景德镇市图书馆

第一节 原料坯釉料技术
  原料开采技术 1958年下半年，浮东瓷石矿首次使用矿山风动设备，改手工打眼为机械凿岩。
  1964年9月，三宝蓬瓷石矿进行技术改造，至1966年，矿山实现风动机械凿岩，矿车运输、绞车提升、轴流风机通风、水泵抽水，并完善井下安全设施，彻底改变了以往手工凿岩、人力运输、竹筒排水等落后操作。
  1970年开发建设柳家湾瓷石矿区，采用深部矿体斜井开拓和平洞斜井联合开拓方法，并采用了中央式和两翼抽出式通风系统，实现井下总风量配给生产体系。
  1973～1974年，大洲瓷土矿叶三保等人改革旧的开采方法，利用当地丰富的水力资源，选定在高于高岭土矿床15米的两山之间，拦砌蓄水塘，储水4万立方米，将水引入水枪，藉高位水压冲射到已经剥离干净的原矿矿床，使矿土形成泥浆流入储浆池中。使用水力采矿新方法，比旧法开采节约劳力15人，日产量也比原来提高4倍。该开采方法获1978年景德镇科学大会优秀科技成果奖。
  1975年5月，市瓷石矿采矿工程师龚建华、郭东初、肖焕柳等根据柳家湾瓷石矿体厚、矿脉零乱破碎等特点，在全面总结以往回采经验的基础上，编写《垂直矿体水平分层干式充填采矿法试验方案》，选定在景德镇何家蓬矿区试验，达到回采率高、工艺简单、操作安全的效果，并在全省陶瓷矿山推广。
  1983年，寿安乡宁村矿根据矿床产状，采用“浅眼留矿采矿”、“沿走向水平分层干式充填采矿”和“垂直矿体水平分层干式充填采矿”的方法，效果良好。
  原料加工技术 为避免水资源季节性枯干的影响，1954年，公私合营南河瓷土产销厂在市里村童家建起全市第一个以内燃机为动力的机碓车间，有机碓64根。至1968年，市瓷土厂发展为三个机碓车间，578根机碓，采用榨泥机压滤泥浆脱水。制不机代替手工制不＊，各生产环节改用机械操作，成为20世纪50年代全省陶瓷原料加工技术重大改革项目之一。
  1957年，市瓷土厂从上海引进2台雷蒙机，每台雷蒙机的加工效率相当于200根碓的粉碎量，且占地面积小，从粗粉碎到气流颗粒分级、出粉包装可一次完成。但开始使用时，粉碎瓷石的细度达不到制瓷工艺的要求，只作为一种“中细”设备，当时2台雷蒙机还需配上20台球磨机予以“细碎”。形成雷蒙机和球磨机的联合加工工艺。1966年，瓷土厂将雷蒙机空气分级器叶片由原来的60片增加到120片，并提高其转速，增加机内气流阻力，以气流调节物料加工所需细度。1967年5月一次试机成功，使加工瓷石的细度达到通过350目筛余小于0.5％。从此，中、细两道工序由雷蒙机一次完成，形成雷蒙机独立加工的新工艺。该成果获1978年景德镇市科学大会优秀科技成果奖。20世纪60年代初，江西省陶瓷工业公司试制成功瓷器旋流水选器，1966年，用于星庐瓷土精选，所得的高岭土泥浆纯度由过去人工淘汰时的82％～87％提高到99.2％～99.3％，成为高岭土加工技术上的一大进步。瓷质旋流水选器，比金属件耐磨性能好，且制造成本低，已在全省瓷土矿山普遍推广。
  1979年，开展原料除铁研究，引用硒整流除铁，效果好，使用寿命高达10万小时，大量使用硒整流除铁可提高陶瓷制品的质量，取得显著效果。
  坯釉料制备技术
  坯料制备技术元代以来，景德镇制瓷一直采用瓷石加高岭土的“二元配方”法。至明后期，由于境外瓷石相继开发，常选用两种或两种以上的瓷石搭配，再与高岭土配合制瓷。坯料的传统制备方法，清·唐英在《陶冶图编次·淘练泥土》中记：“造瓷首需泥土，淘练尤在精纯，土星石子定带瑕疵，土杂泥松必至坼裂。淘练之法，多以水缸浸泥，木耙翻搅漂起渣沉，过以马尾细箩，再澄双层绢袋，始分注过泥匣钵，俾水渗浆稠，用无底木匣下铺新砖数层，内以细布大单将稠泥倾入，紧包砖压吸水，水渗成泥，移贮大石片上，用铁锹翻朴结实以便制器。凡各种坯胎不外此泥，惟分类按方加配材料以别其用”。上述淘洗、过筛、浓缩、练泥全系手工操作，并沿用至20世纪50年代中期。
  1959年5月4日，市宇宙瓷厂首次建成两组土洋结合大型水簸池，取代缸桶淘泥法。水簸池主要由淘洗池、沉淀池、调浆池、回水池、排渣池五部分组成，并配有木质浆叶搅拌机、单缸隔膜泵、滤泥机、水泵等机械设备代替手工操作，每天可精制泥料3万公斤，相当于120位工人手工淘泥的日产量。当月27日通过景德镇市科委组织的技术鉴定。成为20世纪60年代全省陶瓷行业泥料精制的主要工艺。
  鉴于水簸池建筑占地面积大，淘洗坯料周期较长，20世纪60年代中期，省陶瓷公司工程师戴粹新、轻工业部景德镇陶瓷工业科学研究所技术员易奇和市人民瓷厂技术员吴志尼等，根据泥料精制“筛分法”有关理论，对已在矿山粉碎加工过的不子原料进行筛选，试验成功“不子原料化浆过筛新工艺（当时称原料精制2号工艺）”。1967年在市人民瓷厂新建原料车间投入使用。该工艺主要是把经过机械搅拌的泥浆，用泵从搅拌池中打入200目土振动筛（不能自动排渣）进行筛分，以筛除泥料中白云母等残渣，取得符合工艺要求的泥料。由于不需设池淘洗，占地面积缩减为水簸池的1/6，操作人员减少50％。20世纪60年代末，市部分瓷厂采用球磨机处理坯料。虽然细度得到较严格的控制，但球磨机容量小、耗电大、装卸料频繁，所以难以推广。
  1976年，市电瓷厂技术员徐希祉首次采用能自动排渣的180目电磁振动筛，作泥料化浆过筛的进一步试验，并将过筛取得的泥料与球磨加工的泥料分别进行颗粒级比、化学成分、工艺性能、烧结范围等项目的对比测试，所得的数据接近球磨加工的泥料。1978年初全国日用陶瓷工业科技情报站主编的《瓷器》刊物上，发表《化浆过筛工艺的研究》专文，从理论上和实践上肯定了这一工艺的可行性，引起了陶瓷界的关注和重视。从此，该工艺在全省陶瓷行业迅速推广，取代了水簸池淘洗工艺。
  对坯料的后续加工操作，市内大型瓷厂于1965年基本实现了磁选机、压滤机、真空练泥机等机械化生产。从此结束了手工淘洗、匣桶滤泥、脚踩练泥的历史。1965～1974年江西省陶瓷工业公司还从英国、日本引进压滤机、泥浆泵、高效除铁器、不锈钢真空练泥机共8台，景德镇陶瓷机械厂等单位加以消化、吸收，先后设计制造出一批性能好、工效高的坯料加工设备，用作20世纪80年代陶瓷公司15个经改造的原料车间的设备更新。工厂全面实行坯料三次过筛、三次除铁、二次真空练泥，使泥青质量由20世纪60年代的92％提高到95％以上。
  釉料制备技术20世纪50年代初，景德镇各瓷厂仍采用传统的配釉方法，即以釉果加入一定比例的釉灰制成釉浆。20世纪50年代中期起，逐步推广煤烧倒焰窑。原来的釉料配方，在烧结过程中，容易产生“吸烟”。景德镇陶瓷研究所科技人员从1954年到1961年，7年时间内共试验过104个坯釉配方，经过改进完善，克服了吸烟的缺陷，研制出长石釉新配方，适应了煤烧窑炉，成为景德镇制瓷技术上的一项重大进步。1983年，江西省陶瓷公司和景德镇市为民瓷厂研制成功锂云母釉，当年江西省级技术鉴定为国内领先水平。
  景德镇柴窑窑室高而长，温度极不均匀，严重地影响细瓷生产。要扩大细瓷的生产量，就烧成而言，最根本的办法是进行窑炉改革。改革窑炉唯一暂行的办法是降低坯釉烧成温度，以适应柴窑温度差异的条件。因此，1955年采用乐平礼林的瓷矿石试制出低温白釉，施用于细瓷坯胎上，放在二白釉窑位处烧造出了洁白的细瓷，并且降低了成本。这项科研成果当时被全面推广。
  20世纪50年代中期，煤窑替代柴窑，随之而来的问题是在柴窑里烧成的坯釉配方却不适应煤窑烧成。科技人员对长石釉进行试验。先后试验了12个新坯釉配方，选定了以祁门太和坑与临川高岭土制胎，以得儿坝、清水下釉石、寺前釉灰和白云石配合制釉，最后筛选出适宜于青花瓷使用的5种长石釉配方。这些坯釉原料配方在煤窑里烧成，除青花瓷外，白瓷胎白度为81％多，釉白度为78％多，超过国际瓷器白度水平，半透明度超过历史水平，完成了生产国家用瓷任务。煤烧长石釉的配方经过几年试验，以临川高岭、星子石英、星子长石、祁门白太和坑土配制坯釉，结果表明白度均有所提高。
  1958年10月1日，江西省陶研所出口瓷工作组试制成功长石质瓷釉，釉的白度83.45％。
  1960年，科技人员以东埠高岭土为主加入少量的枫源高岭、南港瓷石、瑶里釉果瓷石组成瓷胎；用星子长石、星子石英、临川高岭等组成瓷釉，两者相结合获得成功。外观质量白度高于1957年国家用瓷，尤其是这个坯釉配方特别适应煤窑烧成。
  煤窑烧成坯釉组成，经过几年的投产试用，长石釉完全适应煤窑烧成，因此得到广泛推广使用，彻底改变了景德镇老的坯釉配方。高岭土、长石和高岭土、长石、石英组成的二元系统和三元系统的坯釉技术路线为发展景德镇陶瓷坯釉开辟了新道路。
  长石釉瓷器在生产上稳定以后，科技人员继续研究了“长石质瓷胎釉”，于1961年研究成功61-19号胎和61-9号釉配方，这种坯釉原料相结合，烧制出的高级精细瓷器白度更高，半透明优良、无针孔、无波浪纹，被人们称为高白釉瓷，迅速得到推广。 1964年，煤窑焙烧景德镇传统坯釉（白里泛青）研究成功。63-2号胎料和A?釉料为优等坯釉配方。此项科研成果，经江西省轻化工业厅组织技术鉴定，结论是：煤窑焙烧景德镇传统坯釉的试验研究，获得了较好的成效，制品吸水率低，白度、光泽度、釉层硬度和热稳定性均已达到景德镇市柴窑生产传统瓷的水平；尤其是以釉果为主掺用少量滑石所配成的釉料，既具有景德镇瓷器白里泛青的传统特点，又适应煤窑烧成。
  长石质釉推广以后，着重改进生产工艺，研究从原料精制、泥料陈腐、真空处理、调整泥料颗粒度、外加剂等方面入手，取得科研成效，提高了坯泥可塑性、粗坯干燥强度，解决了变形和泛泡等缺陷。
  坯釉配方推广的同时，技术人员先后到红星、红旗、宇宙和高级美术（现在的为民瓷厂）等瓷厂，进行了技术辅导与试验工作。在宇宙瓷厂对坯釉原料配方反复试验，作了三次改进。第三次坯釉配方是以南港瓷土为主配以少量星子高岭、余干、三宝蓬瓷土作坯料；以长石为主，和釉果、滑石相配为釉料。这种坯釉原料配方生产后，白度更高、熔融程度更好，无针孔，表面光滑鉴人。宇宙瓷厂生产中使用的坯釉配方，系景德镇制瓷的老原料，经生产工艺的改进，同样适应煤窑烧成。 20世纪50年代初，景德镇陶瓷研究所的科技人员蔡昌书、万国忠、郑可敦等，通过反复分析试验，研制出长石釉新配方。通过各瓷厂推广和改进，克服了煤窑烧成易患吸烟的缺陷，适应了窑炉改革的需要，成为景德镇制瓷技术上一项重大进步。该配方工艺1978年获景德镇市科学大会优秀科技成果奖。
  为民瓷厂是景德镇市20世纪60年代规模较大机械化程度较高的瓷厂，它采用瓷石原矿进厂生产的新路线。1964年，技术人员对试验原矿进厂生产的坯釉配方，经过8个月的努力，曾试验过80个配方，确定了57号坯料与3号釉料为生产坯釉配方。
  陶瓷壶制品的嘴与把的镶接工序是陶瓷生产中重要的一环。过去镶接制品的嘴把，工序很繁杂，必须用手工挤压接头，因此生产效率低。在坯釉的研究中，还有“接头泥”。经鉴定，肯定了40号与37号两种泥料配料良好，用于镶接陶瓷制品，提高了工效一倍多。在陶瓷生产中广泛使用这种接头泥料，不要挤压手续，还可减少半成品损坏和高级细瓷的变形以及内釉开裂等缺陷，从而保证了产品质量，降低成本，起到了作用。科技人员与江西省医学院第一附属医院等单位合作研究的微晶陶瓷人工关节生物材料及临床应用，取得成果，获卫生部和江西省人民政府科技成果二等奖。此外，还有精细耐热炻器坯釉配方试验成功。
  1983年，江西省陶瓷工业公司工程师方府报和市为民瓷厂技术员舒园如、肖冠南等为了提高对美高档瓷的釉面质量，在日用瓷釉料中引入部分锂云母精矿作助熔剂，研制成功锂云母釉，使用后，瓷器釉面“针孔”缺陷减少，光泽度提高，热稳定性等指标均超过国家标准。由于含Li2O的精矿在瓷釉中的熔融作用强，还能降低瓷器的烧成温度。1983年通过省级技术鉴定时认为属国内领先水平。获江西省1982～1983年度优秀科技成果三等奖、轻工业部科技进步三等奖。
  釉料加工工艺 20世纪50年代仍基本沿用古代的缸桶淘洗，过马尾筛除渣；20世纪60年代随着长石——滑石粉釉的兴起，采用球磨机加工釉料；70年代后期普遍采用湿式振动筛、高磁场强度除铁器除铁，实行三次过筛，三次除铁，全面按工艺控制指标和检测分析制度实行连续化作业至今，使坯釉料质量稳定提高到新的水平。
  添加剂 20世纪50年代初，景德镇市各瓷厂仍沿用传统方法以明矾水作混浊泥浆的澄清剂；以黄篾浸液作泥釉料的稀释剂；以食盐作色釉浆的悬浮剂，以改善泥釉料的工艺性能，但操作较繁琐。20世纪50年代中期起，改用碱粉、水玻璃、氯化铵等化工原料作添加剂，使操作较前简便。1977年初，市科委组织各瓷厂与有关协作单位，开展“腐植酸钠在陶瓷工业中的应用”研究。市新华瓷厂周金英、市红光瓷厂舒迟、市人民瓷厂石诚慧、二中教师吴仁儒等，利用加工的瓷用腐植酸钠投入坯釉料中作小型试验，取得初步成果，证实腐植酸钠具有增塑、增强、稀释、吸附、粘结等五大功能，对改善制瓷原料可塑性、干燥强度等工艺性能的作用显著，操作简便。1979年通过技术鉴定，当年获江西省优秀科技成果三等奖。1980年，江西省陶瓷工业公司技术科组织宇宙、红星、人民等10家瓷厂，完成“腐植酸钠在陶瓷工业中应用中试”课题研究，经过一年多时间的反复试验，得出腐植酸钠在陶瓷可塑泥料、注浆泥料、釉料等料浆中添加的最佳参数，并在全省陶瓷行业中推广应用。鉴定认为居国内陶瓷行业领先水平，又荣获1982～1983年度江西省优秀科技成果二等奖。
  第二节 制坯技术
  成型技术 日用陶瓷成型分为可塑法（包括模印、拉坯、雕塑、旋压和滚压）成型和注浆（包括空心注浆、实心注浆）成型两大类。其中可塑法成型历史最为悠久。据考古发现五代至宋代中期，湖田、湘湖等窑场，成型已发展为拉坯、过范、修足三道工序，创铁刀镟削工艺，使坯胎规整，基本完成了手工成型技术的定型。
  成型模具 民国4年（1915），江西省立甲等工业学校首次开始用石膏粉注成模具，用于旋压成型制品。民国21年（1932），江西陶业试验所首次利用石膏模型注浆成型化学用瓷成功。民国26年（1937）以后，石膏模型已开始在景德镇推广使用，当时主要用于小品种的模印和注浆成型。模具的制造是由各制瓷作坊自行购买块状石膏，经粉碎，加热脱水，调成糊状，浇注成模型，由于土法生产工艺落后，石膏粉终凝后的强度低、气孔率高、耐磨性能差等毛病。1980年6月，成立景德镇市陶瓷石膏模具厂，成为全省唯一的瓷用石膏粉生产厂。生产工艺从石膏粗碎、中碎、细碎、炒制、风选、陈化、装袋全部实行机械化操作，年生产β半水石膏粉1万吨，其细度、稠度、凝结时间、强度等技术指标均达到陶瓷模用石膏粉部颁标准。
   轻工部陶研所在景德镇首次试验了a半水石膏模具，经生产中使用的技术鉴定，干燥抗折强度52.1公斤／平方厘米，吸水率36.5％，初凝时间18分，终凝时间45分，达到了较好的技术指标，而且器型规整，表面纯洁。在为民瓷厂滚压成型平均使用400次左右。轻工部陶研所研制的“a半水石膏模具”，获1980年度江西省科技成果三等奖。
  拉坯成型技术20世纪50年代中期，拉坯仍为制瓷的主要成型方法之一。辘轳车拉坯成型不足之处是往往使产品规格难得一致，生产效率低，成本高。
  1955年，景德镇市陶研所试制成功机械辘轳车。机械辘轳成型代替了手工搅动方式，简化了如印坯、粗修等工序，使产品规格一致，提高了生产效率。至今仍有少数批量小的高档产品采用此法成型。
  1960年，市艺术瓷厂将成型车间增设“无级变速”装置，可调节车速快慢，提高工效15％。
  1971年12月，市红星瓷厂工人罗迈生创造磨坯、扫灰、补水、施釉、取釉等五道工序70型自动成型机，节约劳力6人，提高效率6倍，缩减厂房面积7倍。
  旋压成型技术20世纪50年代中期，开始使用旋压成型技术。它是把坯体泥投入辘轳车上的石膏模型中，用型刀挤压、刮削和剪切而形成坯体。1955年上半年，景德镇陶瓷专科学校举办压坯人员进修班，传授压坯操作技术。下半年，市第四制瓷社（现红星瓷厂前身）制成一台单刀手动压坯机。该机由电动机带动地轴，地轴上的皮带带动辘轳车旋转，投泥、排泥还需用手操作。同年进修班学员邓金根设计制成“排泥木”，装贴在压坯型刀上，代替用手指帮助排泥操作，这一革新得到全面推广。
  机械辘轳车试验成功后，陶研所技术人员又发明了“排泥刀”。压坯时利用型板排泥刀工具，可使泥料均匀地散开在模型上，减少了过去压坯时必须扒泥和沾水的手续。使用排泥刀以后，因泥料承受压力均匀，不易变形，提高了生产率50％。这种排泥刀，很快在江西、湖南等产瓷区广泛推广应用，匣钵厂也利用排泥刀生产大器匣钵。机械辘轳车和排泥刀的研制成功，是景德镇瓷业生产成型改革的一个重要环节，它们为成型机械化拉开了序幕。
  1958年9月，市红星瓷厂将手动压坯机改为脚踩拉杆控制型刀运动的压坯机，提高功效20％。同年，该厂研制成功用凸轮代替脚踩拉杆的装置，制造出全省第一台半自动铁木结构双刀压坯机，提高功效一倍。随着日用陶瓷生产的发展，改进成型工艺是关键的问题。陶研所科技人员先后研究成功的阴模机压和阳模机压，在生产中推广使用，取得可喜的经济效益，但是这两种机压成型工艺还不是理想的，于是吸收了阴模机压和阳模机压的优点，研究出“阳阴合压”新工艺，使制品上下两面泥料取向基本一致，沿向心方向收缩最小，制品不易变形，同时半成品的外表面光滑无皱纹。以10英寸平盘为例，每分钟可压4只，成瓷一级品率普遍达到70％以上，有的已达到90％以上。
  1959年，市红星瓷厂在压坯机上安装自动界沿装置，传动部分改用三角皮带蜗轮蜗杆减速装置。1964年8月，改进后的半自动双刀压坯机，经轻工业部与江西省轻化工业厅组织技术鉴定，认为它是全国成型生产中的先进设备之一，正式定名为Y-64型半自动双刀压坯机，并决定在全国推广使用。
  1981年，市曙光瓷厂借鉴山东刀板成型机生产陶缸的技术方法，研制成功大型旋压成型机，生产瓷质凉墩、箭筒、莲子缸等特大型品种，取代手工拉坯成型操作，工效提高2倍～5倍。
  滚压成型技术是用旋转的滚头对旋转的模型中的可塑坯料进行滚压，使坯料均匀展开而形成坯体的方法。1972年，市陶瓷机械修配厂和市红光瓷厂杨玉生合作研制成功L-450型双头滚压成型机，取代旋压成型工艺，用于碗盘产品的生产。由于滚压后的坯体致密度高，坯件光洁，干燥过程中的变形率减少，提高了制品的质量。1978年获市科学大会优秀科技成果奖。
  1972年10月，市为民瓷厂研制成功W-B型单头滚压联动成型机，生产小碟子。该机由主机、辅机、链式干燥器三大部分组成。启动时，从装模、送泥条、投泥、滚压、取模、干燥、脱模等一系列工序实现了连续化机械操作，不仅改善了工人劳动条件，而且使产品合格率提高到80％以上。
  1979年，市陶瓷机械厂工程师赵克锐、李震东、李茂福试制成功TCSI型单头万能滚压成型机，在国内陶瓷机械中首先采用液压驱动和电子程序控制、机械无级调速、电加热滚压头装置，适合大小品种阴阳模成型。具有国内领先水平。1985年获国家科技进步二等奖。
  1982年，市机械学会工程师陈耀光、唐斌安和市宇宙瓷厂工程师张庭瑞等人研制的TCC-204(130）杯类滚压成型机，为双滚头转盘式，可冷（热）滚压、真空吸模、机械同步、带复合成型运动，具有功率小、效率高、噪音小、结构紧凑等优点，在市宇宙瓷厂使用，各项主要性能指标，达到20世纪80年代国际水平，获1982～1983年度省优秀科技成果三等奖。
  1982年11月，市玉凤瓷厂研制“旋纹高档成套餐具”成功。坯料通过滚压形成带有旋纹的坯体，且在干燥收缩过程中不易变形，成瓷一级品率平均达到59.69％，生产效率提高一倍，获1980～1982年度江西省优秀科技成果二等奖。1985年12月，市宇宙瓷厂承担的“阳模滚压成型工艺中试”通过专家鉴定。
  空心注浆成型技术 1955年7月，景德镇陶瓷研究所吸收苏联列宁格勒罗蒙洛索夫陶瓷工厂叶夫列莫夫所介绍的注浆经验，进行12寸鱼盘注浆成型试验成功，取代了传统的印坯成型法，工效提高2倍。这个科研成果取得以后，在景德镇市委扩大细瓷生产的号召下，陶研所科技人员下到粗瓷生产的工厂，推广石膏模型注浆法，进行了技术辅导工作。同年10月，市试验瓷厂工人陈茂林、蔡云龙改花瓶拉坯成型为注浆成型，工效提高7倍。同年12月25日，市第九瓷厂郑金根等试制成功景市第一部注浆机，生产效率提高2倍。
  1956年3月，市试验瓷厂把空心注浆成型方法推广应用于生产，并采用带有花纹的模型，注浆成型暗花莲子瓶，创造了“以模代刻”新工艺。从此，生产有花纹的品种，不必在坯体上另行雕刻花纹，只需一次注浆成型，提高工效14倍。当年5月13日，建国瓷厂邵同利、王松涛、朱延献等共同研制的模型刻花印坯操作方法成功，制造影青暗花盘可提高工效59倍。
  1958年7月，景德镇瓷厂（试验瓷厂改称）细瓷车间雕镶三组，将造型复杂的四方博古碗、长方水浅、扇形盐盒、天圆地方瓶等品种，试验用注浆法成形获得成功，以取代古老的手工雕镶成型法，工效提高6倍～8倍。
  1959年7月31日，市建国瓷厂琢器车间雕刻组工人孙福生创造了天青釉堆花木瓜耳盅一次注浆成型法，提高工效15倍。
  1960年，市红星瓷厂注浆工人江达友和木工冯宗银等研制1台木质注浆机。该机由电动机、泥浆泵、泥浆定量斗、釉浆定量斗、注浆机、自动取模器等组成。启动后，把注浆、倾浆、注内釉、倾釉、取模等工序联动起来，生产小型空心产品，工效高于手工操作12倍。
  1965年7月，市东风瓷厂试验离心注浆生产汽球壶成功。它以电动离心注浆机为主，配有输浆管道、载模转动车等设备，在江西省内首次建成一条离心旋浆生产线。
  1971年12月，陶瓷机械厂利用硫磺模代木模，这种模具不沾沙、不变形、起模方便，节约木材80％，成本降低90％，效率提高10余倍。
  实心注浆成型技术景德镇制造椭圆形鱼盘的传统方法是手工印坯，因泥料松紧不同，分子排列不恰当，加上手削修坯，厚薄不匀，故鱼盘变形难于避免。面对鱼盘变形的问题，景德镇陶瓷研究所采取了注浆成型法，大大地减少了变形，节省了原料30％，提高工效数十倍。注浆成型法首先在所试验瓷厂推广使用。1960年2月，市东风瓷厂在全省率先试验高位槽实心注浆法（简称压力注浆）成型鱼盘制品，获得成功。高位注浆的压力较大（约为39千帕），能加速水份扩散，加快吸浆速度，从而改善脱模后坯体的密度和强度，有利于制品质量的提高。1964年，市光明瓷厂将压力注浆成型用于生产针匙（调羹）品种。1967年，轻工业部陶瓷工业科学研究所与市人民瓷厂研制真空脱泡压力注浆工艺和设备，以克服泥浆中混有空气而引起的“气泡”缺陷，使泥浆水份少、干坯强度高、干燥收缩小、坯体致密、表面平整、气孔少、注浆性能好、坯胎成长快。半成品合格率由原来的10％以下提高到90％以上，成品合格率由原来的10％以下提高到50％以上，生产效率提高5倍～6倍，从而降低了成本。1970年采用真空脱泡压力注浆成型新工艺，制作成功了大型双面瓷板，与手工制作的单面瓷板相比，提高了工效，提高了质量，经江西省轻工厅组织鉴定，确认变形小，对角线平均变形小于0.38％，釉面平整，光泽度达92％以上，釉面白里泛青，保持了景德镇传统瓷的特色。大型双面瓷板成型新工艺在国内达到先进水平。1982年8月，市陶瓷机械厂研制成功TCX4114/4型鱼盘压力注浆成型机。同年10月，又研制成功TCX4114/3型针匙压力注浆成型机，使实心注浆成型逐步转为半机械化生产。
  干燥技术
  室式干燥技术 传统的坯体干燥是用日晒、风吹的办法（即自然干燥），由于干燥周期长，已不适应机械成型的速度。1954年，市建国瓷厂分厂（宇宙瓷厂前身）率先使用以煤为能源的坑道式烘房来干燥坯体，使成型与干燥基本配套，1957年在全市各瓷厂已普遍推广。但坑道式烘房内上、中、下各层温差大、干燥不均匀。1965年，轻工业部陶瓷研究所设计一种散热排管式烘房，将锅炉蒸汽通入铁质散热器，使热空气在烘房上下各层干燥坯体的温度基本均匀，干燥周期为3小时～4小时，适应干燥快速的需要。各瓷厂先后采用这种方法，逐步取代坑道烘房。20世纪80年代初，科技人员在曙光瓷厂协助下，对“倒焰窑余热利用及余热烘房”进行了研究，取得了显著的经济效益：做到了烘房不使用燃料，节约原烘房的用煤相当于回收窑炉能源25.3％；以曙光瓷厂3座倒焰窑为例，每年节约用煤1140吨，经省轻工业厅组织鉴定认为此技术与设备均为国内先进水平，荣获市科研成果二等奖。1966年，省瓷业公司与市东风瓷厂研制成功倒焰窑冷却余热利用新技术，用于坯体干燥，每年可节约煤耗费用6万元～8万元。1967年，市光明瓷厂利用煤烧隧道窑余热，引入烘房干燥坯体，一年可为企业节煤300吨。
  链式干燥技术 室式干燥主要问题是生产间歇、干燥时间长、劳动强度大、劳动条件差。1965年，景德镇瓷厂在捷克专家的帮助设计下，建成链式干燥器与机械成型机配套、在省内率先实现成型、干燥一条龙作业。这种干燥器装有链轮与链条，链条上带有吊篮、干燥器的入口连成型机。带坯模型随链条在干燥器内运动的同时进行坯体干燥，直到链条运动到出口处，取出坯体，放入另一链式干燥器，空模型仍然留在吊篮上返回到入口处，供成型时重复使用。链式干燥器的热源使用锅炉蒸汽或余热，热效率高、劳动条件好、强度低，为日用瓷生产的连续化作出了样板。
  1980～1981年，市陶瓷机械厂工程师朱开暖在原景德镇瓷厂链式干燥器的基础上，设计成TCG1132盘碗链式干燥器，干燥温度均匀，适用性强。1981年下半年首先在市宇宙瓷厂使用，其干坯速度由原来坑道式烘房的24小时，缩短到3小时。至1985年底，市各瓷厂使用链式干燥器36条。
  精坯技术
  修坯技术修坯俗称利坯。传统利坯是在手摇的木质辘轳车上用铁质型刀进行手工操作。民国28年（1939年），任鸿泰瓷厂业主任相仁，在精修薄胎瓶坯体的操作过程中，研究出适于检验薄胎坯体厚度的“走水验坯法”。此法即顺着坯体口沿滴下一笔清水，根据坯体上水痕渗透的程度判断坯体的厚薄与均匀程度。在精修薄胎碗时，任相仁还研究出“灯光验坯法”，从坯体透光的明暗程度，来确定各部位的厚薄以及是否还需要进刀等情况。这两种精坯验坯方法，一直沿用至今。
  1953年冬，裕民陶瓷股份有限公司（市东风瓷厂前身）工人邱文学、梁道根、程秋鸿等人，为了丢掉手摇搅车棍，提高利坯工效，在没有电动设备的情况下，做成1台“一联八动琢器利坯车”，它是用一只直径为1米的木质皮带盘，用1人专司摇动，通过地轴，带动8部并列的木质小车盘，供8个坯工操作。这样，利坯工人各自搅动车盘的时间和劳力，就可用来利坯操作，提高工效20％。
  1954年8月，市人民铁工厂制成1台铁质脚踏修坯车，经市建国瓷厂圆器车间使用，提高工效20％，并被迅速推广。至1955年底，已有脚踏辘轳坯车1043部。
  1958年，随着电动力成型车的普及，修坯车已逐步改为电动，至1959年，已拥有722部电动辘轳修坯车。从此以后，所有用机压成型的圆口碗盘制品，均改用砂纸打磨边沿；荷口型制品采用钢丝网束打磨口沿。
  1980年，市新华瓷厂梁道根、余育鸿和市为民瓷厂胡公望研制成半自动修盖机。该机用于大众茶杯，银柱型杯的杯盖，切泥、出顶、定型准确，修坯工效比手工操作提高3倍。当年，该成果获轻工业部科技成果四等奖。
  剐底技术 又称剐坯。1958年以前，各瓷厂生产的圆器制品，都是在旋转的辘轳车上，靠手工掌握铁刀进行切泥剐底，工效甚低。1959年12月，市红星瓷厂试制半自动剐坯机成功，剐坯工效提高一倍。
  1965年，市红星瓷厂研制成功L290型双头循环剐底机，刀片为合金钢加工而成，硬度高，不易碰裂，剐底工效比手工操作提高4倍。已在全市各大瓷厂全面推广。1978年获景德镇市科学大会科技成果奖。
  施釉技术
  施内釉技术20世纪50年代初期，坯胎的内釉仍沿用古代陶工创立的荡釉法。其法是将釉浆浇入坯胎内，用手摇荡坯体，倒出多余的釉浆，使坯体内壁形成一层均匀的釉。荡釉法操作难掌握，坯体易破损。至20世纪50年代中期，市宇宙瓷厂机压成型车间，改施内釉方法为在旋转的辘轳车上用离心法浇釉，操作既简便，工效也比手工荡釉提高50％。20世纪60年代初，在各厂机压成型车间普遍推广。
  施外釉技术20世纪50年代初期，施外釉仍沿用传统的浸釉法或喷釉法。
  浸釉法的方法是：把坯胎外部浸入釉桶中，随即提出，使坯胎外表吸附着一层均匀的釉层。这种操作方法，容易产生“底坼”等缺陷，工效也低。20世纪50年代中期，市宇宙瓷厂圆器车间学习外地经验，率先使用吸坯器吸住坯体内底，取代用铁勾托住坯胎的外底部浸釉。降低了劳动强度，克服了“底坼”缺陷。
  吹釉用于薄胎瓷、雕塑瓷、瓷板等类不便浸釉的产品。1964年10月，景德镇陶瓷工业局的科技人员利用压缩空气，使喷枪内的釉浆雾化，使之粘附于坯体上，不仅釉层厚薄均匀，还改善了工人的劳动条件，从而取代了吹釉操作。1986年，景德镇市防尘机械厂制成YCHT-2000型喷釉净化工作台，净化回收为一体，净化喷釉场地环境，保障工人身体健康，当年获江西省优秀新产品奖。
  内外一次施釉技术 1960年1月，市东风瓷厂革新小组，为改变针匙产品分内外二次施釉的传统方法，采用支架，携坯浸入釉缸中，同时完成数件产品的内外施釉。当年2月10日，市陶瓷工业局在该厂召开经验交流现场会，向全市各瓷厂推广。 1961年，市红星瓷厂研制成功双管施釉机，使盘类产品施内、外釉同时在电动辘轳车上完成。
  1966年，市红星瓷厂工人罗迈生试制成功半自动3管施釉机，它以机械控制釉浆流动，釉浆通过3根皮管同时射到坯体内、外和底部，一次完成盘类产品的全部施釉操作。1978年获景德镇科学大会优秀科技成果奖。
  1970年，市红星瓷厂工人罗迈生、张学模等，以3管施釉机为基础，上联磨坯、扫灰、捺水，下联刮底釉等工序，制成1台精坯、施釉半自动联动作业线，具有国内领先水平。
  第三节 烧成技术
  窑炉 唐、五代至宋元，烧瓷主要使用龙窑。元末明初，已用葫芦形窑。明中期，御厂官窑多采用马蹄形半倒焰式窑。明末清初的瓷窑已有蛋形窑（即景德镇窑）的雏形，后逐步定型。20世纪50年代初到60年代中期，进行了“以煤代柴”的技术改革工作，蛋形窑逐步被燃煤的倒焰窑代替。60年代中期到70年代中期，烧成技术改革的重点由倒焰窑转为煤烧隧道窑。70年代中期到80年代中期，隧道窑已由燃煤改为烧重油。80年代后期逐步转为燃气的隧道窑。
  平焰窑 又称蛋形窑，即景德镇窑，简称镇窑，其外形如半个鸭蛋覆于地面而得名，又因以柴为燃料，所以习惯上也称为柴窑。蛋形窑是从龙窑，经由葫芦窑演变而来，形成于明末清初。镇窑在构造、砌筑技术及装烧工艺等方面，有许多独特和巧妙之处。窑身前端大，后端小，使后端气体流速加快，传热过程得以强化。窑门及投柴口均设在窑头，烟囱似笔尖设在尾部，火焰平向流动。全窑容积160立方米～200立方米，一次可装烧日用瓷10吨～15吨，每烧一次需松柴700余担。镇窑的砖砌体分为护墙、活动支撑和窑体三大部分，结构非常合理。护墙主要用于承受拱蓬的横推力。活动支撑主要作用是防止热胀冷缩的变化对窑体的破坏。窑体为蛋形的砖砌体，窑墙全部由普通粘土质窑砖砌成，拱蓬横断面砌成双层半椭园形拱，既有利于拱座横向加巩又便于拆修。窑底是在三合土夯实的地坪上铺石英砂垫层，主要作用在于稳固匣柱，适应制品装烧工艺要求。从镇窑结构可以看出，它不仅从力学角度上考虑到了窑体各部位的受力情况，而且还更多地从热力学角度很好地解决了窑炉在常温和高温下可能出现的问题。从技术角度看，窑头区内的炉膛同时也是燃烧室，保证了较高的烧成温度和一氧化碳含量，在窑位上又合理地利用了各部位温度的差异，装烧不同的产品，故热利用率高。缺点是每年要烧掉大量的松木，操作难掌握，容易发生倒窑事故。
  民国24年（1935）杜重远领导的陶业管理局制定镇窑结构及维修管理制度，明文规定窑身最长不得超过4丈7尺（5.6米），最高不得超过1丈6尺（5.3米），每年要维修一次，从而制止了窑体任意加长加高，烧窑易患大面积倒窑事故的发生。
  20世纪50年代末，景德镇陶瓷研究所为便于操作，烧好各种铜红釉产品，又把窑体缩小三分之一，成为中型窑体。至今仍为市建国瓷厂和古窑瓷厂焙烧铜红釉产品采用。
  倒焰窑火焰在烧成室内从上而下前进者谓之倒焰窑。1915年，留日攻读窑业专科的邹如圭建立了一座规模较小的倒焰式煤窑，由于试验受阻力，经费不足而中断。
  20世纪50年代初柴窑的燃料松柴来源越来越少，窑炉改革迫在眉捷。陶瓷科技人员开始了窑炉改革的科研工作，自行设计建造倒焰式煤窑。中华人民共和国成立后景德镇市第一座5.6立方米小型煤窑于1955年开始试烧，烧成温度可达到1350℃，焙烧的陶瓷制品质量接近柴窑烧的水平，证实了以煤代柴的可能性。
  1957年研究成功大型圆形简易倒焰式煤窑。简易煤窑由于改变了烟囱结构，采用了景德镇的薄壁烟囱取代厚壁烟囱，缩短了烟囱和烟道，加大了烟囱下部口径，节约了大批机制砖和耐火材料。建窑时间由过去的2个月～3个月缩短到10天左右。圆形简易煤窑采用快速烧成，快速冷却的技术路线，烧成时间由过去24个小时～38个小时减少到16～19个小时。在煤窑试烧中，掌握了热工特性，制定了烧成曲线，并摸索出鉴别火焰性质和温度的方法，确定了氧化期后阶段，还原期前后阶段，中性焰或弱还原焰期的温度变化、火焰特征和投煤规律，掌握了保证气氛和升温的要领。
  圆形简易煤窑取得全面的科技资料和数据以后，将煤窑结构和烧成工艺作了定型鉴定。1958年全市推广研制的简易煤窑，当年建成煤窑166座。到1962年止，全市累计已推广煤窑360多座，基本上实现了瓷器烧成煤窑化。
  1966年3月19日，东风瓷厂烧炼车间创造薄煤层烧窑新技术，使煤耗大幅度下降，烧成时间从27小时缩短到22小时，窑青从原来90.29％提高到94.35％。
  1973年，市建国瓷厂开始用倒焰窑焙烧铜红釉产品的试验，建成一座17立方米倒焰圆窑，用6个火门烧，燃料用0号柴油，经2年多时间的反复试验，到1975年8月烧出了质量似柴窑的均红釉瓷，1978年获江西省优秀科技成果奖。1980年，市高档瓷指挥部设计了一座5.14立方米燃油台车式倒焰窑，年底试烧获得成功。该窑采用低蓄热车，以减少窑车吸热、降低了窑内上下温差。该窑车可移出窑外，便于装卸匣柱。窑体采用金属外壳，密封性能好，并配有自动控制装置，调节灵敏，焙烧高档瓷的窑青率达99％，获1980年度江西省优秀科技成果三等奖。
  隧道窑 一种形若隧道可连续烧成的窑，窑体由预热、烧成和冷却三带组成。装载制品的窑车通过“三带”为一个焙烧周期，与倒焰窑相比，周期短，产量大，能耗低。1958年，景德镇瓷厂从捷克引进3条97米烧发生炉煤气的隧道窑，1965年建成，1966年投产，成为全国日用陶瓷行业最早使用隧道窑的厂家。“文化大革命”期间，景德镇瓷厂撤消，厂房划归昌河飞机制造厂，3条隧道窑被拆除。1967年，由轻工业部、江西省轻工设计院和江西省瓷业公司技术人员设计的77米煤烧隧道窑在市光明瓷厂建成投产，揭开了用隧道窑替代倒焰窑烧瓷的新的一页。到1976年，陶瓷系统共建成煤烧隧道窑15座。此后的10年内，景德镇烧成技术的发展进入了烧重油的阶段。1976年市光明瓷厂建成一条81米烧油隧道窑投产。烧油隧道窑与烧煤隧道窑相比，它的主要区别在于燃烧系统的不同。重油需加热输送，并经过低压涡流烧咀，将重油及空气送入燃烧室内燃烧。由于燃烧产物干净，烧成调节便于掌握，使陶瓷产品质量大大提高。之后，市宇宙、为民、红星、红旗、红光、建国、艺术、人民等瓷厂也相继建成了烧油隧道窑，窑长在80米～90米之间，其横截面积基本相接近。到1984年上半年，共建成烧油隧道窑16条，对全面提高景瓷质量起到了很大的促进作用。1984年市华风瓷厂又建成了烧发生炉煤气的隧道窑4条，其结构与1958年景德镇瓷厂从捷克引进的煤气隧道窑基本一样，1986年试产成功。
  窑具景德镇传统匣钵原料多为半硅质和高硅质粘土，烧成温度1200℃～1300℃之间。20世纪50年代中期，科技人员采用白土新原料，经理化测试，白土是制匣较好原料之一。利用白土作匣钵原料，作过近200个配方试验，探索出125号、131号新匣配方，投入生产。
  1958年大量使用煤窑烧瓷，对匣钵提出更高要求。科技人员利用新发现的高岭石，乐平寺山乡和癞痢山含氧化铝高达305～40％的粘土为主要原料，并参照外国技术资料，结合原料特性，摸索出用镁质粘土来代替滑石的方法，使其形成莫来石——堇青石形态的新型匣钵，烧成温度在1350度以上，平均使用次数达20次左右。莫来石——堇青石质匣钵技术路线在生产实践中检验证明其效果很好。一直沿用至20世纪80年代。
  1980年，在继续提高莫来石——堇青石质匣钵质量方面的研究取得新进展：对本材质采用结合粘土混合球磨（或加入部分熟料）和泥浆湿法配料，使匣钵质量得到显著提高，吸水率16.13％，气孔率33.7％，高温荷重软化点1460℃，烧成抗折强度等技术指标均较理想。改进后的莫来石——堇青石质匣钵耐火度高达1650℃，匣钵能烧60次左右，此项成果己逐步被各瓷厂采用，在浙江杭州瓷厂推广时，荣获萧山县人民政府科技成果二等奖。
  为解决景德镇做匣钵和耐火砖急需的焦宝石问题，自1959～1960年，在饶南含煤带中发现了大量的含铝在40％～70％左右的焦宝石。已开采的新安铺焦宝石矿，已成为景市焦宝石基地，为景德镇匣钵原料更新换代提供了条件。该矿山也是市耐火材料厂的主要原料基地，部分还供应外地，年产量为1万吨左右。
  1975年开始研究适应3个小时～4个小时无匣、明焰快速烧成的棚板及水管冷却使用的推板。1978年，粘土——熔融石英质新型耐火材料研制成功。用这种新材质制造棚推板，可使用70次左右；引用到红星、红旗、宇宙等瓷厂，制作8英寸、9英寸、101/2英寸、英尺4、英尺8等匣钵，使用次数大大地提高了。按照景市宇宙瓷厂九车间实验统计：该厂为美国米卡莎公司生产45头高档西餐具，产品质量要求很高，特别是鱼盘变形率大，严重地影响了餐具配套率。于是改用粘土——熔融石英质新材料制成大型鱼盘匣钵，平均使用65次，比莫来石——堇青石匣钵多用55.8次。从经济效益来看，每月节约23000元，全年可节约27万多元；同时产品质量提高16.60％，每月盈利10300元。
  粘土——熔融石英质新材料曾获得轻工业部科技成果三等奖和省市奖励。粘土——熔融石英质鱼盘匣钵，于1983年又荣获景德镇市人民政府科技成果推广应用二等奖。
  型制与装烧唐、五代时装烧窑具主要是垫柱和作为间隔具的支钉。宋代早期，开始使用匣钵装烧瓷器。宋后期，又引进河北定窑的支圈组合式覆烧窑具。元代碗、盘产品采用漏斗型单匣仰烧，壶罐产品为桶匣装烧。明清时发展为一匣多器并列仰烧法，对精细瓷器还采用一次性瓷泥垫饼托底装烧法。20世纪70年代末，市景兴瓷厂以工业氧化铝为主要原料研制成功“永久垫饼”，使用次数高达50次。1980年，市宇宙瓷厂率先使用“反装匣钵”装烧14寸鱼盘，减少了落渣，并很快在全省推广。
  硅铝质和硅镁质窑具20世纪50年代初，仍是以当地的老土、黄土、田土为原料生产硅铝质粘土匣钵，因耐火度低、使用寿命不长，故有“一次匣，二次响，三次港”之说。1954年下半年，市匣钵厂祝春生、王发生等在制匣原料中加入柳家湾耐火土熟料，开始生产硅镁质匣钵，使匣钵性能和质量有所改善和提高。匣钵泥料处理是板耙和铁锹拌料，人工脚踩，成型全靠手工制作。1954年，大器匣钵开始采用石膏模型、辘轳车单刀旋压成型。1957年5月，推广“以坯定匣”的大器匣钵，对扩大装窑容量降低瓷器烧炼费用起到了很大的作用。1964年，市匣钵厂在大器匣钵泥料中加入了石岭硅石，生产出含硅量较高的硅铝质匣钵，这种匣钵适应煤烧倒焰窑。
  铝硅镁质窑具 1965年，在制匣泥料中引入新安生料，1968年又引入山东焦宝石等含铝量较高的原料，1970年在小器匣钵泥料中又引入了贵州铝矾土熟料，使匣钵的耐火度明显提高。1972年开始引入福建黑粘土，从而使铝硅镁质窑具性能提高，趋于成熟，且一直沿用至今。
  熔融石英质窑具 1976年4月，江西省陶瓷工业科学研究所忻元华、陈景炎等制出熔融石英——粘土质匣钵，在煤烧窑中能使用50次以上，为国内首创，1978年获景德镇市科学大会优秀科技成果奖。1979年市宇宙瓷厂采用熔融石英、粘土为原料，生产对美瓷的匣钵、使用次数比铝硅镁质匣钵高1倍～2倍。1985年9月，市匣钵厂倪予康、吴长济、黄国强等，又研究解决了熔融石英——粘土质匣钵大批量生产中的工艺技术问题，并在全市推广使用。 碳化硅质窑具 1978年8月，市匣钵厂开始研制碳化硅质窑具，其研制的碳化硅垫饼使用寿命达60次以上，1983年9月通过技术鉴定，并批量投入瓷厂使用。 烧成控制技术
  温度控制技术景德镇窑温度控制全靠肉眼看火来控制：暗红色约470℃，随着温度的升高，火焰颜色由暗红→紫红→大红→樱桃红→黄红→橙红→浅黄→亮黄色，待转为亮白色时，窑内温度已达1300℃。如果发现窑内升温较慢，可适当增加投柴量，反之减少投柴量或加大通风量。熄火温度的控制除见上下火焰色泽基本一致外，还在窑尾看火孔中采用吐痰的办法，痰吐入窑底立即起泡，被烟囱拉走，而且痕迹立刻消失，重现原来火色，即可熄火。窑内升温的快慢主要靠投柴量来控制，在高温期如发现上下温差较大，常采用投湿柴的办法来调节。中华人民共和国成立后，开始采用热电偶测温，有时用光学高温计来测量温度，有时也放入一些塞格尔耐火测温锥显示窑内止火温度。20世纪60年代中期隧道窑问世后，温度控制基本上以热电偶为主，人工看火为铺，调节主要靠人工。
  气氛控制技术窑内气氛的性质是以燃烧产物中游离氧及还原成份的含量而定。景德镇陶瓷原料中含铁矿物较多，故适合于还原焰烧成。长时间以来都采用人工看火色而定：火色明亮程度，可确定窑内是氧化气氛还是还原气氛。还原气氛的控制主要靠人工投燃料量的多少来调节。近年来，也有采用奥式气体分析仪进行测定气氛，由于该类仪器测试方法缓慢，不能适应窑炉调节需要，使用得不广泛。20世纪80年代末，某些研究性窑炉上，使用氧化锆测氧仪，红外气体分析仪等来测量各种气氛含量。市光明瓷厂引进窑用摩洛仪来检测窑内气氛浓淡。
  压力控制技术燃烧窑炉的压力控制是保证温度制度和气氛制度实现的条件。古代镇窑烧窑师傅有句老话“窑外一条线，窑内一大片，针大的眼，斗大的风”。这都是描写负压的重要性。传统窑压测量没有仪器，一般用眼睛观察各孔洞，孔洞内气体外逸，即为正压，反之为负压。当压力较小时，常用香烟燃烧的烟气流动方向来判别。特别在还原期，控制窑内压力非常重要。燃煤倒焰窑主要靠人工调节烟道闸板的开度来调节压力。20世纪60年代中期，隧道窑大量使用，窑内压力逐渐被人们所认识，特别是零压位置尤其重要。最初采用U型管测压计，现在采用膜盒式压力表。压力控制可以调节支、总烟道闸板或气幕风机开启度，燃烧产物进窑压力，急冷风幕及窑尾风机开启度等手段来完成。煤气隧道窑的煤气压力常采用差压变送器自动调节。
  台车窑烧炼过程自动控制 是轻工业部陶研所在20世纪80年代初取得的科研成果。油烧台车窑烧成自动控制研究由温度、气氛、窑压3个调节系统组成，全部采用DDZ－Ⅱ型仪表。经投入使用情况表明：上述3个调节系统工作状况稳定，升温速度、气氛性质都满足了热工工艺要求。最大温差小于5度左右，气氛控制－氧化碳含量最大短期偏差小于0.5％左右，烟道温度比手工操作低150度左右，提高了热利用效率，降低了油耗量。
  第四节 装饰技术
  宋代采用影青釉与刻花并用的装饰技术，元代浮梁瓷局的青花、釉里红瓷器，使景德镇瓷器迅速以彩绘技术领先于全国。明清时期，逐步形成景德镇瓷器丰富多采的装饰技术。
  彩绘技术
  釉下彩绘技术 元代中期，官府制瓷机构浮梁瓷局大量烧造青花瓷器。青花瓷器是一种以含氧化钴的矿物为彩料，经高温还原焰烧成的釉下彩绘瓷器，因而钴料运用技术、釉下彩绘技术和还原焰烧成技术便构成了青花瓷器的3个基本工艺要素，也是生产青花瓷器的工艺基础。
  青花装饰技术 青花瓷器是中国最富有民族特点的瓷器品种，其特点是着色力强，烧成范围宽，呈色稳定，无铅镉毒害，装饰效果好，成为景德镇瓷器装饰技法的主流。由于时尚、技法、钴料来源等方面的差异，各历史时期的青花装饰具有明显的时代特征。元代青花气势磅礴，讲求大效果而不拘于细微末节，同时也表现出初期青花那种料性生疏，浓淡层次少，料色不匀，笔痕明显的特点，其时所用青料主要从中东伊斯兰教区引进。明代永乐、宣德时期，青花采用波斯湾地区（旧传在波斯，但今伊朗境内并不产青料，很可能在今叙利亚附近。）出产的“苏麻离青”料，因其氧化锰含量较低，故烧成青花色泽如兰宝石鲜艳，又因其氧化铁含量较高，还原焰烧成后在青花部位往往出现错落有致的黑色斑点，与浓艳的青花相映成趣，成为难以模仿的艺术效果。成化官窑后期主要采用乐平县出产的陂塘青（亦称平等青），青花色调柔和，淡雅而透澈，是成化青花的典型风格，成化青花最大的技术成就，在于创立了渲染技术，俗称分水，使青花更具国画中水墨画的风韵。正德青花以浓中带灰的色泽为主要特征，所用青料为上高县产的石子青，简称石青（俗称无名子）。嘉靖青花蓝中微泛红紫，用料则以回青和石子青配合使用，此时的景德镇制瓷工匠不仅熟练掌握了恰当的青花料配制比例，而且对不同配比青料的发色规律也有了一定的认识。康熙青花独到之处在于分水技法的成熟与提高，工匠以分水技法运用兰色的色阶变化，充分描绘景物的阴阳向背，疏落茂密，使画面产生层次丰富、明净清朗的效果，具有较强的节奏感和立体感，而其时画与染的分工，则表明景德镇陶瓷商品生产发达和青花彩绘技术的成熟。民国以后，被誉为景德镇青花大王的艺人王步（1898～1968）则以娴熟的分水技术和深厚绘画功底，把青花与水墨画充分融合，在青花渲染方面颇多独创。他晚年作大片荷叶，能用青料从浓到淡一次染成，不见细碎笔迹，极似高手泼墨。
  1955年，中国科学院冶金陶瓷研究所所长周仁，技术人员李家治，轻工业部硅酸盐工业管理局李国祯、赖泮林和景德镇陶瓷研究所技术人员潘文锦等，从分析明、清两朝青花色料的化学成分入手，率先使用钴土矿、矾土和工业氧化钴为原料，研制出可与传统青花相媲美的青花色料样品，解决了当时青花料来源困难及质量不高等问题，开创了人工合成青花料的道路。从此，各生产厂家参照这一技术路线，根据各自生产的品种，胎料配方和烧成制度，研制出与之相适应青花的色料新配方。20世纪70年代以后，为适应煤窑烧成青花瓷的需要，陶瓷技术人员又开发了相应的青花料配方，且能人为地控制色泽变化，使青花色调既富传统特点，又能长期保证基本稳定一致。其配制工艺也从旧时的人工拣选、研乳，改为工效高、细度标准的球磨、筛分等机械操作，特别是隧道窑焙烧青花瓷的推广和能源的升级换代，对青花瓷釉料的配制加以改造，使青花发色清晰明朗，釉面洁白光润，同时又保持了传统青花釉的特色。
  20世纪50年代，瓷业工人创造出印花、贴花、喷花工艺，并迅速应用于实践。1965～1966年，市红光瓷厂杨玉生等研制成功L414型青花画线机和L620型滚边机，不仅工效提高，而且质量稳定，在陶瓷装饰技术中首次采用机械操作，属国内首创。1957年由市第四瓷厂（市宇宙瓷厂前身）和市瓷用原料化学工厂的技术人员研制成功釉下青花贴花纸，采用贴花新工艺比手工彩绘提高工效50倍，且画面整齐，线条清晰。
  1976年，市人民瓷厂余金林等革新一台DT400-2型青花花纸印刷机，配合制版技术的提高，该机能将青花的“头浓”、“正浓”、“二浓”、“正淡”、“影淡”五种不同浓淡的料水一次印刷成功，在色调上达到“料分五色”的效果。1980年，市新华瓷厂沈杰等5人研制成功青花感光制版带水全贴花工艺获省技术改进三等奖。同年，瓷用化工厂李仁发等3人研制成功丝网印刷釉下青花花纸，把青花花纸的制作技术推向了一个新的水平，获1980年度江西省优秀科技成果四等奖。 1979年，市人民瓷厂长青牌青花瓷器荣获国家优质产品金奖。1984年，人民瓷厂青花梧桐餐具分别在民主德国莱比锡春季博览会，捷克斯洛伐克布尔诺第十五届国际博览会，波兰波兹南第十六届国际博览会连获3枚金质奖章，成为全国陶瓷行业中获金奖最多，获奖规格最高的产品。
  1984年，市人民瓷厂刘书阁、袁迪中、秦豹生等把传统的青花和影青的艺术特色相结合，开发成功具有独特风格的青花影青瓷，其色料配方，制作技术均有所突破，属国内首创。该品种采用贴花工艺生产，操作方便，青花和影青色彩协调，互相衬托，装饰效果强。1985年获国家优质产品银质奖。
  釉里红呈色技术 釉里红是名贵的釉下彩装饰品种，首创于元代浮梁瓷局，它以氧化铜为着色剂，在坯体上描绘各种纹样，然后施透明釉，经高温还原焰一次烧成后，在釉里透出红色的纹样。元代瓷工还将其与青花一起装饰，称青花釉里红，其特点是既有青花的沉静安定，又增添了釉里红的浑厚明丽，丰富了色彩效果，构成了庄重高雅的艺术风格，是景德镇釉下彩绘瓷器中最名贵的一种。由于烧成控制技术不成熟，元代釉里红多呈紫、紫灰或灰黑色，至明宣德年间烧造出色鲜红的釉里红，但为数不多，烧成极难控制，历代呈色纯正的釉里红合格率甚低，往往百里挑几，制品也多为纹样简练的小中型品种。至民国时期，这一珍贵技艺已濒于失传。1954年8月，景德镇陶瓷研究所成立以后，陶研所重新组织失散的老艺人对传统色釉进行恢复试制研究工作，并按老艺人蔡昌书提供的配方烧成釉里红，但呈色不够稳定。1956年陶研所组织人员，从原料分析到烧成制度进行深入研究，逐步摸清釉里红的呈色规律，通过改进配方和制作工艺，烧制出较为稳定的釉里红产品。1965年，陶研所派出技术人员到市建国瓷厂推广，经过10多年的实践和改进，使釉里红呈色合格率由历史上的25～3％提高到30％。
  釉下五彩绘制技术 釉下五彩（亦称窑彩）这种装饰技术始于唐代长沙窑，是湖南陶瓷之传统品种。20世纪50年代，景德镇陶瓷研究所开始研制，并派员赴湖南学习釉下五彩生产技术，带回一批色基进行试制生产。20世纪60年代初，市红旗瓷厂开始批量生产釉下五彩瓷，起初采用手工绘制，逐步改为喷花、印花、贴花等多种方法。20世纪60年代开始采用铜板印线条花纸贴花。20世纪70年代，市红旗瓷厂研制成釉下五彩丝网花纸，解决了制版工艺和色料粘合剂的问题，且便于操作，促使工效大幅度提高，生产品种也得以齐全，成为全省制作国家用瓷、内外销瓷中的一个优秀品种。
  釉上彩绘技术 是在陶瓷釉面上用低温颜料进行装饰，并在750～850℃的温度中彩烧，使画面牢固附着于釉面的方法。元代窑场偶有釉上彩瓷烧造，但为数极少。明洪武年间窑场亦有少量釉上红彩瓷器。釉上彩绘的大量烧造始于明中期的景德镇御窑厂，但均与釉下青花相结合，其时的釉上色彩已有6种以上。至嘉靖、万历两朝，釉上彩比例明显加大，成为釉上彩绘瓷器的新阶段，史称万历五彩或青花五彩。清代是釉上彩绘装饰飞速发展时期，其中最具代表性的是康熙五彩和雍正粉彩。
  康熙五彩（亦称古彩、硬彩）多为民窑器，其最重要的突破在于发明了釉上蓝色和黑色的颜料，致使单线平涂的画面线条刚劲有力，色彩对比强烈，改变了明代以来釉下，釉上相结合的方式。康熙五彩的出现，表明含铅彩料的发展到此时已经完备了。康熙时期还利用国外进口的珐琅彩料，加彩于精细白瓷上，烧制出颜色丰富，素净雅致且易于工艺控制的珐琅彩瓷器。康熙晚期，御窑厂参照珐琅彩的制作工艺，把含氧化砷的玻璃料掺入含铅的彩料中，使烤烧后的色泽变得粉润柔和，具有立体感，创造出一种新的粉彩装饰技术。雍正六年（1728）二月，自制“珐琅料”成功，促进了粉彩的发展。粉彩瓷的研制成功，是陶瓷装饰史上的伟大创举。雍正年间，御窑厂工匠又以艳墨和矾红为颜料，创烧成功幽雅朴素，颇具水墨画效果的墨彩装饰，成为继粉彩之后景德镇又一富地方特色的釉上彩。清朝末期，御窑厂工匠利用国外釉上彩颜料调以油质画于瓷胎，形成景德镇陶瓷釉上彩绘装饰的新方法，即新彩（又称洋彩），其特点是色调丰富，清新明快且易于操作。民国时期，省陶瓷专科学校师生将彩料通过刻有纹样的套板刷涂到瓷胎上形成画面，创造出刷花装饰工艺。
  1952年，成立印花厂（市瓷用原料化学工厂前身），根据瓷器造型之需要制造各种贴花纸，从此贴花装饰开始逐步取代手工彩绘而成为日用瓷釉上彩绘的主要手段，大大提高生产效率，适应规模化生产。1956年9月，市瓷用化工厂研制成功移花花纸并应用于彩绘生产，进一步简化了贴花操作，且质量稳定。1964年，市瓷用化工厂又试制成功薄膜花纸，经陶瓷研究所试用效果显著，具有操作方便，烧成画面光亮度好，花纹清晰，色彩鲜艳的特点。1979年，市瓷用化工厂于山涧、江怀礼等研制成功丝网印刷新材料，使丝印花纸大量应用于陶瓷生产，当年获省优秀科技成果三等奖。
  1953年4月，瓷业公司职工魏忠汉、查鹏实验成功彩瓷用黄金水，并开始取代进口黄金水。1957年3月27日，轻工业部硅酸盐管理局在景德镇组织召开瓷用金水鉴定会，认为景德镇生产的金水色泽和牢固度均达到国际质量要求。1958年市瓷用化工厂制造成功的蓝电光水质量超过英国同类产品并可与美国当时的129号蓝电光水媲美。1959年6月，该厂金水车间又制成磨光金水，更增加了黄金装饰的光亮度。当年，景德镇陶瓷研究所吴成仁、陈庆长研制成功腐蚀金装饰技术，具有纹样突出如浮雕的效果，是金水装饰的一种新方法。
  1959年6月，景德镇陶瓷研究所老艺人刘雨岑根据中国画点没骨法，结合陶瓷彩绘上的特殊技能，独创水点粉彩的装饰新技法，创作“水点桃花”的艺术作品，即在瓷器上根据花卉需要，画上薄薄的水玻白，待干后再用水点染洋红，因而使桃花色彩更为娇艳，生动自然，堪称一绝。1960年2月，市艺术瓷厂章仕保把景泰蓝的金线条装饰运用到瓷器粉彩装饰中，创造出平面金线粉彩新装饰。
  1980年市瓷用化工厂工程师韦鸿端等研制成功腐蚀金贴花纸，提高了装饰工效。
  陶瓷釉上彩绘装饰在彩绘后仍需进行烤烧，使颜色牢固地附着于瓷器釉面上，古时以木炭围烧。清末至民国时期始形成圆形木炭烤花炉，炉内装有匣钵，匣内盛瓷，匣外四周以木炭加热烤烧。20世纪50年代，开始采用烧煤烤花窑（锦窑）。1957年12月，景德镇陶瓷研究所副所长舒信伟、技术员胡由之等和工艺美术合作工厂研制第一条单道煤烧弹子隧道锦窑代替圆炉烤烧粉彩瓷成功，不仅质量稳定，且燃料费仅为园炉的1/4，实现了烤花连续操作。1958年，景德镇各瓷厂全面推广隧道锦窑。1960年市红星瓷厂熊义兴等将单道锦窑改为双道锦窑，提高产量一倍。1972年12月26日，全省第一条油烧隧道锦窑在市新华瓷厂试烧成功，不仅质量提高，而且节约劳动力一半以上。20世纪70年代末，轻工业部陶研所科技人员结合“釉中彩”科研项目，自行设计试验成功“高温快速烧成电热隧道窑”用于烤烧釉中彩，具有占地面积小、功率较小、热效率较高、温差较小、调节温度灵活等特点，能满足釉中彩的高温快烧工艺的需求，便于机械化和连续化生产。1980年，江西省陶瓷工业公司工程师樊蒲、於石生、黄伯美等7人设计出TCYG32-1型油烧辊道窑，并于1981年10月在市宇宙瓷厂投产。该窑彩烧质量好、产量高、工艺性能稳定、劳动强度低、节约能源，达到20世纪80年代初国际先进水平，是全国一流的新型彩烧窑炉。并获1985年度国家科技进步三等奖。
  斗彩装饰技术 20世纪80年代初在明代御窑厂的考古发掘中，于明初宣德地层中出土了少量青花红彩瓷残片。这种釉下青花和釉上红彩相结合的装饰方法开创了青花斗彩这一陶瓷装饰的大门类。成化年间斗彩瓷器的釉上色彩一般都有三四种，多则达六种以上，所施色彩的特征亦极鲜明，彩绘技术亦颇精湛，出现了许多精品，史称“成化斗彩”。
  清朝以后，随着釉上彩瓷的迅速崛起，斗彩装饰日渐衰减。至民国时期，斗彩装饰一般常用于掩盖青花装饰的部分缺陷。
  1953年，制作了一批斗彩瓷作为国家用瓷，受到各方面的赞赏，此后斗彩装饰迅速恢复，并成为景德镇陶瓷重要的传统装饰手法之一，斗彩的形式由单纯的青花斗古彩和斗粉彩发展成为多种方式，其中较为典型的有青花玲珑斗彩等。1985年10月，市新华瓷厂生产的“彩云”牌青花斗彩八宝洋莲49头藏族餐具获国家民委、轻工业部颁发的全国少数民族用品优质产品奖。
  刻印划技术 在青花出现以前，它几乎是唯一的瓷器装饰手法。景德镇的刻印划装饰，始于北宋早期，至北宋中后期和南宋早期大为风行，元代以后，随着青花彩绘技法的出现和盛行，刻印划装饰工艺便渐渐为青花所取代，而成为一种辅助装饰技法。
  北宋初中期，景德镇独创影青瓷，其装饰技法有刻、剔、印数法。由于其釉色略青，釉层透明度、高温流动性亦好，因而在烧成过程中流动的釉质沉积于坯体花纹凹处，使此处釉层较厚，呈色较深，而其它平面则釉层较薄，呈色也较淡。色泽上的对比使刻印花纹表现出较强的立体感，并与挺拔秀丽的造型和光致茂美的釉层巧妙地结合成完美和谐的整体，颇具玉器之风采，故有饶玉之称，艺术价值极高。宋人所谓的“青白花瓷”和“青花白瓷”便是指这种刻印花纹的青白瓷。
  元代刻划花纹仍承宋制。根据记载和出土物的发现，有小足印花碗、绣花碗、暗花碗，其底有“枢府”二字款瓷碗暗花则极精细。枢府器的胎质、釉色、制作工艺都比较精湛，名噪一时，成为元代的独特产品。
  1952年5月5日，市建国瓷业公司第五次创造出新产品——细瓷绿地描金和平鸽餐具。
  20世纪60年代初，景德镇陶瓷研究所王希怀创青釉刻虾装饰，方法是在坯胎上先刻凹下的虾子纹样，然后填入青釉，并用颜色加眼睛及头部深色处，最后旋釉烧成，展示虾子游于水中，被陶瓷美术界视为成功之作。
  1980年，市红星瓷厂美术研究人员罗晓涛等在继承景德镇制瓷传统的基础上，综合影青刻花与玲珑之长，创制出高白釉水晶刻花500件皮灯，该灯高58厘米，肚径30厘米，厚度仅2.5毫米。该产品是在坯胎上刻出凹凸相间的纹样，用透明的玉青釉填满刻好的花纹，然后将整个坯胎施一层白釉，再入窑经1300℃左右烧成，成瓷后，纹饰与胎釉融为一体，在灯光透射时，花纹清晰透明，典雅沉静，有清新明快的美感，似如水晶，广受好评。1980年该产品获轻工业部和全国工艺美术协会颁发的陶瓷美术设计奖。
  玲珑工艺 又称“米通”，或“米孔花”（RicePatternrn），用它装饰的瓷器，叫做玲珑瓷，系景德镇传统名瓷之一。特点是瓷质精巧致密，纹样简洁大方，玲珑通明透亮，无铅毒，不褪色。数百年来，一直誉满中华，蜚声国际。
  玲珑瓷是在镂孔技术和配釉工艺的发展中而产生的。从龙山文化典型代表的黑陶上有镂孔装饰到宋代景德镇透明的影青釉填满孔眼的残片，是玲珑瓷产生、发展的一条脉络。还有人认为，玲珑瓷系宋代曾烧造一种镂空的“香熏炉”，由于偶然窑温过高，瓷釉流动将洞眼填平而使人们得到启发创制出玲珑瓷。从明代永乐至成化年间（1403～1487），玲珑瓷的制作技术发展到一定水平。清康熙、乾隆年间（1662～1795），御窑厂把它作为一种名贵的瓷器进行仿制，并发展为玲珑与青花结合装饰于一体的青花玲珑瓷，后又进一步在青花玲珑瓷上增加釉上彩装饰，成为青花玲珑加彩瓷。
  制作玲珑纹样的工艺，1957年前，均为纯手工作业，即在干透了的坯体上，用小型铁刀一个一个地钻镂成米粒状通洞，组成一定的图案纹样，然后用笔蘸特制的玲珑釉，将洞孔一遍又一遍地逐个填满，接着又要将孔外多余的釉浆用刀旋削干净，最后坯体周身施以青白釉入窑经高温还原焰烧成，操作十分繁复，工效甚低。
  1958～1960年，市陶瓷合作工厂（市红光瓷厂前身）工人黄禄寿，市红星瓷厂工人余柏德等研制成功玲珑打眼器，从此彻底改变了旧时手工操作的繁复工序，为大批量生产玲珑瓷打下了基础。
  1981年，市光明瓷厂和市红光瓷厂生产的玩玉牌青花玲珑瓷器荣获国家优质产品金质奖。光明瓷厂王宗涛、李金球、刘文龙设计的玩玉牌45头清香西餐具，以它新颖美观的装饰工艺和古今相融的独创风格，赢得了国外人士的高度赞赏。 1983年，市艺术瓷厂工艺美术设计师潘文复、田慧棣应用稀土元素研制成功“五彩玲珑”，使玲珑釉由单一的碧绿色发展到有红黄兰等多种色彩的装饰。随着镂雕技术的精进，玲珑眼也出由单一的米粒状发展成园、尖、扁、线、弯曲等多种形式，把玲珑纹样雕成各种花鸟、水浪等图案，进一步丰富了玲珑装饰的艺术效果。
  雕塑技术 陈至德元年（583）景德镇曾为京城建康（今南京）烧造过大型“陶础”，为营建宫殿的柱脚。隋大业中（605～618）还制作过狮象大兽二座，奉于显仁宫。不过那时烧成温度低，制品吸水率高，强度差、均属陶塑阶段。
  由陶塑到瓷塑，其间经过唐、五代，至北宋早期，景德镇已烧制成功不少影青釉瓷雕品种，有供陈列观赏的小玩具、专作供奉的观世音佛象和殉葬皿器，还有实用性很强的日用品及捏贴在其上的小动物、花果等象生瓷件，特别是捏花套台，镂空熏炉的制作成功，标志着此时已熟练地掌握捏雕，镂雕和浮雕的综合运用技法。
  元代是景德镇制瓷技术改革创新时期，高岭土的开发利用，解决了在高温烧成下瓷器变形的问题，一大批气势磅礴的大型产品相继出现。如1955年在北京西城区出土的瓷雕影青观音，高66厘米，体态匀称端庄，神情温雅慈祥。考古分析其制作方法是：先用瓷泥捏制出形体轮廓，再用刀具精工细雕，璎珞飘带则是预制好用泥浆粘上去的，施影青釉经高温一次烧成，较理想地达到和谐统一，清新雅致的艺术效果。1979年，南朝鲜在木浦海底沉船里捞获的，以一位斜倚的妇女形象支撑着底部瓷枕的景德镇瓷雕作品是件难得的精品，被美国专家赞叹为“沉宝中的无价之宝”。
  明代景德镇首创瓷雕与彩绘相结合的新工艺，从而增强制品的艺术感染力，并凭加彩的新优势在全国瓷雕产区独树一帜。传世产品有青釉青花加彩坐狮人、铜红釉独角兽、珐兰釉关帝、五彩童象以及加彩五子罗汉等。尤其是五子罗汉，形象传神、笑口常开、色彩丰富，引人进入祥和喜悦的精神世界，是明代新创的优秀品种之一，至今仍畅销不衰。
  清代在吸收前期制瓷技艺经验的基础上，又创造了不少出类拔萃的精品，产品题材广泛，有素三彩瓷猫（身内可点燃蜡烛或油灯，晚间猫的双目能发出洞明的亮光以恐吓老鼠），有零部件能灵活转动的镂雕转心瓶、转颈瓶，有粉彩瓷雕鹦鹉、五彩钟馗瓷雕等，无论是造型结构或装饰色彩都十分精巧协调。
  清末至民国，圆雕技法在吸取西方雕塑优点的基础上又有创新，人物塑造在衣纹、人体方面，改变了以往单调的做法，新作送子观音瓷雕，整体造型更为生动姣丽。
  著名的瓷雕艺人游泽长，创制出不少以神话故事、历史人物等题材内容的瓷雕精品，且技艺上又有新的突破。另外，他对制作工具也有所革新，例如改木“压扒”为弹性更好的竹压扒，一直为后人采用至今。
  民国年间，景德镇出名的瓷雕艺人曾龙升、徐顺元等人，他们各有所长、技艺昭著。曾龙升创作的革命先行者孙中山巨型瓷质塑像，造型传神逼真；徐顺元创制的一尺多长的龙舟瓷雕，精湛别致，曾轰动一时，均于民国21年（1932）选送美国参加当年举办的“芝加哥国际博览会”并获奖。
  20世纪20～30年代还出现一批反映当时社会现象的瓷雕新作，如“蚕食”无情地揭露了日本帝国主义侵华野心，“木兰从军”反映了人民立志抗敌的正义呼声，“和尚背尼姑”则对封建礼教作了大胆的讽刺。雕塑瓷制作工艺的重大改革，则是改泥模印坯为石膏模具复制，提高了制品的质量和生产效率。
  20世纪50年代，景德镇陶瓷研究所和景德镇陶瓷学院相继成立，加强了制瓷科研人材培训工作，1957年又成立了专产瓷雕的景德镇市雕塑瓷厂。通过联合攻关，首创模印与注浆、挤浆与堆浆结合使用的新工艺，克服了瓷雕细致部分粗细难以一致的困难，并提高生产工效1倍～3倍。同时，几何透视学、生理解剖学等自然科学知识的普及和运用，促使艺术表现形式更为新颖传神与逼真。20世纪60年代初，景德镇陶瓷研究所何念琪以非常巧妙的镂雕特技，创制加彩披纱少女成功，该作品塑造了一个天真活泼、娇雅可爱的小姑娘，披上细致网络的绢纱头巾，显得格外俊美可爱。陶瓷学院周国桢教授创作的陶瓷雕塑“动物大军”，采用夸张变形的造型和颜色釉装饰的巧妙配合，把动物的内涵升华到了一个新高度。1961年部陶研所艺术室集体创作的大龙船，长120厘米、宽30厘米、高56厘米，由龙座、主仓、楼亭台阁、小舢板和153个小人物组成；采用印坯、圆雕、镶雕、镂空、捏雕等各种技法，可谓集景德镇瓷雕传统技艺之大成。1977年轻工业部陶研所又创作了一件史无前例的大花篮，高117厘米，直径105厘米，重108公斤，花篮上缀有各种瓷花760余朵。市雕塑瓷厂创制的六鹤同春瓷雕，造型生动优美，釉色晶莹郁葱，显示出春意盎然的美妙境界，1979年被选作国家礼品瓷赠送给泰国国王。1983年，市雕塑瓷厂技艺人员集体创作大型古典人物瓷雕群像“水浒一百零八将”，也是以传统圆雕技法为主，掺合镂、浮雕等表现艺术塑造，加配粉彩填画装饰而成，属国内首创。该瓷雕群像的三十六天罡，七十二地煞星宿气势雄伟，洋洋壮观；精巧玲珑，古朴典雅，是瓷雕艺坛上一束芳香远溢的奇葩，被新加坡报界誉为“再现水浒英雄好汉之作”。当年该厂科技人员熊钢如、肖公锋、黄小琪等试制成功氮化钛仿金镀瓷雕。该产品采用磁控溅射真空离子镀膜技术，使镀层与瓷件结合非常牢固，具有耐磨、耐腐蚀性优良的特点，呈色与18K金相似，用它装饰不同造型的瓷雕，镀膜色泽均匀，金光璀灿，为陶瓷装饰开辟了一条新路，1985年获江西省优秀新产品奖。
  色釉装饰技术
  颜色釉技术宋代景德镇集各地名窑之大成，利用当地天然矿物制釉，以高温还原焰烧制成功似白而青、晶莹润彻的影青釉瓷器成为一代名品。元代，瓷工以含铜、钴等元素的矿物，先后烧制出釉里红、铜红釉和祭兰釉。明宣德年间御窑厂烧制成功红沉鲜润的祭红釉，成为陶瓷史上极负盛名的高温铜红釉新品种，嘉靖年间仿制的法华釉颇具特色，外地法华系用陶胎，而景德镇制法系用瓷胎，是工艺和质量上的重大改革。明中叶以后，制成以黄、绿、紫三色釉装饰的“素三彩”瓷器。它是在高温（1280℃～1320℃）素烧的瓷胎上施以含铁、铜、锰矿物为着色剂的低温色釉瓷，釉烧温度850℃～900℃，制品精良，釉色光润鲜艳，开创了制瓷史上高温素烧低温釉烧的新方法。清康熙四十四至四十五年（1705～1706）江西巡抚郎廷极督陶期间，仿造明宣德祭红、制成鲜如牛血的红釉，称郎窑红，成为高温铜红釉中又一名贵新品种。之后，瓷工又新创豇豆红（美人醉）、窑变花釉、茶叶末等名贵色釉瓷。至清代上半期，颜色釉品种如群星灿烂、五光十色，绚丽多姿，独具风格，成为享誉世界的优秀瓷种之一。清末至民国，列强侵华，大批洋瓷在中国倾销，景德镇瓷业一蹶不振，艺人流离失所，至1949年，许多名贵色釉品种，濒于失传。 1954年8月，景德镇陶瓷研究所为完成中国和德意志民主共和国技术合作资料任务，把一批从事颜色釉的老艺人从四面八方集中到该所来，开展名贵颜色釉的恢复研制工作，为做好老艺人的配料，上釉、装窑等过程中的原始记录。所抽调了一批有文化知识的年轻干部，成立色釉资料组，由张凤岐所长指导，具体工作由戴粹新、潘文锦等人负责；同时又将老艺人配釉时所用的各种矿物原料，分别取样，送到中国科学院冶金陶瓷研究所进行全面分析。即恢复成功祭红、郎窑红、玫瑰紫、美人醉、宋钧花釉、窑变花釉、钧红釉、天青釉、豆青釉、影青釉、龙泉釉、霁兰釉、乌金釉、茶叶末釉、法华三彩釉等19种高温颜色釉名贵品种。并将各种釉料的化学组成，制作工艺，进行科学总结，写成新中国成立后第一部《景德镇传统颜色釉工艺技术资料汇编》。
  1956年，为把传统色釉配制工艺进一步改进和提高，景德镇陶瓷研究所成立了色釉研制组，通过系统试验，探明了影响铜红釉质量的几个关键因素。在改进配方和烧成工艺的基础上，使祭红、郎窑红等铜红釉品种的质量逐步获得稳定和提高。对影青、豆青、龙泉等色釉，也做了较多的试验。1958年终以氧化铁代替紫金土、龙泉石等天然原料为着色剂，配制成功从浅到深的各种铁青系统的颜色釉，同时用氧化铁代替乌金土、赭石等天然矿物，配制乌金釉取得良好效果。由于化工原料比天然矿物原料所含成分纯正，所配制的色釉质量都比较高。1958～1959年，又先后使用氧化钛、氧化铬、氧化锰、氧化镍等化工原料为主配成的色基，配制成象牙黄、淡绿、锌钛花釉、丁香紫、翠绿、火焰红、孔雀花釉、虎毛釉、枣泥釉、碧绿、蓝灰、天蓝、锰红、珐紫、海青、桂花黄、金星釉等几十种新高温色釉。与此同时，色釉老艺人余一龙、涂宜鑫二人还恢复与新创果绿、鱼子绿、金星绿、辣椒红、茄皮紫、晕炉均、素炉均、金星黄、鹦哥绿、松绿、湖绿、瓜绿、苹果绿、翡绿、鸡油黄、淡黄、菜花黄、淡茄、葡萄紫等30余种在红炉内以800℃～900℃烧成的低温颜色釉。至1959年10月，景德镇装饰陶瓷的高低温颜色釉品种达100余种，广泛应用于日用瓷、陈设瓷、卫生瓷及建筑瓷的艺术装饰，居国内领先水平。同年12月14日，景德镇陶研所配制成功纯正高温黑釉，成品率高达90％以上。
  20世纪60年代，景德镇陶瓷研究所杨文宪等在省内率先研制成功硅酸锌结晶釉，用它装饰的花瓶，釉面呈现较大的扇状、球状或花朵状的晶花。
  20世纪70年代初，轻工业部陶瓷研究所以氧化铁为着色剂，以动物骨灰为辅料配制成功一种新色釉——铁红釉，该釉在深沉的海参棕的底色上，布有桔红色的圆形或条状花纹，主要装饰花瓶、动物瓷雕。
  1979年，市建国瓷厂工程师邓希平，在总结前人配制郎窑红色釉的基础上，通过改进基础釉配方和工艺方法，研制成功大件郎窑红釉新配方。这种釉高温粘度适当，对烧成温度、气氛适应性强，与坯体结合好，适合装饰大、中、小型产品。其色鲜如牛血，光可鉴人，质量超过历史水平。当年生产的郎窑红釉300件美人肩瓶，被选作国家领导人出访美、日等国的礼品。该成果获1985年度国家科技进步三等奖。同年，市建国瓷厂生产的三阳开泰、祭红、钧红等色釉质量超历史。“珠光”牌高温颜色釉陈设瓷，于当年9月获国家优质产品银质奖。
  20世纪70年代末至80年代初，上海硅酸盐研究所与轻工业部陶瓷研究所在研究铁红釉的显微结构时，第一次在现代瓷釉中发现液相分离现象，并确立液相分离理论，改进铁红釉制备工艺，使批量生产质量进一步提高，该项研究成果获1980年度省优秀科技成果三等奖。
  1982年，轻工业部陶瓷工业科学研究所工程师赵达峰，在中国古代陶瓷科学技术第一届国际讨论会上，首次提出铜红釉的呈色机理不是单一的金属态铜的胶体着色，而是CuO、Cu20、Cu2＋、Cu等状态铜的共同结果，不同色层存在着不同阶态铜化学物的平衡，从而丰富了铜红釉机理研究的内容。
  1983年1月，市建国瓷厂色釉组张秋发研制成功一种窑变新色釉——火焰兰花釉，其底釉呈色以橙红和紫红为主，火焰以亮兰色为主，整个釉面宛如一簇簇五彩缤纷的焰火在夜空中怒放。当年5月，一支150件火焰兰花釉长颈扁肚瓶，在全国陶瓷美术设计评比会上获三等奖。同年秋季，该厂工程师邓希平利用稀土元素——氧化铈（CeO2）研究成功彩虹釉，用它装饰的瓷盘，在高温烧成下，从瓷盘边缘到中心能自然形成黄、橙、红、白、紫等多种彩环，釉面光洁度高，色调柔和淡雅，具有很高的艺术欣赏价值，被誉为“罕世珍品”。1985年获轻工业部优秀新产品奖。
  1984年秋，江西省陶瓷工业公司中试所工程师康禄星、张荔荔、周振海以氧化钕（Nd2O3）为着色剂研制成功紫罗蓝变色釉，制品釉面在太阳光下呈紫罗蓝色，在萤光灯下变为淡蓝色，该研究成果获1984年度江西省优秀科技成果三等奖。
  1985年，市雕塑瓷厂采用长石釉为基础釉，添加经还原焰煅烧的氧化钕色剂，成瓷变色效应更为理想，在自然光下呈紫兰色，日光灯下呈天兰色，白炽玉灯下呈紫红色，高压汞灯下呈兰绿色，高压钠灯下泛橙红色。用这种釉装饰的滴水观音瓷雕，1985年在北京国际稀土博览会上誉为珍品，同年获江西省优秀新产品奖。以后又获得首届全国轻工业博览会金奖。
  第五节 工业用瓷技术
  电瓷技术 1980年12月，电瓷电器工业公司研制成功“500千伏棒型支柱绝缘子”。市电瓷电器研究所在研究高强度瓷质配方、成型、烧成工艺方法等方面都有突破，是当时国内最大的棒式支柱绝缘子，达到国内外同类产品的先进水平，为中国电瓷行业增添了一个新品种。荣获1980年度江西省政府优秀科技成果二等奖。1981年7月，又试制成功FYA-27.5型电气铁道专用无间隙氧化锌避雷器。此产品比原碳化硅避雷器更具有优异的非线性特性和大的通流容量，保护性能优良，耐污性能强，体积小，重量轻，使用寿命长，能满足发电厂、变电所（站）和配电系统电气设备过电压保护要求。1983年荣获省政府优秀新产品二等奖。1985年6月，试制的“CW4-220(DW）/1250高压隔离开关”通过了江西省机械工业厅组织的鉴定。此产品投产后缓和了国家急需，同时填补了省内空白，成为江西省电压等级最高的开关产品。 电子陶瓷技术 九九九厂在总工程师许昌昆带领下，与何维庚等工程技术人员开发压电陶瓷技术，在全国居领先地位，品种之多，质量之优，为全国之首。1968年，在全国最先研制和大量生产低频窄带压电陶瓷滤波器、线性厚膜混合集成电路和代云母片。1970年，为全国重点工程配套试制声表面波滤波器。300路载波机用滤波器于1982年荣获国家银质奖，37Kc声表面滤波器于1983年获国家经委科技成果金龙奖。1980年研制投产压电蜂鸣片，大量销往香港和欧美一些国家。并于1983年荣获国家银质奖。1981年研制生产全国首创的?5毫米超小型瓷介微调电容器。
  八九七厂于1970年和1974年由鲍昭庆工程师设计的陶瓷真空可变电容器和陶瓷真空固定电容器是国内产量大、品种多、质量最优的产品，CKTB陶瓷真空可变电容器于1982年荣获国家银质奖。研制的陶瓷真空继电器、陶瓷快速真空断路器均为国内首家生产。陶瓷快速真空断路器于1983年荣获国家经委科技成果金龙奖。
  七四〇厂于1975年在国内首先开发米波电视发射机配套用的FC-10FT金属陶瓷发射管，荣获1984年国家银质奖。1983年由吴宝林、陈洪元、胡寿生、叶耀宾组成的两个研制小组，分别试制成功4CX250B、4CX1000A金属陶瓷发射管。投产后这两种产品开始大量出口美国。
  建筑瓷技术从1959年起，景德镇陶瓷厂积极从事陶瓷釉面砖新的生产工艺试验。于1964年全面推行半干压法成型，二次烧成釉面砖新工艺。1966年上半年，景德镇陶瓷厂进行结晶釉釉面砖和彩色釉面砖的试制，初步摸索出烧制结晶釉釉面砖的规律，成功的生产出了天蓝、苹果绿和柠檬黄3种彩色釉面砖。1981年4月，新建的70米油烧隧道窑点火试产，7月30日正式投产，使釉面砖烧成工艺又向前推进一步。
  1985年10月，景东区鹅湖面砖厂试制成功了陶瓷色釉浮雕地毯砖。产品参加在北京举行的全国首届发明展览会，获国家专利权产品，获国家外观设计专利。1986年12月，又研制成功双色立体釉面砖，产品属新型装饰面砖，立体感强，线条清晰，具有壁画装饰效果，是高档装饰材料。产品参加在武汉举行的全国第二届发明展览会，取得中国专利证书。