九江市图书馆

一、1万吨级试验装置 1991年6月开始单机、联动、冷模、热模分阶段试车。同年12月，合成流化床第一次物料试车，连续反应303小时，获得第一批混合单体。至此，万吨级规模甲基单体合成及分馏流程打通，相关中间体技术也基本掌握，从而实现中国有机硅工业化规模生产新突破。1991-1995年，进行28次试车。其间，针对装置存在流化床内部结块、原材料质量问题以及部分配套装置能力不足造成运行周期短等问题，先后请清华大学、浙江大学相关专家会诊，并在每次试车前进行检修与整改。工程决算实际投资完成总额21316.5万元。1994年，化工部进行考核验收；1995年3月，进行国家鉴定验收。该工程建成9套工艺装置，采用II项新技术，这些技术在国内都是第一次使用。鉴定认为：“工程质量总体合格，资金使用合理，生产装置基本达到正常运行，产品质量达到或超过设计指标，技术经济指标已基本达到设计要求。该装置采用新型流化床反应器等11项新技术，具有工艺可靠、流程合理、生产效率高、成本低、环境污染小的优点。该项目已较好地完成了工业性试验任务，达到了项目规定的要求。该试验装置T艺先进，规模在国内最大，井已形成生产能力，是科技转化为生产力的一次成功的实践。”该装置建成试车，为扩大生产规模奠定了技术基础。
  万吨级有机硅试车生产中，暴露出原材料质量差、流化床内部结块等问题。此外，该工程实际投资超过批准设计概算98.7%。在超概算资金得不到补充的情况下，大量占用该厂生产流动资金：1995年年底，资金枯竭，企业负债率达1 17%，陷入严重困境，生产与试车难以维持，1996年被迫全面停产。同年11月13日，化工部针对星火厂严重困难，派出中国蓝星化学清洗总公司总经理任建新为组长的企业管理与改革工作组进入星火厂解困。12月12日，化工部批准中国蓝星总公司对星火厂实行“承担债务式”有偿兼并。工作组带领星火厂实施“再创业工程”，注入资金1亿多元，组织设备大检修，召回流失生产技术骨干，并在全厂实施转变员工观念，打破旧的管理模式，建立新的管理机制，精干主业，分离辅业，减员增效，开辟经济增长点；改革用人用工制度，实施干部聘任制，丁人全员劳动合同制；转换内部经营机制，实行“模拟法人”“倒逼成本”管理；通过加强技术改造，进行技术创新；加大市场营销力度，积极抢占市场等一系列深化改革措施，有效调动全厂职工积极牲。同时开展“再创业工程”第一、二两次战役。至1997年1月9日，军品、甲胺、烧碱等老装置全面恢复生产。4月9日，重建的氯甲烷装置…次开车成功，突破有机硅长周期生产的原料瓶颈。5月9日，在组织百名专家会诊后，经过改造和检修的万吨有机硅主体装置开车成功，当年，星火厂年产值第一次过亿元，创该厂历史最好纪录。4月12日，化工部部长顾秀莲第二次到厂视察，鼓励干部职工要“乘胜前进，进一步研究制定扩大有机硅装置的新规划，迈向新的目标”。
  二、2万吨级装置 1998年，星火厂抓住机遇，利用较少资金，依靠自有技术将万吨有机硅装置扩建到年产2万吨甲基单体，烧碱装置同时由1万吨扩大到2万吨。1999年，两个“2万吨”技改工程完工，初步形成有机硅规模生产。年产值第一次接近3亿元。当年，实现利润587万元，结束长达8年亏损历史。
  三、5万吨级年装置 2000年5月，以江西星火有机硅厂为主体的蓝星化工新材料股份有限公司发行“星新材料”股票在国内A股成功上市，为星火厂注入活力，也给该厂有机硅产业快速发展提供强大资金支持。同年，在2万吨／年有机硅单体工艺技术基础上，进一步改进、提高技术水平和装置装备水平的5万吨／年有机硅扩改工程项目通过立项审批，组织工程招投标、热电站扩建等前期准备工作后，于2001于12月建成投产，12月20日生产出合格产品。2006年，该厂5万吨／年有机硅单体生产新技术及装置开发研究被授予国家科学技术进步二等奖、省科学技术进步一等奖。该装置是当时国内规模最大，具有自主知识产权的有机硅单体生产线。这一新技术及装置的研究开发成功，标志着中国彻底打破西方国家对中国有机硅技术的多年封锁与市场垄断。实现大规模生产有机硅单体技术和设备国产化，使国内有机硅生产整体水平得以提高，有机硅生产综合经济、技术水平跻身于世界先进行列。
  四、“七扩十”装置 2002年，江西星火有机硅厂就5万吨／年有机硅装置扩大到7万吨／年项目进行可行性研究。2003年，该项目先后完成氯甲烷、二甲恒沸酸水解、裂解及环体精馏、硅粉加工、产品包装等酡套设施与装置建设。2004年，有机硅“七扩十”（即有机硅2万吨和5万吨装置扩大到10万吨／年）也同时开工建设。2005年，装置建成投产。同年，该项目被省政府评为年度优秀技术改造项目。
  五、10万吨级装置 2004年12月16日，全国最大的有机硅单体装置-10万吨／年有机硅项目在江西星火有机硅厂奠基。2005年3月，该项目初步设计得到批准。星火厂与中石化宁波工程有限公司签订承包合同。同时，该厂成立“10万吨有机硅工程项目部”。当年项目整体进度达到35%，其中设计进度累计70%，采购进度50%．现场施工进度20%，累计完成建设投资39.68%。2006年，项目配套铁路专用线改造、机械管井工程、马湾取水泵房改造工程先后竣工并交付使用。主装置于当年12月19日建成，进入试车程序，其中分馏单元、氯甲烷单元、二甲水解裂解单元分别于当年12月19日、28日、30日投料试车，打通流程。2007年一季度试车生产，4月14日生产出合格有机硅粗单体。该装置应用大量新工艺、新技术，其中部分新工艺、新技术国内首次采用。发挥一线技术人员和生产骨干积极性，解决技术难题，使装置生产能力在不断完善中逐步碍到发挥。同年，该厂还组织该项消防、档案、工业卫生、安全设施4个单项的竣工验收工作并顺利通过。环保设施验收亦完成现场监测工作。2009年7月30日通过省环保厅环保验收。同年12月11日,10万吨有机硅单体工程顺利通过中化集团公司验收委员会正式验收。该工程在第四届优秀工程项目管理和优秀工程总承包项目评奖中获工程总承包银钥匙奖。
  六、一体化项目 2006年，中国化工集团总公司兼并法国1有机硅生产企业-BSI公司。兼并后，对有机硅产业进行组合布局，引进国外有机硅生产先进技术，对国内有机硅装置进行扩大改造，以增强有机硅产业国际竞争力。2009年5月1日，中国化工集团公司确定原在天津落户年产40万吨有机硅单体及24万吨有机硅下游系列产品，投资总额达80亿元有机硅一体化项目搬迁至永修。该项目引进法国BSI先进生产技术建设，分两期建成：第一期项目投资45亿元，建设1套年产20万吨有机硅单体及12万吨有机硅下游系列产品：第二期项目投资45亿元建1套20万吨／年有机硅单体、12万吨／年有机硅下游系列产品。建成后，星火厂有机硅单体生产能力可达到60万吨／年，下游有机硅产品超过24万吨／年，年产值超过百亿元，为打造世界硅都，在全球拥有强大竞争实力和话语权战略目标实现奠定基础。项目第一期工程占地面积13332平方米，建设工期为18个月：其中上游项目包括硅粉加工、氯甲烷合成、甲基单体合成、单体分馏、二甲水解、裂解及环体蒸馏等套装置，还包括烧碱改造；下游项目以BSI成熟技术为基础，设置8个车间，有26条生产线，共500多个品种规格有机硅产品。项目实施得到省、市及永修县各级政府及相关部门支持，仅用1个月就完成项目土地使用规划、安评及环境评估与审批工作。同年6月3日，顺利通过环境评审；6月6日，有机硅下游产品工程用地开工。8月9日，一体化项目在杨家岭举行开工仪式，中化集团公司总经理任建新、江西省省长吴新雄等出席签字仪式；8月20臼，12万吨下游产品项目工程有机硅2A车间一期工程开工。9月底基本完成现场土地平整，挖、填土方约210万立方米，清淤量约为12万立方米。至2009年12月，下游生胶装置建筑施工、下游循环水基础施工、上下游管道施工、甲醇贮罐施工、新项目围墙施工、110千伏电缆沟施工等各项工作全面铺开。
  2010年12月，上游项目土建工程完成混凝土工程量约4.8万立方米，累计完成混凝土结构工程量超过85%；钢结构安装累计完成81.30-/0。12月22日上游项目开始进入设备安装阶段。同月，下游项目1、3、6、7、8、9车间开工，其中6、9车间主装置基础施工当月完成。下游首个授产项目2车间25000吨／年生胶项目于9月21日生产出合格产品，产品质量达到国际先进标准。