景德镇市图书馆

解放前，景德镇制瓷是炼泥靠体力，成型靠手工，干燥靠太阳，烧炼靠松柴，生产效率很低。1953年，着手进行陶瓷工业的技术改造，发动陶瓷工人开展技术革新和技术革命运动，依靠自己的力量制作新的技术装备；引进先进技术和先进生产经验。到1985年止，技术改造总投资12，513万元。经过36年来的建设、改造，不但医治了旧社会带给景德镇陶瓷工业的创伤，挽救了许多即将失传的技艺和品种，而且初步建成了一个比较完整的陶瓷工业生产基地和科技中心。
  1953年和1954年，中国科学院冶金陶瓷研究所、轻工业部硅酸盐研究所、中央美术学院等单位的人员先后几次来到本市，对景德镇地区瓷土原料、传统的坯釉配方和传统的制瓷工艺，进行了反复研究和测试，对原料的矿物类型、工艺性能和传统窑炉、成型工艺以及装饰方法作出了科学的认定和全面的技术总结。
  坯釉配料计量和原料精制以前配制原料，是以不子的“块”数为计量单位。现在则根据理化数据进行坯釉料配比计算，再用标准计量器具进行配料，使所配的坯釉料质量稳定，达到预期效果。以前原料精制靠手工，用木桶：铁扒进行水淘，再装入匣桶，用吸水砖减去水份，然后放到泥场和泥凳上用赤脚、光手揉捻。现在则采用水波池、化浆池、球磨机代替淘泥，压滤机和真空炼泥机等代替人工炼泥。近年来，为了发展高档出口瓷，在原料精制过程中还采用三次过筛，二次除铁工艺，并配以玻璃钢托坯饼、碳化硅装烧垫饼和熔融石英匣钵，以保高档瓷基本达到无斑点、无落渣、无针孔、无积釉、无伤和口底光滑、釉面光洁、色泽光艳，以及器型规格平稳、变形小等要求。
  成型工艺旧的瓷器成型方法是由工人用木棒搅动辘轳车，利用木盘旋转的惯力，用手把泥拉捏成型，经过自然干燥、印模，对坯胎进行粗修、精修、施釉、剐底等一系列手工工序。1954年改手工拉坯为单刀压坯，改木棒搅车为机械电动皮带带动，减轻了工人劳动强度，提高了工效。嗣后，单刀型发展到双刀和滚压成型；手工注浆发展到压力注浆和真空脱泡注浆等。现在可以使用旋压、阴模滚压、阳模滚压、塑性挤压等多种成型方法。一些过去难以生产的品种如10寸以上平盘、尺二鱼盘、旋纹器皿和异形产品等都可生产。后来还创造了挖坯机、双管施釉机等等。干燥工序也采用了小汽流风盒喷射新工艺，以代替落后的箱式烘房和坑道烘房。此外，还分别从日本、英国和西德等国引进90台（套）陶瓷工艺设备，其中陶瓷专业设备26台（套）。仪器测试设备14台（套），通用设备37台（套），瓷用化工设备13台（套），使景德镇制瓷传统工艺提高到一个新的水平。
  窑炉烧炼传统烧瓷窑炉是以松柴为燃料的镇窑和以杂柴为燃料的槎窑。1949年景德镇有松柴窑81座，槎窑20座，共计101座，每年烧松柴100多万担。经过三年经济恢复以后，生产发展很快一松柴需要量就越来越大，最多时年耗松柴达472万担。松柴产地越来越远，供应地区扩大到上饶和吉安地区。为了解决这个问题，从1953年起，进行以煤代柴技术改造的准备，1954年，在建国瓷厂第一分厂（1958年取名为宇宙瓷厂）开始建倒焰煤窑，通过反复试验，1956年第一座倒焰煤窑试烧成功，还创造了适合烧传统坯釉的还原焰烧成方法。这种煤窑当年就建成了7座。1958年全市倒焰煤窑数达到100多座（其中包括一部份简易煤窑），从1953年到1965年的13年内，投资2,424万元，基本上实现了以煤代柴的技术改造。1965年，共有倒焰煤窑131座，用煤烧瓷占当年日用瓷总产量（1.7778亿件）的70%。
  从1966年到1976年，在全市进行了窑炉隧道化的技术改造。并着手于隧道窑向油烧方向发展，国家共投资1,292万元。1967年，在光明瓷厂建成了第一条煤烧隧道窑。到1975年，建成了隧道窑13条，用隧道窑烧瓷已占全市日用瓷总产量的54%。1976年8月，宇宙和光明瓷厂的油烧隧道窑投产，窑青质量由80%提高到95%。到1983年止，景德镇陶瓷工厂共31条隧道窑，其中有15条烧煤，16条烧油，并有10条隧道窑装上了余热锅炉，3条隧道窑在冷却带采用马费式预热空气装置，以利用余热。减轻劳动强度，降低生产成本，并节约了能源。以70年代与50年代相比，陶瓷制品单位能耗平均降三分之一左右。与此同时，烤花烘炉和烘坯的烘房也进行了变革。解放初，烤花是用木炭烘炉，容量小，耗炭多，不安全，于是将木炭烘炉改为煤烧锦炉。后又改为电热烤花炉。现在又改用辊底烤花窑，每条窑年烤花产量可达900万件，是老式窑产量3倍，节电一半，烤出的瓷器色泽光亮一致，含铅量低于国际标准。这种窑现有10条。
   包装、匣钵、瓷用化工等行业瓷器包装，1，000多年来都是采用稻草包装，不卫生，不安全，也不美观。破损率一般达20—30%，这种状况，越来越不适应国内外市场的需要。70年代部份出口瓷包装改为纸箱。1985年，外销瓷、内销瓷都实现了以纸代草，瓷器破损率降到1—5%，降低了包装费。1985年对高精瓷器产品，采用塑料薄膜和高档丝绸包装，从而基本改变了过去“第一流的原料，第二流的工艺、第三流的包装”的说法，受到国内外消费者的欢迎。
  瓷用匣钵过去生产为手工操作，工人长期是在“面朝黄土背朝天，粉尘如雾汗涟涟”的环境下生产。现在匣钵生产机械化，使用干粉搅拌机和自动配料，生产由分散的、单独的操作，改为作业线上的集中生产，匣钵质量也有改进和提高。
  瓷用化工创办于50年代，开始是一个小型瓷用化工厂。30多年来规模从小到大，生产工艺技术从落后逐步发展成为拥有现代化生产设备的企业，并培养了一支美术设计、印刷技术、装饰原料制造等方面力量都比较雄厚的技术队伍。这个厂生产的花纸、金水等不仅供应全市各瓷厂，而且产品销往全国17个省市，对外出口瓷花纸的生产也逐年增长。
  陶瓷服务行业如陶瓷机械厂是生产陶瓷机械的专业厂，该厂生产的球磨机、石膏真空搅拌机、万能滚压成型机等都荣获了省和轻工部科技成果奖。
  厂房的改造与新建景德镇的陶瓷生产原是许多分散的手工业作坊，工房矮小、简陋，有的已破烂不堪，对产品质量影响很大。建国后，即着手维修与改建，1949年至1983年，改造旧厂房37万平方米，市区内的光明瓷厂、红星瓷厂、东风瓷厂、红旗瓷厂、建国瓷厂、新华瓷厂、人民瓷厂等，都已逐步改造为集中成片，有较宽大工房的新厂。1980年至1984年，重点改造了景兴瓷厂、人民瓷厂、建国瓷厂等，共建厂房面积9万多平方米。重点瓷厂的改造，带动了其他各瓷厂的技术进步，促进了产品结构的改变。
  在改造旧厂房的同时，还新建了为民瓷厂、宇宙瓷厂和景德镇瓷厂（十年动乱中被撤掉）3个大型瓷厂，总投资6,647万元。在“六五”计划期间，国家又投资3,191万元，新建了华风瓷厂。这是现时国家唯一大、中型的陶瓷建设项目，具有国家级先进技术，采用了素烧工艺和用煤气烧窑。为彻底革新窑炉烧炼和消除对城市空气的污染，国家投资6，100万元，新建景德镇焦化煤气厂，每年可节约煤炭10万吨，这是陶瓷工业烧炼的一项重大变革。
  30多年来，还办起了12个为瓷业服务的企业，其中矿山5个，陶瓷机械厂2个，耐火材料厂与窑具厂共2个，石膏模具厂1个，瓷用化工厂1个，窑炉修建队1个以及陶瓷科研教育单位，使景德镇初步成了一个比较完整的陶瓷工业生产基地和科技中心。