载冷剂，增加1套压滤机对载冷剂进行过滤，去除载冷剂中大量杂质及浮物，严格控制冷媒pH值8-9，经过过滤澄清，提高传热效率和载冷剂输送量，同时节约电费20%以上。2008年8月，7万吨合成用冷改用大冷冻供应，2010年，基本满是生产需要。
  第二章产品产量第一节中间体 1991年，万吨级有机硅装置进入试车阶段。1996年底加盟蓝星。中间体车间投入运行，并将装置扩大到2万吨／年。
  2001年，中间体扩建成5万吨／年装置。新增1套恒沸酸水解及1套5万吨／年裂解装置。2002年，浓酸水解开始引进，并进行小试。2005年，老装置安装1套年产2万吨级浓酸水解生产线，并开始试车。2006年，建成10万吨／年中间体装置。老装置再建1套5万吨／年浓酸水解生产装置。2007年，水解物精制一期改造工程开始，采用滤油机过滤法操作。2008年，水解物精制二期改造取得进展。2009年5月11日，氯化氢精制项目开始安装，8月17日，氯化氢精制试车成功。2009年6月10日，开始水解物精制第三期改造。技改项目采用BSI提供技术，提升水解物品质，可满足107胶生产要求。10月，裂解技改项目在BSI支持下成立。11月，对其中1套裂解系统进行技术改进。