九江市图书馆

1万吨级试验装置 1991年6月开始单机、联动、冷模、热模分阶段试车。同年12月，合成流化床第一次物料试车，连续反应303小时，获得第一批混合单体。至此，万吨级规模甲基单体合成及分馏流程打通，相关中间体技术也基本掌握，从而实现中国有机硅工业化规模生产新突破。1991-1995年，进行28次试车。其间，针对装置存在流化床内部结块、原材料质量问题以及部分配套装置能力不足造成运行周期短等问题，先后请清华大学、浙江大学相关专家会诊，并在每次试车前进行检修与整改。工程决算实际投资完成总额21316.5万元。1994年，化工部进行考核验收；1995年3月，进行国家鉴定验收。该工程建成9套工艺装置，采用II项新技术，这些技术在国内都是第一次使用。鉴定认为：“工程质量总体合格，资金使用合理，生产装置基本达到正常运行，产品质量达到或超过设计指标，技术经济指标已基本达到设计要求。该装置采用新型流化床反应器等11项新技术，具有工艺可靠、流程合理、生产效率高、成本低、环境污染小的优点。该项目已较好地完成了工业性试验任务，达到了项目规定的要求。该试验装置T艺先进，规模在国内最大，井已形成生产能力，是科技转化为生产力的一次成功的实践。”该装置建成试车，为扩大生产规模奠定了技术基础。
  万吨级有机硅试车生产中，暴露出原材料质量差、流化床内部结块等问题。此外，该工程实际投资超过批准设计概算98.7%。在超概算资金得不到补充的情况下，大量占用该厂生产流动资金：1995年年底，资金枯竭，企业负债率达1 17%，陷入严重困境，生产与试车难以维持，1996年被迫全面停产。同年11月13日，化工部针对星火厂严重困难，派出中国蓝星化学清洗总公司总经理任建新为组长的企业管理与改革工作组进入星火厂解困。12月12日，化工部批准中国蓝星总公司对星火厂实行“承担债务式”有偿兼并。工作组带领星火厂实施“再创业工程”，注入资金1亿多元，组织设备大检修，召回流失生产技术骨干，并在全厂实施转变员工观念，打破旧的管理模式，建立新的管理机制，精干主业，分离辅业，减员增效，开辟经济增长点；改革用人用工制度，实施干部聘任制，丁人全员劳动合同制；转换内部经营机制，实行“模拟法人”“倒逼成本”管理；通过加强技术改造，进行技术创新；加大市场营销力度，积极抢占市场等一系列深化改革措施，有效调动全厂职工积极牲。同时开展“再创业工程”第一、二两次战役。至1997年1月9日，军品、甲胺、烧碱等老装置全面恢复生产。4月9日，重建的氯甲烷装置…次开车成功，突破有机硅长周期生产的原料瓶颈。5月9日，在组织百名专家会诊后，经过改造和检修的万吨有机硅主体装置开车成功，当年，星火厂年产值第一次过亿元，创该厂历史最好纪录。4月12日，化工部部长顾秀莲第二次到厂视察，鼓励干部职工要“乘胜前进，进一步研究制定扩大有机硅装置的新规划，迈向新的目标”。
  二、2万吨级装置 1998年，星火厂抓住机遇，利用较少资金，依靠自有技术将万吨有机硅装置扩建到年产2万吨甲基单体，烧碱装置同时由1万吨扩大到2万吨。1999年，两个“2万吨”技改工程完工，初步形成有机硅规模生产。年产值第一次接近3亿元。当年，实现利润587万元，结束长达8年亏损历史。
  三、5万吨级年装置 2000年5月，以江西星火有机硅厂为主体的蓝星化工新材料股份有限公司发行“星新材料”股票在国内A股成功上市，为星火厂注入活力，也给该厂有机硅产业快速发展提供强大资金支持。同年，在2万吨／年有机硅单体工艺技术基础上，进一步改进、提高技术水平和装置装备水平的5万吨／年有机硅扩改工程项目通过立项审批，组织工程招投标、热电站扩建等前期准备工作后，于2001于12月建成投产，12月20日生产出合格产品。2006年，该厂5万吨／年有机硅单体生产新技术及装置开发研究被授予国家科学技术进步二等奖、省科学技术进步一等奖。该装置是当时国内规模最大，具有自主知识产权的有机硅单体生产线。这一新技术及装置的研究开发成功，标志着中国彻底打破西方国家对中国有机硅技术的多年封锁与市场垄断。实现大规模生产有机硅单体技术和设备国产化，使国内有机硅生产整体水平得以提高，有机硅生产综合经济、技术水平跻身于世界先进行列。
  四、“七扩十”装置 2002年，江西星火有机硅厂就5万吨／年有机硅装置扩大到7万吨／年项目进行可行性研究。2003年，该项目先后完成氯甲烷、二甲恒沸酸水解、裂解及环体精馏、硅粉加工、产品包装等酡套设施与装置建设。2004年，有机硅“七扩十”（即有机硅2万吨和5万吨装置扩大到10万吨／年）也同时开工建设。2005年，装置建成投产。同年，该项目被省政府评为年度优秀技术改造项目。
  五、10万吨级装置 2004年12月16日，全国最大的有机硅单体装置-10万吨／年有机硅项目在江西星火有机硅厂奠基。2005年3月，该项目初步设计得到批准。星火厂与中石化宁波工程有限公司签订承包合同。同时，该厂成立“10万吨有机硅工程项目部”。当年项目整体进度达到35%，其中设计进度累计70%，采购进度50%．现场施工进度20%，累计完成建设投资39.68%。2006年，项目配套铁路专用线改造、机械管井工程、马湾取水泵房改造工程先后竣工并交付使用。主装置于当年12月19日建成，进入试车程序，其中分馏单元、氯甲烷单元、二甲水解裂解单元分别于当年12月19日、28日、30日投料试车，打通流程。2007年一季度试车生产，4月14日生产出合格有机硅粗单体。该装置应用大量新工艺、新技术，其中部分新工艺、新技术国内首次采用。发挥一线技术人员和生产骨干积极性，解决技术难题，使装置生产能力在不断完善中逐步碍到发挥。同年，该厂还组织该项消防、档案、工业卫生、安全设施4个单项的竣工验收工作并顺利通过。环保设施验收亦完成现场监测工作。2009年7月30日通过省环保厅环保验收。同年12月11日,10万吨有机硅单体工程顺利通过中化集团公司验收委员会正式验收。该工程在第四届优秀工程项目管理和优秀工程总承包项目评奖中获工程总承包银钥匙奖。
  六、一体化项目 2006年，中国化工集团总公司兼并法国1有机硅生产企业-BSI公司。兼并后，对有机硅产业进行组合布局，引进国外有机硅生产先进技术，对国内有机硅装置进行扩大改造，以增强有机硅产业国际竞争力。2009年5月1日，中国化工集团公司确定原在天津落户年产40万吨有机硅单体及24万吨有机硅下游系列产品，投资总额达80亿元有机硅一体化项目搬迁至永修。该项目引进法国BSI先进生产技术建设，分两期建成：第一期项目投资45亿元，建设1套年产20万吨有机硅单体及12万吨有机硅下游系列产品：第二期项目投资45亿元建1套20万吨／年有机硅单体、12万吨／年有机硅下游系列产品。建成后，星火厂有机硅单体生产能力可达到60万吨／年，下游有机硅产品超过24万吨／年，年产值超过百亿元，为打造世界硅都，在全球拥有强大竞争实力和话语权战略目标实现奠定基础。项目第一期工程占地面积13332平方米，建设工期为18个月：其中上游项目包括硅粉加工、氯甲烷合成、甲基单体合成、单体分馏、二甲水解、裂解及环体蒸馏等套装置，还包括烧碱改造；下游项目以BSI成熟技术为基础，设置8个车间，有26条生产线，共500多个品种规格有机硅产品。项目实施得到省、市及永修县各级政府及相关部门支持，仅用1个月就完成项目土地使用规划、安评及环境评估与审批工作。同年6月3日，顺利通过环境评审；6月6日，有机硅下游产品工程用地开工。8月9日，一体化项目在杨家岭举行开工仪式，中化集团公司总经理任建新、江西省省长吴新雄等出席签字仪式；8月20臼，12万吨下游产品项目工程有机硅2A车间一期工程开工。9月底基本完成现场土地平整，挖、填土方约210万立方米，清淤量约为12万立方米。至2009年12月，下游生胶装置建筑施工、下游循环水基础施工、上下游管道施工、甲醇贮罐施工、新项目围墙施工、110千伏电缆沟施工等各项工作全面铺开。
  2010年12月，上游项目土建工程完成混凝土工程量约4.8万立方米，累计完成混凝土结构工程量超过85%；钢结构安装累计完成81.30-/0。12月22日上游项目开始进入设备安装阶段。同月，下游项目1、3、6、7、8、9车间开工，其中6、9车间主装置基础施工当月完成。下游首个授产项目2车间25000吨／年生胶项目于9月21日生产出合格产品，产品质量达到国际先进标准。
  第二节辅助装置一、氯甲烷装置 1991-1996年，千吨级氯甲烷装置试车。1997年4月，开车成功，达到年产万吨级规模。1998-2001年，装置工艺继续调整。
  2001年，“一扩二”进一步扩大反应釜，氯甲烷年生产能力达5万吨。2002年，5万吨氯甲烷年装置实现连续化生产，生产能力扩大。2003年，“二扩五”，反应釜由2台换成4台。脱吸塔新增一个塔。5万吨氯甲烷装置年产量增加35%。2004年，经过工艺调整，脱吸塔最大进酸量进一步调整，5万吨氯甲烷装置年产量比2002年增加60%。2005年，5万吨氯甲烷装置年产量比2002年增加85%。2006年新增一套年产10万吨氯甲烷装置和两酸提浓装置。新装置合成有3台反应釜生产。2007年3月6日，稀盐酸提浓装置第一次试车取得良好效果。4月合成一次性试车成功。2008年，稀硫酸提浓试车。由于原料杂质多而停车。2010年4月始．C釜更换分布管，完成3个反应釜分布管全部更换，加大氯甲烷产量。
  二、氯碱装置 1991年，江西星火化工厂老厂3000吨／年氯碱装置被沟汰，原水银电解制碱装置拆除，在杨家岭新建一套万吨级隔膜电解工艺制碱装置。同年8月16日，万吨烧碱装置顺利开车。氯碱装置生产设计能力1万吨烧碱／年，共有24台电解槽，主要工序有一次盐水、隔膜电解、氯氢处理、盐酸合成、冷冻液化、蒸发。1992年开车周期298天，开车率89.2%，全年进行90余次技术改造。1993年开车周期252.6天，开车率76.5%。1994年开车周期269.9天，开工率73.9%。1998年11月25日，烧碱生产突破万吨大关；同年，增加20台隔膜电解槽，隔膜月日碱装置生产能力达到2万吨／年。
  2003年，增建年产2.5万吨离子膜碱装置1套，采用北京机械化工，一低电密电解槽和日本旭化成离子膜。建成后，江西星火有机硅厂氯碱装置实现2万吨隔膜碱和2.5万吨离子膜碱2套系统。离子膜电解装置采用DCS控制操作，氯氢处理、盐酸合成可进行DCS监控。离子膜碱采用矿盐或海盐为原料，盐水精制后可直接电解成大于32%离子碱，不需要经过蒸发工序，相较于隔膜碱，离子膜碱有直流电耗低、碱浓度高、碱中含盐低优势。为保证盐水质量达到离子膜碱需要，一次盐水工序中砂滤器改为戈尔膜过滤器。氯气处理纳氏泵改为透平氯压机。2005年，增建2台高电密离子膜电解槽，离子膜装置生产能力达到5.5万吨／年。同年，为提供卡博特公司用氢气，增建氢压机装置1套。
  2009-2010年，将2台低电密电解槽淘汰，更换为2台高电密膜极距电解。另外2台高电密电解槽经电解槽厂家改型为高电密膜极距电解槽。离子膜装置年产量达7万吨／年，直流电耗比未改型前降低，离子膜碱生产成本降低。
  [=此处为表格（1991～2010年江西星火化工厂烧碱、液氯年产量一览）=] 第三节公用工程一、锅炉系统 1991年6月，2台额定蒸发量35吨／小时链条锅炉一次点火试车成功并投入运行。同时，外送80吨／小时去离子水水处理装置投入正常运行。1992年10月，与2台锅炉配套6000千瓦抽凝汽轮机组开工建设。1993年2月完工，3月一次试车成功并网发电。
  2001年7月，新增开工建设2台额定蒸发量35吨／小时链条锅炉、1台6000千瓦背压汽轮机组。2002年4月，2台锅炉先后一次点火试车成功。2002年5月，背压汽轮机组并网发电。2003年8月，将一号链条锅炉改造成循环流化床炉。2003年12月，一次点火试车成功。2004年4月，将二号链条锅炉改造成循环流化床炉，2004年11月一次点火试车成功。2006年1月-2007年II月，新增2台额定蒸发量75吨／小时循环流化床锅炉、1台6000千瓦背压汽轮机组项目开工建设。2007年11月，锅炉项目一次点火试车成功。12月，汽轮机组并网发电，同时外送200吨／小时去离子水装置投入运行。2010年，动力共有4台额定蒸汽量35吨／小时锅炉、2台额定蒸发量75吨／小时锅炉、3台额定发电量6000千瓦／小时汽轮机组。
  二、供电系统 1991年3月，与万吨级有机硅生产装置配套星火35千伏变电站工程竣工投运，按35千伏单母线分段设置，站址选在厂区西北角，配有SJL-3200/35和SJL-3150/35主变压器各1台。双回35千伏输电线路，其中1回LGJ-120、35千伏军杨输电线路，电源取自军山110千伏变电站35千伏出线319间隔，线路全长5.3千米；另1回LGJ-70、35千伏杨星输电线路，电源取自柘林电厂35千伏出线312间隔，线路全长39千米。生产初期，2号主变SJL-3150/35启运。同年8月，35千伏整流所2台ZH-1900/35整流变压器启运，同年9月，35千伏变电站1号主变SJL-3150/35启运。至此，供电变压器容量10150千伏安，用电负荷平均5000千瓦。同年，根据赣经能《关于下达1990年第二批节能披术改造专项贷款项目的通知》所建设的1号6000千瓦热电联产抽凝式发电机组投运，发电负荷6000千瓦。1999年7月，有机硅生产装置扩改至2万吨．35千伏整流所第3台ZH-1900/35整流变压器启运。与九江供电公司结算35千伏变压器容量升至12050千伏安，用电平均负荷7500千瓦。
  2002年7月，根据《关于江西星火有机硅厂扩建两台35T/H锅炉和一台6000千瓦发电机组可行性研究报告的批复》建设的2号背压式发电机组投运，发电负荷4000千瓦。同年11月1日，江西省经贸委就1号6000千瓦热电联产抽凝式发电机组下达“热电联产电厂（机组）认定证书”。2003年1月1日，与5万吨有机硅生产装置配套的星火110千伏变电站工程竣工投运，按IIO千伏单母线分段建设。变电站配有2台主变压器，其中1号主变SS29-M-31500/110，2号主变SS29-M-25000/110，1回LGJ-240、110千伏星青输电线路，电源取自共青220千伏变电站110千伏出线间隔，线路全长15.6千米。2号主变投用，1号主变备用。用电负荷19000千瓦。同日，星火35千伏变电站退出运行。
  同年8月，1号主变启用，用电负荷25000千瓦。年用电量18132万千瓦时。2004年用电负荷升至35000千瓦，年用电量21542万千瓦时。2005年年用电量23084万千瓦时。2006年年用电量29439万千瓦时。2007年1月1日，第2回LGJ-240、110千伏星青输电线路投运，星火110千伏变电蛄具备双回路供电。是月，根据《关于蓝星化工新材料股份公司江西星火有机硅厂年产10万吨有机硅单体工程可行性研究报告的批复》建设的3号6000千瓦背压式发电机组投运，发电负荷6000千瓦。3月3日，取得江西省经贸委“热电联产电厂（机组）认定证书”。当年，用电负荷升至49000千瓦，年用电量37388万千瓦时。2008年用电负荷升至53000千瓦，年用电量41917万千瓦时。2009年用电量38376万千瓦时。
  2010年用电量39393万千瓦时。同年7月23日，与新建20万吨／年有机硅单体、12万吨／年有机硅下游产品、3万吨／年离子膜烧碱产品扩改一体化项目配套的110千伏星火Ⅱ站开工建设。变电站按110千伏单母线分段设置，I期安装1台主变SS29-M-50000/110。双回LGJ-300、110千伏杨星输电线路，电源取自杨家岭220千伏变电站110千伏113、114出线间隔，每回线路架空线路长3.1千米，厂区人地电缆YJLW03-500 110千伏，长1.6千米。
  三、供水系统 1991年，杨家岭新区供水系统包括新区生产、生活和消防用水，主要任务是保证装置生产水、生活水和循环水平稳供给。拥有马湾永源泵房、441净化水系统、451循环水系统、442二次水系统4套生产装置，1个水车间化验室。441净化水系统为原水预处理系统，有生产和生活2套净水系统。其中生产水系统设计处理能力1450吨／时，生活饮用水系统设计处理能力600吨／时。451循环水系统设计处理能力2400吨／时，442二次水系统计处理能力800吨／时。马湾水源泵房为固定式岸边取水泵房，设计能力为2000吨／时，取修河水源，水质标准按GB3838-88《地面水环境质量标准》执行。生活水主要供给杨家岭厂区和生活区生活用水、锅炉用水、化验室用水、生活区消防用水，生活设施学校、食堂等用水。生活水管网末梢水质达到国家生活水饮用标准。生产水主要用于有机硅装置循环水系统补充水、空分空压冷却水、甲胺装置冷却水、氯碱装置冷却水、生产区消防用水等。循环水主要供给有机硅生产装置：合成、分馏、中间体、氯甲烷和223大冷冻站生产装置。循环水系统在循环使用过程中不断补充新鲜水，同时加入缓蚀阻垢剂维持水质稳定，防止设备、管道结垢腐蚀。同年7月，631循环水装置建成投用，设计处理规模900吨／时。1992年6月，马湾源水泵房取水头部被泥沙掩埋，固定取永改为浮筒取水。9月，450循环装置建成并投用，设计处理规模2400吨／时，向电站l号发电机组供水。1997年5月，供水系统属动力分厂供水车间管理。
  2001年10月，453循环水装置建成投用，设计处理规模6300吨／时。循环水主要供给5万吨有机硅生产装置：合成、分馏、中间体、氯甲烷生、80单元产装置。同时451循环水装置更新改造，主要供给3万吨有机硅生产装置：合成、分馏，223大冷冻站l号、2号机组。马湾源水泵房取水头部增加一组取水软管。2001年11月，450循环水装置新增向电站2号机组供水。同月，专项建成1套稳高压消防水系统，作为生产装置救火灭火专用水，设计供水压力1.0兆帕，最大供水量1000吨／时。2003年3月，459循环水装置建成投用，设计处理规模2000吨／时，主要供给离子膜生产装置、盐酸合成、冰机压缩、离子膜电解、废氯处理。2006年3月，441二次利用水装置因甲胺装置拆除而拆除。2007年5月，新建1套430生活水系统，采用地表水，建造成l号、2号近井取水，设计处理规模400吨／时。同时对441净化水系统进行改造，新建1座虹吸滤池，设计处理规模1000吨／时。同年9月，300循环水装置建成投用，设计处理规模12000吨／时。循环水主要供给10万吨有机硅生产装置：合成、分馏、中间体、氯甲烷、焚烧生产装置。10月,450循环水装置更新改造新增向电站3号机组供水。451循环水装置更新改造新增向大冷冻站3号机组供水。同期，马湾源水泵房取水头部增加第三组取水软管，并更换马湾2号泵为KQSN30-M9/445；稳高压消防水系统更换改造，设计供水压力1.2兆帕，最大供水量1400吨／时。2008年3月．300循环水装置向107胶装置供水。2009年3月．300循环水装置改造，不再向10万吨氯甲烷供水，另建成一套800吨／时的循环水装置单独向10万吨氯甲烷供水。
  2010年4月．300循环水装置向氨基硅油装置供水。9月，441净化水系统老虹吸滤池实施更新改造，采用全塑复合气水反冲洗滤砖代替水泥滤板。至年底，供水系统拥有马湾水源泵房、441净化水系统、451循环水系统，631循环水系统、450循环水系统、453循环水系统、459循环水系统、300循环水系统、稳高压消防水系统、430生活水系统9套生产装置。马湾水源泵房设计能力2100吨／时，实际运行处理量为900吨，时-1000吨／时。441净化水系统生产水实际生产量为900吨／时-1300吨／时；451循环水系统实际生产量为2000吨i时-2300吨／时；631循环水系统实际生产量为800吨/H寸-1300吨／日寸；450循环水系统实际生产量为2800吨／时-3200吨／时；453循环水系统实际生产量为5800吨／时-6200吨／时；459循环水系统实际生产量为1900吨／时-2100吨，日寸；300循环水系统实际生产量为9000吨／时-13000吨／时。全厂供水管网有：1号供水管网，主要供生活用水、锅炉用水、化验室用水；2号、3号、6号供水管网，主要供生产一次用水；7号供水管网，主要供低压循环水，使用生产装置有3万吨有机硅合成、分馏、冷冻压缩、电站岗位：8号供水管网，主要供高压循环水，使用生产装置有3万吨有机硅中间体、氯甲烷生、大冷冻站，80单元产岗位：XJD供水管网，主要供离子膜循环水，使用生产装置有：盐酸合成、冰机压缩、离子膜电解、废氯处理、老焚烧、含氢硅油；XI供水管网，主要供低压循环水，使用生产装置有5万吨有机硅合成、分馏、冷冻压缩：X3供水管网，主要供高压循环水，使用生产装置有5万吨有机硅中间体、氯甲烷生、冷冻压缩、80单元产岗位：CWS供水管网，主要供10万吨有机硅循环水，使用生产装置有：合成、分馏、冷冻压缩、中间体、氯甲烷、焚烧、107胶装置、生氨基硅油装置。
  四、空分空压系统 1991年，有空气压缩机3台，每台空气量为1200立方米／小时。1992～1993年上半年，空分装置产氮气量共1200立方米／小时，为有机硅生产做准备；生产空气量共3600立方米／小时，为全厂仪表提供气源。有机硅生产空分装置氮气量不够，1993年下半年，从星火老厂搬迁1套150型空分装置。年底，该装置安装完毕并试车成功，生产出合格氮气。当时氮气产量为600立方米／小时，暂时缓解有机硅用氮气需要。由于各生产装置不断扩大，氮气需求量不断增加，遂对空分本身自用氮气进行改造。改造后，为厂节约300-500氮气立方米／小时。1997下半年．有机硅装置从1万吨扩改为2万吨和5万吨，使用氮气量不断增加：新上1套720型制氮装置。1998年，该装置安装调试一次试车成功，生产出合格氮气。1999年，有机硅装置扩大，生产系统使用氮气量增大，造成氮气供应量紧张。2001年，又因星火片区空分设备经常出现故障，严重影响“752”生产，从杨家岭片区搬迁1套150型空分装置至星火片区。
  2004年，新增加1套1000变压吸附制氮装置。2005年下半年，设备就位。同年，10万吨有机硅装置开工建设，并根据10万吨有机硅生产需要大量氮气，为满足10万吨有机硅生产需要，新上2套1500变压吸附制氮机。当年设备安装完毕，下半年试车，生产出合格氮气。同年，1000变压吸附制氮装置安装完毕，生产出合格氮气。
  2010年年底，空分装置生产量5600立方米／小时；生产空气量8600立方米／小时，供全厂系统仪表工艺等需求。同年，扩建20万吨有机硅装置。因新装置扩建。需要用大量氮气作为保障。为保证氮气供应，再次新增制氮设备，新购3套18000立方米／小时制氮设备。
  五、冷冻系统 1991年2月，大冷冻与万吨有机硅配套工程建成。制冷设备有8台国产50万大卡螺杆压缩机，3台箱式蒸发器及3台立式冷凝器和3台盐水输送泵，总制冷量为400万大卡；盐水输送量300立方米／小时，设计盐水温度为-15C。用冷单位有合成、分馏、氯甲烷、水解、含H硅油、烧碱、空分等用户。制冷剂为氨，载冷剂为氯化钙。设计压缩机六开两备。1992年6月，冷冻系统正式开车送冷，有机硅及烧碱全面开车时，4台压缩机运转制冷，至1995年基本上能满足用冷需求。1996年，因国际经济形势制约，有机硅生产不佳，6月，全厂停产。11月，蓝星兼并星火化工厂，大冷冻经过2个月检修，于1997年1月5号开车制冷并输送冷量；9日，烧碱、有机硅合成陆续全面开车，冷冻运转正常，满足全厂用冷需求。1998—1999年，有机硅扩产用冷量剧增，制冷机开至6-7台，还足难以满足生产需要，用冷较紧张。
  2000年，有机硅5万吨建成，烧碱5万吨开工，大冷冻整体从烧碱区域搬迁至动力分厂。2001年8月，大冷冻新厂房开工。2002年3月，新冷冻正式开车制冷。同年4月1日，老冷冻（烧碱区域）全面停车拆除。2日，新冷冻一次开车成功并向全厂用冷单位送冷。结束手工操作制冷历史，实现制冷全面自动化操作。新冷冻制冷机组为整套全自动化螺杆压缩机组，共2套，由德国进口，每台制冷量为180万大卡，电机功率为1250千瓦／小时，蒸发器为封闭式；3台变频式输送泵，输送功率为700立方/小时．每台。制冷剂为F22。载冷剂为乙二醇。整个操作过程用电脑控制无需手动操作。制冷过程全联锁。安全系数提高，操作人员由原每班4人减至每班1人。2003年，随着有机硅产能不断扩大，用冷量增加；同年9月，第三套制冷机组也开始制冷，增强全厂用冷保障。
  2006年6月，通过改用冷媒作载冷剂，增加1套压滤机对载冷剂进行过滤，去除载冷剂中大量杂质及浮物，严格控制冷媒pH值8-9，经过过滤澄清，提高传热效率和载冷剂输送量，同时节约电费20%以上。2008年8月，7万吨合成用冷改用大冷冻供应，2010年，基本满是生产需要。
  第二章产品产量第一节中间体 1991年，万吨级有机硅装置进入试车阶段。1996年底加盟蓝星。中间体车间投入运行，并将装置扩大到2万吨／年。
  2001年，中间体扩建成5万吨／年装置。新增1套恒沸酸水解及1套5万吨／年裂解装置。2002年，浓酸水解开始引进，并进行小试。2005年，老装置安装1套年产2万吨级浓酸水解生产线，并开始试车。2006年，建成10万吨／年中间体装置。老装置再建1套5万吨／年浓酸水解生产装置。2007年，水解物精制一期改造工程开始，采用滤油机过滤法操作。2008年，水解物精制二期改造取得进展。2009年5月11日，氯化氢精制项目开始安装，8月17日，氯化氢精制试车成功。2009年6月10日，开始水解物精制第三期改造。技改项目采用BSI提供技术，提升水解物品质，可满足107胶生产要求。10月，裂解技改项目在BSI支持下成立。11月，对其中1套裂解系统进行技术改进。