景德镇市图书馆

解放40多年来，景德镇的陶瓷成形，从厂房、设备到生产工艺均发生了根本性变化。
  改建、扩建、新建了大批成形生产厂房。解放初期，陶瓷成形仍在解放前遗留下来的既分散又简陋的旧式作坊中进行。三大改造完成后，为便利生产，对这些旧式厂房陆续进行了改造。至1983年全市已改造旧厂房37万平方米（其中成形厂房占大头）。在改造旧厂房的同时，共投资1亿多元，先后新建了为民瓷厂、宇宙瓷厂、景德镇瓷厂和华风瓷厂。随着改建和新建的不断进行，大批瓷厂的生产条件有了很大改善。
  半机械化、机械化逐步取代了手工作业。解放初期，圆器、琢器成形仍沿用民国时期的方法。1954年，人民铁工厂研制出本市有史以来的第一台木质脚踏旋坯车，并在建国瓷厂投入使用。以后又将木质改为了铁质。1954年11月，第一瓷厂第三生产小组的工人集体创出了“排列辘轳车”，方法是用皮带套于地轴，通过地轴带动多台辘轳车同时运转。投入使用后，生产效率比原先提高33%。1958年7月，建国瓷厂工人和技术人员又创出了半自动单刀旋压成形机。旋压成形的方法是：先将泥料投入石膏模内，当石膏模随机车主轴模头旋转时，再缓缓放下犁刀，使模内的泥料紧贴在石膏模上逐步延展，最后形成所需之坯体。建国瓷厂创出的这种单刀旋压成形的方法很快就在全市推广使用，到1959年上半年，全市已拥有这种单刀旋压机车659台。此后，红星瓷厂工人张水贵、秦红生等又创出了半自动双刀旋压成形机，1964年7月经轻工业部、江西省轻工业厅鉴定，认定这种双刀旋压成形机为当时我国陶瓷成形生产的先进设备之一，并确定在全国陶瓷行业中推广使用。至1965年，全市使用半自动单刀旋压成形机、半自动双刀旋压成形机生产的陶瓷品种已达264个，不仅分别提高生产效率1—4倍，而且有效地统一了制品的规格，提高了瓷器的质量。1965年以后，一些瓷厂又分别创出r400型、450型、460型等多种型号的滚压成形机。其成形的方法是：先将泥料投入石膏模内，当石膏模型随机车的主轴模头旋转时，放下滚头，使泥料紧贴在石膏模上逐步延展，最后形成所需之坯体。这类滚压成形机在各瓷厂投入使用后，在当时的陶瓷生产中发挥了很大的作用。此后，一些瓷厂又在此基础上将滚压成形、自动精坯、在制品干燥等工序连接了起来。进入70年代，各大瓷厂的圆器制坯已相继用上了机械联动作业线，初步迈上了连动生产的轨道。注浆工艺几经变革。解放前景德镇市只有几家私营小厂采用空心注浆方法成形，生产均为较简单的品种。至于异型品种采用注浆方法成形，则创始于建国初期。1954年前后，第一瓷厂试用注浆方法生产乔梁壶壶盖、尺二鱼盘先后获得成功。1955年，第九瓷厂又创出一种注浆成形机，使用这种机械后比手工注浆提高工效2倍多。1956年，景德镇试验瓷厂采用注浆法生产的品种已增至50多种。至此，注浆法已被各制瓷厂家广为采用。50年代末期，宇宙瓷厂通过反复试验，又创出一种压力注浆法，方法是适当提高盛浆桶的位置，以加大泥浆的压力。采用这种注浆法，不仅可以加快成坯的速度，而且可以避免坯体产生分层、开裂等缺陷。60年代，一些瓷厂又先后创出了离心注浆和真空脱泡注浆等新式注浆法。离心注浆方法为：将泥浆注入旋转着的模型内，通过离心力的作用，使粘土颗粒作定向排列且均匀而致密，脱水后形成坯体。采用这种方法成形，所得到的坯体厚度比较均匀，变形也较少。1965年，东风瓷厂创出了注浆成形“一条龙”流水作业线。1974年后，艺术瓷厂又创出了旋浆作业线。这些作业线的出现，使生产工人的劳动强度得以减轻，注浆成形的生产效率进一步提高。
  干燥方法有重大改进。解放初期，在制品干燥的方法与民国时期的做法几乎一样，即晴天靠日晒，阴天靠风吹，雨季、冬季靠炭烘。其时烘坯的方法一般为：先将燃着的木炭分别置于若干个匣钵内，然后将它们放人存坯间的地上，再把门关紧。每当火势减弱了，须及时添加木炭。这种烘坯方式的缺点甚多：一是不安全，因为存坯架子全是木质的，稍不注意便会引起火灾；二是室内温度时高时低，不平稳，不均匀，易使在制品变形。50年代中期以后，各制瓷工厂普遍采用了坑道式烘房进行干燥。所谓坑道式，就是先在存坯间的地下挖掘并以砖砌成若干条明沟，然后用砖将明沟封严，再在存坯间外面的一端砌一燃烧炉，在另一端砌一烟囱。炉子、坑道、烟囱三者是连成一气的。这种烘房所烧的燃料为煤炭。燃烧时，炉中的热气和煤烟通过坑道从烟囱排出，坑道中的热量则散发于坯间内了。60年代，一些瓷厂改用箱式烘房进行干燥。以后各大瓷厂又逐步采用了蒸气烘房、链式烘房进行干燥。到1989年，全市各大瓷厂已拥有蒸气烘房56组、链式作业线36条。其中链式烘房只适合于碗、盘、杯、碟之类大宗产品的生产，而瓶、壶、雕塑等产品仍须使用箱式烘房进行干燥。古人云：“工欲善其事，必先利其器”，1935年江西陶业公司曾发布《取消窑禁的布告》，限令过了春节就得开工。然而，在那生产条件极端落后的情况下，根本行不通，首先老板就不干，因为在严寒季节生产不合算。只有新中国建立后，在党和政府的关怀下，经过投资改造，解决了烘干设施，才作到了常年生产。
  随着成形厂房、工艺和干燥方式的改变，托坯料板、烘坯架子、托坯饼等设备也逐步起了变化。托坯料板，过去使用的为较长、较窄、较薄的木板，后来逐渐被较短、较宽、较厚的木板所代替，因为在新厂房中生产，长了不好打转身，窄了摆不下压坯模型，薄了承不起模型和模型中的湿坯。烘坯架子，过去均为木质的，后来逐渐被钢管所代替。说到木质坯架，因它容易失火，曾有几家瓷厂因烘房起火造成很大损失。人们早就想用钢材取代它，但因其时钢材非常紧缺，很难搞到，故不得不继续使用木质坯架。后来钢材能搞到，便都以钢管代替了。托坯饼，最初使用的一般为旧石膏制成的圆饼，这种托饼不仅吸水差，易破，而且在80度左右的高温下易变形，以致影响瓷器变形，因它有这些缺点，所以后来便用纤维板取代了它。这纤维板托饼，优点是耐用、便宜，缺点也是易变形，所以后来又改用了一种老糠灰和粘土制成并经高温烧熟的托饼。这种托饼不仅易破、不平整，而且太重，故又改用了一种铝质托饼。铝质托饼虽然价格高，但它耐用、轻便、平整，故颇受欢迎，现时各厂所使用的大都为这种托饼。
  石膏加工水平大为提高。解放前至解放初期，仅翻制注浆模型、雕塑模型用点石膏，用量很少，其时石膏粉碎仍靠石碓，煽炒仍靠铁锅。从50年代后期起，手工成形逐步被机械压坯所取代，因此石膏的用量就几倍、几十倍地增长。以前，石膏的粉碎、加工均由各瓷厂自己搞，但加工出的石膏温度不均匀，颗粒较粗，影响模型的质量。况且加工石膏多在居民住宅区进行，污染严重，群众意见很大。后来曾一度从上海购买加工好的石膏粉来市，但又因价格和运输问题而中止。为提高石膏的加工质量，1970年在景德镇瓷厂石膏车间的基础上组建了一家石膏模具厂，专门从事瓷用石膏的加工与供应。各瓷厂所需石膏粉均到这个厂购买，该厂后从国外引进了先进设备，所加工出的石膏不仅颗粒较细，而且强度高，受到用户的欢迎。现在，这个厂产的石膏粉，除供应本市各瓷厂外，还销往本省各地及湖北、安徽、广东、浙江等地。
  陶瓷机械制造行业从无到有、从小到大迅速发展。解放初景德镇仅有一家规模极小的私营李同兴铁工厂，该厂并不生产陶瓷机械。50年代中期，这家铁工厂实行了公私合营，更名为景德镇市铁工厂。1958年，为增强该厂的机械生产能力，将这家铁工厂扩建为国营景德镇市机械厂，1962年更名为景德镇市陶瓷机械厂。发展至今，全厂职工已达993人，拥有各类设备142台，其中金属切削机床102台，锻压设备13台。1979年以前，该厂仅生产5种陶瓷机械。1979年后产品向小批量、多品种发展。1986年后品种日渐增多，现在生产的品种已达60多个。1990年，全年共生产各类陶瓷机械506台。产品不仅销于本市，而且销往全国各地。这家企业现已被列为国家机械工业委员会和轻工业部的重点企业之一，属全国陶瓷专用设备技术归口单位和标准化中心站。