景德镇市图书馆

以煤代柴景德镇烧瓷历来以烧松柴的柴窑为主。柴窑容积大、耗柴量高，一座窑一年需耗松木4000立方米。20世纪50年代，全市有100余座窑，年耗松木量达50多万立方米。清末民初，一些从国外留学归来的陶瓷技术人员，吸收国外经验，积极倡导用煤烧窑，并在中国陶业学堂、江西乙种工业学校、江西省立陶业专科学校建造煤窑，试用煤烧。但皆因烧成瓷器的质量不及柴窑，始终停滞于试验状态。
  1953年，景德镇市政府把以煤代柴提到议事日程。1954年，在第一制瓷生产合作社（今红光瓷厂）利用柴窑进行煤柴合烧试验，均是在点火和低温阶段烧煤，在中高温阶段以松柴强攻，取得了一定效果。1956年6月，景德镇市决定推广煤柴合烧窑，到年底已达32座。运转不久，出现三大缺陷：1、窑前中上部制品基本烧熟，但窑后部到余堂，前部脚下未烧熟；2、窑前上部温度过高，几乎每次都倒窑；3、响里、挂窑口、余堂内的匣钵及窑壁上均积满烟尘，影响窑的抽力，致使窑下部及余堂的温度提不高，终使煤柴合烧窑不得不停顿下来。
  利用柴窑优点，以简易煤气炉发生煤气，全部代替松柴。1958年，轻工业部、江西省轻工业厅和景德镇陶瓷局，组织技术力量设计一座圆型简易煤气炉（直径3米），建在曹家岭第二制瓷生产合作社（今景陶瓷厂），经过多次试烧，烧出了白瓷。由于发生炉是简易结构，加煤、插扦、排渣等操作全凭人工，致炉内产生严重结焦、结渣，破坏了各煤层结构，影响气化，出气不正常，每烧一次，经常出现煤气供应不上，甚至有时断气，不仅延长了烧成时间，且烧成质量也无法掌握，上述缺陷无法克服，只好停烧。1960年，省市各有关领导部门决定将煤气炉由大改小，由圆改方，分别在各瓷厂建设了12组简易煤气窑。简易煤气窑由简易煤气炉5座（方形）、景德镇柴窑4座组成。5座煤气炉中有4座同时运转、送气，1座备用；4座柴窑是按顺序进煤气，4天即可轮一次。经过几年的摸索试验，逐步完善设备，调整配方，固定煤种，终于烧出了瓷器。1964年由江西省轻工业厅组织技术鉴定并转入正式生产，以后由于倒焰煤窑的试验成功，加之简易煤气炉烧柴窑有不可克服的弱点：1、没有适合发生炉的燃煤供应（需山西大同煤）以致炉栅经常结焦、结渣，操作困难；2、供气不稳定；3、烧成质量比较差，因此只好停产。
  1954年，建国瓷厂分厂试建方形倒焰煤窑，用煤烧日用瓷，第二年11月，窑青质量已达87％，取得以煤代柴的成功。建国瓷厂分厂的方形倒焰煤窑成功后，即正式投入生产。第二工业社的简易圆形93立方米倒焰煤窑在各厂建了100余座，使用了一段时间后，因其是简易的，砌筑粗糙，建窑材质差，烧成技术操作难以掌握，影响烧成质量。于是在原有基础上，由简易改为正规，经过分期分批地改建，至1965年，93立方米正规圆形倒焰窑已发展到131座。用煤烧瓷数占景德镇当年日用瓷总产量的70％。至1966年，除生产某些特种产品保留了一两座景德镇式柴窑外，全市实现了以煤代柴，结束了千余年来用薪柴作燃料的历史。
  “建国瓷”制作 20世纪50年代初，中国科学院院长郭沫若建议：“中国是瓷器之国，新中国成立后，就应鲜明地表现新中国的岁月，应该把历史上好的经验总结出来，创制新中国的国家用瓷与国家礼品瓷。”郭沫若的建议，得到党和国家领导人的赞同。政务院总理周恩来作了亲笔批示。当即成立了以景德镇为主，其他各产瓷区协同配合的创制建国瓷领导小组。景德镇成立了国家用瓷制作委员会，由市委书记赵渊担任主任，开始试制为国家大典、欢宴国宾、领导出访所需的“建国瓷”。为组织好“建国瓷”的生产，1953年国家轻工业部组织中国科学院冶金陶瓷研究所、轻工部上海工业试验所、中央工艺美术学院等单位的科研、美术设计专家，对景德镇地区的瓷土原料、坯釉配方、烧成操作和装饰技艺进行了为期3个月的反复研究和试制，在取得大量数据的基础理论上进行分析对比，选择最佳方案，组织批量生产。生产出来的瓷器真正体现了景德镇陶瓷生产的技术水平。这批“建国瓷”共73556件，主要品种有中、西餐具、茶具等，通过参加国际展览和用作礼品，在国内、外产生了深刻影响。其中青花斗彩瓷可与明代成化和清代雍正斗彩相媲美。以后多次生产国家用瓷和礼品瓷，均受到国内、外赞扬。随着国际交往的不断扩大，国家外交部、驻外使馆、领事馆、国宾馆、外经部等部门用瓷和人民大会堂、全国各大城市对外宾馆用瓷以及国家领导人出访的礼品瓷都要求由景德镇承制。20世纪60年代初，国家用瓷制作委员会改为国家用瓷办公室，作为常设机构，专门负责国家用瓷和对外礼品瓷的试制和生产，一直延续到现在。
  在制作建国瓷的基础上，景德镇陶瓷研究所于1954年再次与中国科学院冶金陶瓷研究所、轻工业部上海硅酸盐研究所等单位合作，对景德镇历代瓷器进行现代化测试，开展试制工作。全国著名冶金陶瓷专家周仁和赖其芳先后领导这项研究，对景德镇历代瓷器原料配方作了科学分析和鉴定；总结了白瓷坯釉、青花和釉里红色料、釉上彩色料和熔剂等配方与制造工艺；系统总结了原料矿物类型、工艺性能、制瓷工艺和清初瓷器的性能特征。至此，景德镇制瓷的传统技艺已建立在全面的科学基础之上，并分别整理出了资料，结束了凭经验办事，知其然而不知其所以然的历史。
  制造金水 清代晚期，上海商人从德、英进口金水，谓之“洋金水”，售给各产瓷区。景德镇的一些小颜料店主从上海购来转手卖给专门从事彩绘的红店店主。这样辗转销售，价格昂贵，且供应往往不能及时。
  中华人民共和国成立后，景德镇瓷业恢复发展较快，但海外贸易曾一度遭到美国的封锁禁运，瓷用金水价格猛涨，每瓶英国“墨鹤”牌金水要卖70万元～80万元（旧人民币＊），还供不应求。1953年4月，景德镇市瓷用化工厂试制金水成功，经第一画瓷社试用，色泽
  光亮，效果良好。
  同年8月，经过总结初步的工艺操作规程，增添原料品种，调整配方，改进设备，反复试验，第一批制出金水380瓶。这批金水定名为合作牌，可耐温900℃，能适应各种彩绘生产需要，烤烧后的瓷器，与外国金水一样黄亮，填补了中国陶瓷工业空白。1956年，年产量已增至12500瓶。1957年3月，由国家轻工业部硅酸盐管理局在景德镇召开瓷用金水鉴定会，与会专家和人员对景德镇生产的金水进行分析，并与英国墨鹤牌金水进行比较、检测，一致认为：金水的色泽和牢固度，均达到国际上金水的质量要求。之后在大量生产瓷用金水的同时，还研制出玻璃用金水、多色电光水、白色钯金水、磨光金水、丝网印用金水、低含金量金水等多种。产量也由数百瓶发展到年产10万瓶。质量方面：金色、附着力、拉缩性能、涂刷面积，沉淀物始终稳定，均达到了部颁标准。黄亮金水、磨光金水、丝印金水、低含金量金水还先后分别荣获部、省科技成果奖。金水生产，满足了全省瓷用需要，还能支持外省外地厂家，并为企业创产值2亿余元，创利润7000余万元。
  改造雷蒙加工工艺 景德镇制瓷原料的矿石加工，历来用水碓粉碎。新中国成立初期，仍是按此传统生产。1954年，公私合营南河瓷土产销厂在里村童街建立起全市第一个以内燃机为动力的机碓车间，有机碓64根，以后各矿点都开始采用生产。但机碓成本高，分散各处，不易管理。1956年6月，在东郊曹家岭（现原料总厂）动工建设机制瓷土厂，1957年建成投产，当时有球磨机12台、双轮粉碎机20台。1958年初，又从上海购进雷蒙粉碎机2台。经使用之后，瓷石粉的细度达不到制瓷工艺的要求，只能作为一种“中碎”设备，还必须辅用球磨机“细碎”。于是，就根据其分别的能力形成配比，一部雷蒙机配10部球磨机，形成了雷蒙加球磨的联合粉碎加工工艺。尽管如此，雷蒙机高效率的粉碎能力却不能充分发挥出来，整个陶瓷原料加工仍赶不上陶瓷工业的发展需要。1958年，南河瓷土产销厂与机制瓷土厂合并为景德镇市瓷土厂时，全厂仍有水碓956根，机碓578根。1966年底，江西省陶瓷工业公司拨出专款，把提高雷蒙机加工瓷石的细度作为一项技术改造项目，下达到市瓷土厂。该厂由技术科长朱宝铨、技工王述平、万梅生等8人组成小组，进行攻关。他们对雷蒙机结构、功能和部件进行分析、研究，反复试验多种可行性方案，终于找到了办法：将空气分级器叶片由原来60片增加到120片，并提高其转速，以增大机内气流阻力，使粗颗粒粉由于受到阻力自由落下，细粒粉尘随气流上升到粉口。雷蒙机加工出来的瓷石粉就能达到350目筛余小于0.5％的细度。1967年5月，这一科技攻关获得成功。由雷蒙机和球磨机分担“中碎”和“细碎”的两道工序，现只需雷蒙机一次完成，形成雷蒙机独立加工工艺。
  这项攻关项目的成功，是景德镇市陶瓷原料加工工艺的重大突破，机碓逐渐被淘汰，水碓逐渐减少，雷蒙机已成为陶瓷原料加工的主要设备。这一工艺不断完善，配套防尘设备也在不断改进、发展，雷蒙机也由引进的2台，发展到自制的10台。1985年，用雷蒙机粉碎的瓷石粉（亦称雷蒙粉）在全市瓷石加工总产量中达80％以上。
  青花瓷机械化、自动化生产线 1975年，国家科委给景德镇下达了“青花瓷机械化、自动化生产线”科研项目，拨款300万元。市革命委员会决定成立会战指挥部，抽调市内科研院所及瓷厂科技人员承担各子项课题。在为民瓷厂厂区开辟建立新型厂房，安装机械化、自动化作业线的设备和中央控制室。至1979年完成。
  高档瓷研制 1979年9月，在市委领导下，轻工业部陶瓷工业科学研究所和江西省陶瓷工业公司的工程技术人员、工人、管理人员开展高档瓷研制会战，会战的指导思想是：“以质取胜”，吸收日本的先进工艺技术，结合景德镇的成熟经验和具体情况，以现实生产为基础，着重改革提高，尽量采用先进成熟的生产工艺、稳定可靠的技术设备，主要在研究质量上下功夫，生产出高档瓷，进入欧美市场。在一年多的时间里，对高档瓷原料、工艺、设备、装饰、辅助材料等方面进行了广泛的研究试验，确定了高档瓷生产工艺技术路线，取得了从原材料到烧成的一整套制作高档瓷先进工艺技术；制订了工艺技术指标和操作规范以及原材料、产品等进厂检验标准，并取得了一批成熟的科研成果。