景德镇市图书馆

制造瓷器，在焙烧前要经过原料开采、原料精制、制坯、上釉、装坯、满窑等数十道工序，一旦烧不好，就前功尽弃。所以，瓷业工人历来把烧瓷称之为“火中取财”。
  就因为烧瓷在整个陶瓷生产中占有如此重要的地位，所以解放后党和政府始终把对烧瓷窑炉、烧瓷燃料、烧瓷工艺的改造列为瓷业建设的重点，在中共市委和市人民政府的直接领导下，一步一步地对它进行了改造。
  1952年，瓷业生产有了较大的发展，焙烧瓷器年耗松木达30多万立方米，这不仅与国家森林政策相悖，而且在经济上也不合算，更何况市区及邻县的柴源越来越少。为探索新的路子一改变窑炉结构及燃料结构，景德镇陶瓷专科学校率先开始了以煤代柴的试验。当时在校内（今市委礼堂）建起一座阶级窑（亦称阶梯窑），以煤为燃料焙烧瓷器。这是新中国建立后景德镇第一次进行的用煤烧瓷的尝试。这种阶级窑，一般以4-6个窑室为一组，顺着山坡一层一层地向上砌筑而成。在最后一个窑室砌筑一根8-10米的烟囱。焙烧时先从最低的一个窑室烧起，这个窑室的瓷器烧熟后，再依次逐级焙烧其它各个窑室。采用这种窑炉焙烧瓷器，优点是可以充分利用余热，缺点是建窑的地形难以找到，景德镇由于历史原因，市区各制坯厂房均分布在居民区中，能建这种阶级窑的地形很少，而且会造成污染。由于这种窑在市内无推广价值，加之烧成气氛达不到要求，烧出的瓷器质量较差，故仅烧了几次便告停了。
  1953年，一位姓艾的抚州籍人在马鞍山（今电机厂内）也建了一座阶级窑。但因所烧制品不是起泡便是发黄，最终也告吹了。
  1953年，由日本留学生、工程师邹如圭带领一些人员，正式开始了煤窑的设计。他们设计出的第一座煤窑为方形的。设计出来后，于1954年在当时的建国瓷厂分厂（今宇宙瓷厂）内建起了2座容积为60立方米的方形煤窑，并建有1根高为27米的烟囱。在筹建这2座方形煤窑的同时，又派出余建笔、邵金生等人到萍乡瓷厂学习烧窑技术。他们学习回来后，于当年10月在这2座方形煤窑开始了试烧。试烧过程中，群情振奋，市委书记赵渊亲临第一线，同大家一起研究制定升温曲线与操作规程。但由于方形窑本身存有缺点，4个角上的温度上不去，烧出的瓷器多发黄、起泡，加之满窑不当、燃烧室的炉层混乱、煤炭燃烧不完全等原因，虽经过多次试烧，但效果一直不理想。1955年，从萍乡瓷厂要来一套圆形煤窑的图纸，按照这一图纸在宇宙瓷厂内建成一组倒焰式圆形煤窑。经过试烧，效果虽比方形窑好些，但由于原来的坯、釉料配方不适应煤窑烧成，故所烧瓷器光泽度不好，制品薰烟、发黄等缺陷不少。后来试成了适合于倒焰式煤窑烧成的长石釉坯、釉料配方，才使制品的上述缺陷大为减少。
  在宇宙瓷厂兴建圆形倒焰煤窑的同时，还利用柴窑、槎窑搞过煤柴合烧的试验。当时为什么不多建些煤窑而要利用现成柴窑、槎窑搞煤柴合烧呢？其原因主要有四：一是当时全市有柴窑、槎窑80余座，柴窑具有容积大、周转快、热效率高(仅次于隧道窑，比倒焰煤窑高26.3%)、造价低（1座柴窑的造价仅为1组煤窑的40.6%）、施工简，便等优点，如能将一批现成的柴窑稍加改造后搞成煤柴合烧，那将是一举多得，既可节省大量建筑煤窑的资金，又不致因重新建筑煤窑而影响生产。二是资金非常紧缺。建一组倒焰式圆形煤窑（1栋窑房、2个窑包、1根烟囱）需要资金13万元左右。那时全市共有柴窑、槎窑80余座，如若以煤窑来取代这些柴窑、槎窑，那么全市就要新建200多个煤窑（1个煤窑的烧瓷产量仅为1座柴窑的3分之1）才能适应当时陶瓷生产的需要。这么大的投资，在当时连想都不敢想。三是缺乏建窑的材料。若新建那么多的煤窑，还需要大量的耐火砖和钢材，当时这些材料均很难搞到，尤其是钢材，可以说是根本无法搞到那么多。四是缺乏建窑、烧窑的技术力量。拿倒焰式煤窑来说，沈阳、唐山在建国前就已有了，并且在建窑、烧窑技术上过了关，而景。德镇当时对煤窑的建窑、烧窑技术却很陌生，况且唐山制瓷的原料与景德镇不同，唐山采取的是氧化焰烧成，而景德镇由于原料含铁量较高，必须采用还原焰烧成。这样，就更增加了技术上的难度。当然，技术不懂可以学，但从不懂到懂则需花去很多时间。其时市内拥有一支技术熟练的柴窑、槎窑队伍，如果煤柴合烧成功了，对这支队伍只需稍加培训就能很快适应新的烧法。基于上述原因，市委、市政府于1955年12月决定在当时的国光瓷厂（今红旗瓷厂）进行煤柴合烧试验，其方法是在槎窑的窑门两侧各砌筑一个烧煤的燃烧室。焙烧时，先用松柴烧，当温度升至900℃左右时，两个烧煤的燃烧室即开始点火（亦做过同时点火的试验），经过多次试验，因计算窑青（即烧成质量）时有水分，故当时误以为试烧成功了。1956年6月25日，市委、市政府决定将市内的32座槎、柴窑改成了这种煤、柴合烧的窑炉，可是当正式烧瓷时，就出现了这样的情况：自窑前的大肚窝里至小肚的中上部的瓷器基本烧熟，后部自想里、挂窑口至余堂均未烧熟，前部脚下1-2手的瓷器也未烧熟。前上部的温度却过高，几乎每次都出现倒窑，而想里、挂窑口、余堂内的匣钵及窑壁上均积满了“烟子”（俗称“长毛”），影响了窑的抽力及温度上升。脚下及余堂的温度提不高。当时分析是由于窑的容积过大(容积为180M3)所致，后改在l70M3的柴窑窑炉中作试验，改后的情况虽比大窑好一些，但后部及脚下“长毛”的问题仍无法根治，最后只好作罢。
  由于景德镇长期以来一直靠柴窑焙烧瓷器，因此随着岁月的推移，窑柴的来源越来越少，到1957年窑柴已砍伐到本省的浮梁、波阳、乐平、婺源、万年、德兴、东乡、崇仁、宜黄、金溪、乐安、都昌、彭泽、湖口、奉新、安义、吉安、吉水、峡江、新干、．贵溪等县及安徽省的祁门县、至德县。柴源越来越少，对景德镇是个极大的威胁，如不迅速改变能源结构，景市的瓷业非但不能发展，而且根本无法生存下去。因此，如何加速窑炉改造、实现“以煤代柴”的问题就更加尖锐、更加突出、更加迫切地提到了全市人民面前。于是，于1958年在马鞍山脚下（今图书馆所在地）建起一座简易煤窑作试验。所谓简易，就是窑炉外围不用扁钢加固；窑身上细下粗；砌窑不用耐火砖，而用响砖；窑内结构与圆形倒焰式煤窑一样；未建窑房，只在窑的顶部盖机瓦，周围搭棚供烧窑工人遮雨。这种窑用料简单，造价低。试烧成功后，市里召开了现场会进行全面推广。到1958年底全市共建简易煤窑166座，占当时全市烧炼能力的近一半（后因建造简易煤窑所用的材料质量差，不耐温，一两年就损坏，而且煤耗高，瓷质差，故自1963年到1965年简易煤窑便逐步被正规煤窑取代了。应当指出，尽管简易煤窑存在的时间不算长，但在当时来说，它的出现却解决了烧瓷缺柴的大问题，因此说简易煤窑在那个时期是立了大功的）。
  1962年市内还进行过水封窑试验，方法是将倒焰式煤窑的8个灰坑都灌满水，用4台鼓风机对着8个燃烧室鼓风。这种以机械鼓风：代替烟囱自然通风的方法，最大优点是可以人工控制风量和风压，不受气候变化的影响，其次是除渣时既无灰尘，又可产生水蒸气，对炉层、火焰气氛都有好处。缺点是增加电耗，匣钵周转次数减少，成本升高。同时，由于8个灰坑长年浸水，对窑的使用寿命亦有影响。市委对这一试验非常重视，赵渊同志先在宇宙瓷厂后到红星瓷厂亲自抓，我陪他一起日夜守候在窑前，有好几次直守候到天亮，此窑的设计者、陶瓷学院的老师也日夜在现场指导。但经多次试验，证明此窑的优越性不大，因此不多久就终止了试验。
  到1962年，全市共建成简易煤窑和圆形倒焰式煤窑290多座。但因当时我国正处最困难时期，煤炭时常供应不上，故使煤窑被迫烧烧停停。为摆脱这一困境，经市委研究，决定在农村兴建若干座槎窑，方法是由各有关瓷厂包迁包建（将市内的旧坯房、旧窑房迁建于农村各处）。当时市委将此事交给我办，在一年左右的时间里，我和舒圣佑、蒋桂生等人经常骑自行车往返于浮西、浮东公路上。其时在芦田、黄坛、港口、王港、瑶里等地共建槎窑11座。这些槎窑都建在槎柴较多、瓷土较近的路边，建成后大都投入了生产。后来随着市内倒焰式煤窑陆续建成，加上煤炭供应情况有所好转，上述这些槎窑又陆续迁回了市区。
  至1965年，全市已建成倒焰式正规煤窑131座，使用这种窑炉焙烧的瓷器数量已占当时全市日用瓷总产量的75%（当时由于资金紧缺，故仍剩10座柴窑未改造）。至此，景德镇的陶瓷烧成已基本实现了以倒焰式煤窑取代柴窑、槎窑的重大转折。
  由于圆窑不断被隧道窑所取代，所以到1990年全市仅剩有圆形倒焰式煤窑76座。圆形倒焰式煤窑的结构一般为：内高（拱脚至窑底）2.3～2.5米，直径为6米，容积号称100立方米（实为92.58M3）。设燃料室8个，燃料室之间的距离为2.35米，设吸火孔72个。设窑门2个，门高为1.8米。每2个窑包共用1根烟囱。烧还原焰的圆形倒焰式煤窑，烧窑操作大体分这样6个阶段：一为蒸发阶段，又称小火阶段。此阶段窑温一般在300℃左右，由于这一阶段主要是排除坯体中的残余水分（或称机械水），故升温不宜过快。二为氧化阶段，又称中火阶段。窑温一般为300-9500C左右。这一阶段主要是排除坯体中的结晶水，氧化有机物，分解碳酸盐类，石英晶相发生变化。氧化阶段的升温速度应放快，但每次添煤则应等燃烧室内煤烧透后再添，要注意保持炉火清亮。氧化阶段的后期应采取中火（一般为1020℃左右）保温。三为还原阶段。还原焰是在空气不充足、燃烧不完全的情况下按CO含量的多少产生的一种火焰，通常又把还原焰划分为强还原焰和弱还原焰两种。强还原焰时CO的含量一般为6a/。左右，弱还原焰时CO的含量一般为3W/0左右，其空气过剩系数都小于1。这个阶段由于空气供给不充足，故升温较慢，同时应保持明亮的火焰。四为高火保温阶段。这一阶段主要是使窑内的产品完全瓷化。为了防止铁的再度氧化，此阶段一般采用中性焰式弱还原焰焙烧。五为止火阶段。止火时可用光学高温计测温，或用肉眼观察，经几个方面综合分析后，再决定止火的温度。六为冷却阶段。焙烧达到预期的温度后，即进入冷却阶段。这时应先将窑顶的冷却孔（天眼）打开，然后将燃烧室的炉条抽出，接着把封闭窑门的砖打开，最后将烟道总闸门全提。操作中还应注意，要先让制品快速冷却，而后让其在窑内自然冷却至达到该冷却的要求为止。
  这里还要提到的是，1957年至1964年的7年中，景市还断断续续搞过简易煤气窑的试验与推广。事情经过大致是这样的：1957年，轻工业部工程师张兆忠、省轻工业厅工程师马冬波为景德镇市设计出一座用耐火砖砌筑、直径3米的圆形煤气发生炉，在柴窑内做烧成试验。当时发生炉建在市建筑瓷厂（今景陶瓷厂）内。由于钢材缺乏，兴建中除塔形炉栅、加煤斗、水封板用了钢材以外，其余的加灰盘、煤气管道等都是用耐火砖砌筑而成的。炉内水冷壁的管子也是利用1个废火车头的锅炉管来代替的，唯一的设备就是1台鼓风机。经过半年的努力，发生炉建好了。试烧中因缺乏操作经验，以致煤气热值很低，空气没有预热，窑内发生脱火，温度升不上去。其次是水冷壁的蒸汽泡太小，蒸汽压力过大，弄不好还会引起爆炸。再次是发生炉只设计了3个煤气喷口，太少了，因此试验未获成功。
  1959年9月，由我带领吴海山、戴粹新、叶学文、丁木庆同志到建筑瓷厂再次进行试验。由于该炉停烧了两年，炉栅业已腐蚀，水冷壁也已锈烂。当下我们一方面组织力量对发生炉进行检修，一方面由吴海山同志率领9位工人赴青岛晶华玻璃厂学习煤气发生炉操作。炉子检修好后，赴外地学习的同志也回来了，于是我们在10月下旬进行了第一次试烧。这次共烧了一天半时间，烧成结果，大肚、窝里中上部的瓷器已基本烧熟，后面和脚下的却仍未烧熟。通过分析，大家认为，原因主要是由于煤气喷嘴太小、块煤少、鼓风机压力不够、蒸气量不够、中途停电等。那段时间，全市各单位对这次试验都非常支持，瓷业工人都盼望试验能获成功，时常有人到现场参观、询问。在广大群众的支持和激励下，我们决心把试验继续下去。为防止停电，我们借来1台拖拉机作动力；为增加蒸汽量，我们借来1个锅拖机；当时天气经常落雨，为确保雨天也能继续试烧，我们用油毛毡搭起了1个棚子；为增加块煤，我们请煤球厂用烟煤加煤焦油做成煤球，以代替块煤。在续试的过程中，虽然又遇到许多意想不到的困难，但大家均想方设法将其逐一克服了。经多次试验，终于在12月底获得初步成功一除余堂和想里脚下的瓷器未烧好外，全窑基本烧熟。当时参加试验的工人、技术人员和干部都激动不已，热泪盈眶，高呼“柴窑万岁！”说实在的，这个初步成功的确来之不易。我们当时用的是乐平钟家山煤，这种煤在炉内时常结焦、结渣，工人和干部只好轮流用8磅榔头打钎，最紧张的时候，大家连续几十小时不睡觉、不刷牙、不洗脸。大家都搞得疲倦极了，只要一靠着墙或柱子，马上就会打盹。同志们怕打盹，都不敢靠着墙和柱子。记得接近熄火时，吴海山同志高声对大家说：“用我们身上的热量也要把窑温升上去！一定要把瓷器烧熟！”为庆贺试验获得初步成功，建筑瓷厂党委书记刘光希、厂长沈贤满特地从厂办农场弄来1只羊宰了，给参加试验的人员加了餐。
  当我们正在建筑瓷厂搞试验的时候，省轻工业厅设计院院长陈健带了几名技术人员来到景德镇，经研究，提出了采用方形阶梯炉排煤气发生炉的新方案。用这种方形炉型不仅操作起来比圆形炉方便，而且没水封，生产时比较安全。此种方形炉结构大体为：炉体内衬由耐火砖砌筑，外用红砖作护墙，炉栅为固定阶梯式的，上设窑烟囱、加煤斗、拨火孔，下设干封门用以出渣，另设有机械通风和蒸汽作为气化剂。煤气管道用耐火砖砌筑，埋设在地下，并设有除灰室和煤气混合室、安全阀、水夹套盘阀。同时还设有锅炉1台。当时选定在华电瓷厂（今电瓷电器公司）的魏家弄柴窑内兴建这种煤气发生炉。发生炉建成后，我们试验小组的同志便从建筑瓷厂转到了华电瓷厂魏家弄窑进行新的试验。其时陶瓷学院也有两位老师参加这次试验。1960年1月17日开始点火，吴海山、余少凡、叶学文、余忠栋、厂长余用长、把桩师傅余祖茂等都始终坚守在岗位上，与工人同操作、同劳动。这次一连烧了两天两夜，终于全窑烧熟，窑青达到87.6%。由于试验的效果较好，中共景德镇市委决定在全市逐步推广这种煤气发生炉。为加强窑炉改造工作的具体领导，市委成立了一个窑炉改造工作委员会，由市委副书记吉福润担任主任，我担任副主任。当年3月开始，陆续在红星、红旗、东风、建国、新平等瓷厂中建成5组煤气窑（每4座柴窑、5座方形阶梯炉煤气发生炉为1组）。后来，省里拨了20万元，这样又在市内建成了7组。1960年4-8月，一些规模较大的瓷厂普遍建起了简易煤气发生炉，而且试烧都比较顺利。市窑改委员会于8月写出一份“景德镇市煤气烧平焰柴窑初步技术总结”。景德镇市人民委员会于1960年9月下发了“景德镇市煤气窑管理工作细则”，对组织机构、人员编制、主要职责都作了明文规定。窑改委员会办公地点先后设于红旗瓷厂、群英堂和新平瓷厂（今新华瓷厂）。当时轻工业部的刘秉诚工程师和姜思忠、虞雪琴及陶瓷研究所、陶瓷工业局工程师室的一些同志也参加了试验研究。那段时间，也曾出过一些事故，如红旗瓷厂煤气发生炉放爆烧伤人，新平瓷厂塌炉烫伤人等。为抓好生产安全，市窑改委员会于1962年制订了“煤气发生炉安全规则操作规程”，这个规程印发执行后，对减少事故起了一定作用。
  1964年4月，省轻化工业厅、景德镇市陶瓷工业局在新平瓷厂召开了一次鉴定会，新平瓷厂在会上宣读了“煤气烧平焰柴窑技术总结报告”，鉴定小组写了“关于景德镇新平瓷厂利用简易煤气窑焙烧日用瓷的技术报告”，景德镇市陶瓷工业局提交了“关于景德镇新平瓷厂利用简易煤气发生炉焙烧镇窑主要技术经济指标考核报告”。1964年6月19日，江西省轻化工业厅给新平瓷颁发了“技术鉴定证书”。
  当时，使用简易煤气发生炉烧瓷坚持时间最长的是新平瓷厂，该厂党委书记余宝恩、副厂长邵同群日以继夜地在现场同工人一道干，不断摸索总结经验。新平瓷厂的那组窑炉就建在市委宿舍对面，那段时间，每当夜间听到那组窑炉的鼓风机响，对我来说就如同听到了最好的音乐；一旦鼓风机不响了，则说明窑炉出了故障，这时我的心就往下沉。
  简易煤气发生炉烧平焰柴窑，经过几年的试生产，已烧出批量瓷器，那么为什么又未能坚持烧下去呢？其主要原因有：（一）缺少块煤。时至今日任何发生炉都须烧块煤，不仅规格一般要求25-50毫米，而且必须用烟煤，挥发分要在20v/0以上。当时我们弄不到这样多的块煤，用煤加工成煤球来代替煤块，又因其热强度达不到要求，故在炉里很快就散了（当时没有加纸浆液和碳化）。屡次试用煤球代替煤块，均未获成功。（二）灰的溶点达不到要求。煤烧成灰后，一般含三氧化铝、二氧化硅、三氧化二铁、氧化钙、氧化钾、氧化钠等。若铝、硅含量高，灰溶点则高；若氧化物含量高，灰溶点则低。煤气发生炉所用的煤在一般情况下要求灰溶点不低于1250℃，而江西境内的煤均达不到这个要求。（三）煤的热稳定性（热强度）达不到要求。烧发生炉所用的煤要求在燃烧时仍保持块状，不能松散。可是江西境内没有具有这种特性的煤，只有山西大同的煤才具有这种特性。（四）煤的粘结性（结焦指数）达不到要求。烧发生炉所用的煤，要求受热后焦油及其他有机物不会造成煤层结焦而形成一层不透气的壳，而江西境内没有这种煤，也只有山西大同煤才具有这种特性。而在当时景德镇不要说大同煤弄不到，就连本省的块煤也难弄到。（五）简易煤气炉至致命的缺点是：经常结焦、结渣；供气不稳定；烧成质量波动大，达不到烧成质量的要求。
  经过几年的试验，最后得出的结论是：这种简易煤气炉和用本省的煤无法连续制出煤气。其实在试验简易煤气发生炉的过程中就已发现用本省的煤结焦结渣严重，同时也知道大同煤的供应没有保证，但还是硬着头皮继续搞下去。这种脱离实际的做法，不能说不是一个教训。由于搞简易煤气发生炉的路走不通，所以后来才提出了在市内兴建一个焦化煤气厂的设想。
  1966年，光明瓷厂率先在厂内建成1条77米长的煤烧隧道窑，该窑设有燃料室6对（其中氧化炉、还原炉、成瓷炉各2对）。自60年代末起，市内一些规模较大的瓷厂均陆续建起了煤烧隧道窑。其时窑的长度一般为50-80米。至70年代末期，各大瓷厂原有的倒焰式煤窑大都被淘汰。后因原有长为50米左右的煤烧隧道窑偏短，温度气氛不易控制，故一些瓷厂从70年代中期起又先后将窑改建成长为81-87米了。
   至1975年，全市已建成煤烧隧道窑15条，使用这种隧道窑焙烧的瓷器数量已占当年全市日用产量的54%。
  1976年，宇宙瓷厂和光明瓷厂率先在本厂建起了油烧隧道窑各1条，投入使用后，烧出的瓷器质量非常好，窑青在原有80%的基础上一下猛增至95%。上述两厂建成油烧隧道窑后，一些较大的瓷厂也陆续建起了这种窑炉。
  为实现兴建焦化煤气厂的夙愿，1976年景市曾两度派人去北京汇报，均无结果。党的十一届三中全会后，又重新组织力量实施这一计划。但这时技术界又出现了不同意见，多数人主张在市内兴建焦化厂，也有一些同志说在景德镇建焦化厂没有必要，其理由是焦化煤气不能烧还原焰。为稳妥起见，1980年10月经我批了两万元，由吴海山同志带队到新余作试验，在新余钢铁厂的大力支持下，在他们厂内建了1座0.5立方米的小窑。经过6次试烧，于1981年1月23日试烧成功，证明焦化煤气是能够烧还原焰的，所烧的青花、青花玲珑、颜色釉、高白釉等各种瓷器都很好。后来副省长梁凯轩、市革委副主任张烈、省陶瓷工业公司经理余传雨及王隆武带着试验结果报告到北京，分别向轻工业部、国家计委、国家经委作了汇报，均得到了支持。1982年4月，国家计委下发了(1982)290号文件，批准在市郊历尧兴建景德镇市焦化煤气厂。该厂占地38公顷，由国家计委、经委、外贸部、轻工业部、省、市6家先后投资1亿零60万元兴建。主要建设项目有：焦化制气（42孔80型炼焦炉）、发生炉制气、煤气净化、煤气贮配、公用设施和生活设施等六大部分。1983年4月开始搞“三通一平”，12月5日土建工程动工。1985年底基本建成，1986年底投入试产。生产规模为日供气40万标准立方米（发热值3500-4000大卡／标米3），年产气量1.5亿立方米，可供22条隧道窑使用，每年可焙烧陶瓷3亿件。由于该厂采取了一系列先进工艺对煤气进行净化，使煤气中的有害杂质得以脱除，故对提高瓷器的烧成质量、改变城市环境和节约能源，均起了重要作用。从1987年起，一些瓷厂开始将原有的隧道窑改建成气烧隧道窑，至今已改建成9条，红星、光明、新华、红光、红旗、为民6家瓷厂业已使用焦化煤气烧瓷，所烧瓷器，质量很好，窑青一般达到96a/。。至此，景德镇的陶瓷烧成技术、设备已达世界同行业目前的先进水平。
   至1989年，全市共拥有烧瓷隧道窑37条。其中：（一）以煤炭为燃料的15条，结构一般为：窑长81-87米，设氧化炉、还原炉、成瓷炉各2对，设窑尾冷风机、急冷气幕风机、热风抽风机、预热带搅拌气幕风机各1台。（二）以重油为燃料的16条，结构一般为：窑长83.43米，其书预热带长27.32米，烧成带长22.35米，冷却带长33.76米。窑内宽：预热带、冷却带的宽度均为1.36米，烧成带的宽度为1.46米。窑内高为1.5米（拱脚至窑车面1.315米）。设喷油嘴10对，实际使用的为8对。窑尾设冷风机、急冷风机、热风抽风机、气幕风机、预热带搅拌抽风机。（三）以煤气为燃料的6条。至1989年，使用以上3种隧道窑焙烧的瓷器数量已占全市日用瓷产量的90%。此外，为满足烧造某些产品及文物保护的特殊需要，市内目前仍有意保留了两座柴窑。
  同烧瓷行业联系较紧的，还有窑炉建筑、耐火材料制造、窑具生产3个行业，下面分别说说它们在解放后的发展情况。 窑炉建筑业解放后，为加强对烧瓷窑炉建筑行业的改造与建设，景市于50年代成立了一个由100余名挛窑工人组成的挛窑店。挛窑店成立后，逐步招收了各姓学徒，从此打破了窑炉建筑业的封建氏族垄断。1961年，挛窑店更名为“瓷业公司窑炉修建队"。经过不断改造、完善，现在已发展为拥有雄厚技术力量和先进设备的国营窑炉建筑安装工程公司，该公司不仅承担本市各种烧瓷窑炉的设计和建造，而且还为北京、上海、广东、黑龙江等省、市建造了不少各式烧瓷窑炉。
  耐火材料制造业为适应窑炉建筑事业发展的需要，景市于1958年创办了一个耐火材料厂。经过30多年的改造和建设，这家企业的固定资产原值已增至421万元，年产能力已增至2万吨，生产的产品已增至500多种型号，代表产品有粘土耐火砖、董青泡沫砖、煤灰轻质砖、耐火泥等。该厂主要为本市陶瓷工业服务，同时，产品还销往广东、福建、浙江、四川、贵州、湖南、湖北、江苏、安徽等10多个省的500多家用户。
  窑具制造业解放40多年来，这个行业有了较大的发展。一是生产规模逐步扩大。1951年，由50多户私营匣钵生产小厂分别联营为大器和小器两个匣钵厂。1952年8月，两厂合并为公私合营匣钵厂。1955年上半年转为全民所有制企业。1985年12月更名为景德镇市窑具厂040多年来，随着陶瓷生产的不断发展，陶瓷窑具生产也得到相应发展。如今职工已增至750人，拥有21部小器匣钵钢模成型车、13部大器匣钵辘轳成型车，15个小器制匣工场，1条81米长的油烧隧道窑，固定资产原值已达356万元，年产匣钵29335吨。产品除满足本市需要外，还销往闽、淅、鄂、蜀、甘等7省的62个市、县。二是生产工艺不断进步。50年代，制匣仍全靠手工，干燥仍全靠太阳。从60年代起，匣钵制造逐步向机械化过渡。现在所采用的是机械粉碎、机械练泥、钢模成型、辘轳成型、蒸气干澡、隧道窑烧成。过去，匣坯制成后，即由制瓷厂家运往窑厂焙烧，由于运的是生坯，故运输过程中的破损较大。后来改由窑具厂将匣钵烧成熟匣（俗称“响匣”），然后由制瓷厂家运回使用。这样一改，既使运输过程中的破损大为减少，又有利于提高瓷器质量（过去匣坯由制瓷厂家运到窑厂焙烧，焙烧的温度一般在13000C左右，用这种匣钵装烧瓷器，匣钵上的渣屑及硫磺点常常落在瓷器上，使瓷器产生缺陷。这种缺陷，以前在瓷器缺陷中占的比重一直很大。改由窑具厂焙烧匣钵后，焙烧的温度一般在1400aC左右，因它的温度高于烧瓷温度100aC，故采用这种匣钵装烧瓷器，瓷器患“硫磺点”、“落渣”缺陷便大大减少了）。三是制匣的原料有所改变。解放初期，制匣所用的原料多为白土、老土、老土子之类。后来烧瓷的燃料由松柴逐步改为了煤炭，煤炭在燃烧过程中不仅会溢出硫磺及其它杂质，而且火焰也不似松柴那么柔和，如果仍继续使用白土、老土、老土子之类的原料制造匣钵，那就势必会缩短匣钵的使用寿命，而且在焙烧过程中会发生“倒窑一事故（倒窑，即匣钵倒塌）。为适应烧瓷燃料发生变化的新情况，制造匣钵的原料先是改成了河南产的铝矾土（煅烧过的铝矾土已形成部分莫来石），后来又改成了焦宝石。随着制匣原料的逐步改变，使匣钵的质量较好地适应了烧瓷燃料变革的需要。如今，该厂生产的匣钵主要有4种：（一）硅铝质匣钵。这类匣钵有两种，一种为高铝质匣钵，一种为粘土质匣钵。高铝质匣钵机械强度、高温荷重软化点和热稳定性均较高，故使用寿命较长，在14000C以下的隧道窑中，使用次数可达30次左右。粘土质匣钵易烧结，强度较高，但荷重软化温度、热稳定性差，在1350℃以下的隧道窑中，使用次数仅为10次左右。（二）硅铝镁质匣钵。它的热稳定性较好，收缩小，膨胀系数较大，适合1400℃左右的温度下使用。（三）熔融石英质匣钵。这种匣钵的膨胀系数低，热稳定性好，使用寿命较长，每只匣钵可使用65次左右，适合于1350℃左右的温度下使用。（四）碳化硅质匣钵。机械强度较高，导热性良好，臌胀系数较低，使用寿命较长，用它装坯，落渣极少，但价格较高。