景德镇市图书馆

第一节 技术革新
  景德镇制瓷，五代至宋代中期，湖田、湘湖等窑场，坯体成型已发展为拉坯、过范、修足三道工序，创铁刀全旋削工艺，使坯胎规整，基本完成了手工成型技术的成型。装烧工艺进化为“垫钵覆烧”和“支圈覆烧”。明、清两代，分工较细。是用木棍搅旋陶车、再拉坯成型，自然干燥后，手工印坯、利坯、剐坯和施釉。民国4年（1915），江西省立甲等工业学校开始用石膏粉注成模具，用于旋压成型制品。20世纪20～30年代，张浩、邹如圭、舒信伟、汪璠、戴亮侪等人先后留学日本，回国后致力改进景德镇瓷业生产方式，1932年在南昌创办了陶业试验所，以从日本买来的一部辘轳为样本，仿制了六部手摇半机械辘轳，建造一座方型煤窑。1934年在景德德设立了江西省陶业管理局，试验所由南昌迁并来景德镇，继续进行机械制瓷的工艺试验工作，其中利用石膏模型注浆成型成功。1946年，江西省陶业专科学校建立了教学实验工厂，除承担一批高精礼品瓷外，还进行了机械制瓷、注浆等成型的实验和教学，但由于教育经费短缺，设备简陋、校舍陈旧，长期得不到发展。
  1951年，景德镇市人民政府为提高日用瓷产量和质量，决定在陶瓷行业开展找窍门、学窍门、传窍门技术革新活动。在活动中，各窑厂、坯厂共取得200多项革新成果。1953～1957年，进一步发动工人、干部开展技术革新和技术革命群众运动，进一步取得一批批具有重大价值的革新成果，为瓷业生产实现半机械化、机械化、自动化打下了一定的基础。
  1953年5月1日，市陶瓷生产管理委员会发动工人和郊区农民找矿，找出各种瓷用矿石69种，其中14种被采用。1954年8月20日，人民铁工厂（陶机厂前身）试制成功全市第一部脚踏旋坯车，并在建国瓷厂灰可器车间投产使用，比手摇辘轳车提高效率25％以上，同时减轻了工人的劳动强度。同年9月，第四瓷厂窑厂工人试验和推广铁板扑炉法，使每个窑节约匣钵50余个；十一分厂工人试验成功流水作业法，提高产量6％；双手沾釉法提高产量15％；三分厂工人试验成功混水转釉法提高质量2％，双笔画坯法提高产量25％；八分厂工人试验成功木槽灌泥法。减轻强度25％；五分厂工人推行碱水配釉法提高产品色面10％；加工部工人实行底心蜡印法，提高产量5％。11月，公私合营第一瓷厂三组工人集体创制排列辘轳车，改变千年以来陶瓷工人徒手执棒搅车的操作方式，不仅减轻了劳动强度，而且生产效率比手工提高33％。嗣后，在全市陶瓷行业普遍推广。至年底，革新成果达60多项。1955～1956年，在技术革新运动中，陶瓷工人提出有关改进生产的革新建议660条，经试制成功100项。其中第九瓷厂创制的第一部注浆机可提高功效2倍；试验瓷厂加以改进，在原来只能生产几种产品基础上发展到能生产50余种产品。第九瓷厂脱胎组试验“火笼烘坯法”，保证了雨天能照常进行生产。此外，还有辘轳车、压饼机、打饼机和焦炭烧红炉。柴槎合烧、煤柴合烧、新满窑法及低温釉等革新项目，皆在全行业范围内推广。
  1958年，陶瓷系统广大职工和干部，在“人人献策、个个革新”的热潮中。全年共提出革新建议4700余条，创制成功268项。其中：第八瓷厂将手工操作成型改为电动辘轳车压坯，提高工效1倍多。这一革新在全行业推广后，全年增产瓷器4万多担＊（折合864万件）。接着第四制瓷合作社在此基础上先后创制出辘轳车自动压坯、自动剐坯的先进操作方法，提高工效1倍。机械厂（后改为陶瓷机械厂）试制的真空练泥机，每小时可练泥5吨。市出口瓷工作组研制成新的配釉法，使瓷器白度达83.45％，为扩大瓷器出口提供了条件。此外，还有瓷用化工厂试制成功的金水，通过了国家级鉴定；过去一直依靠进口的蓝电光装饰颜料也试制成功。华电瓷厂试制750厘米直管电瓷，经国家建筑工程部设计总局签定，质量在全国同类产品名列第一。美术瓷厂的以贴代画、以喷代刷的彩绘工艺革新成功，年增彩绘产值100余万元。
  1959年1～10月，以机械设备的改造和工艺的重大改革为中心。持续开展“双革”运动，共提出建议12578条，在全系统推广的有6157项。其中正式投入生产使用的达2655项。主要革新成果有：半自动双刀压机、多刀利坯、双刀剐坯机、半自动施釉机、压缸机、压力注浆法以及水波池精制原料法等等。
  1965年1～10月，陶瓷公司所属瓷厂共提出革新建议4000余条，推广成功项目606项。其中，显著提高功效的有高级美术瓷厂（后改名为民瓷厂）采用机压成型生产大茶盘和莲子耳盅，平均提高工效2倍多。还有新平瓷厂（后分为人民瓷厂、新华瓷厂）以贴花、印花代替绘画，提高工效6倍，这项革新成果一直沿用至今。当时较大革新成果还有清水贴花、一条龙生产作业线、蘸浆接柄、磨光机等项目，都对推动技术进步、发展生产起到积极作用。
  1966年，红星瓷厂在原单管施釉机的基础上，制成三管施釉机投产使用，适于滚压成型的盘、碟类产品的坯内、外、底三面施釉，釉浆浓度为1.64～1.66，每分钟施釉12只，比手工操作提高功效1倍，减少操作人员21人。釉面厚薄一致，质量显著提高。同时还自行设计和制造鱼盘压坯机，可压7英寸～16英寸的鱼盘。
  1967～1971年，陶瓷系统共创造革新成果367项。其中红星瓷厂工人罗迈生等人所创造的磨坯、利坯、施釉、取釉、补水5道工序联在一起的70型自动成型机，提高工效5倍。1968年，新平瓷厂建成烧煤隧道窑。同时，经调整配方，改进操作，终于用煤窑烧出青花瓷。与此同时，还有为民瓷厂创造的自动洗花机，红光瓷厂创造的青花玲珑自动成型机，人民瓷厂创造的抽真空加压注浆，宇宙瓷厂创造的雷蒙干粉练泥机，艺术瓷厂创造的搓绳卷草包装机以及陶机厂试验用硫磺代替木材制模成功等。
  1972年，取得新成果616项，其中主要有油烧锦窑试验成功，单滚头联动成型机试制成功，并投产使用。
  1978年以后，不仅继续大搞技术革新，推广新工艺、新技术、新材料和新设备，同时对全市陶瓷行业从原料矿山、成型、烧炼到彩绘、包装进行大规模的全面技术改造，取得较好成效。如陶瓷窑炉消烟除尘、湿式除铁器的采用、红釉用无铅熔剂作化学制剂、石膏真空脱泡注浆、腐植酸钠在陶瓷生产中应用等均获得成功。
  1980年，新华瓷厂梁道根、余育鸿和为民瓷厂胡公望研制成半自动修盖机，该机用于大众茶杯，银柱型杯的杯盖，切泥、出顶、定型准确，修坯工效比手工操作提高3倍。同年，宇宙瓷厂率先使用“反装匣钵”，装烧14寸鱼盘、减少了落渣、变形缺陷，并很快在全市推广。
  1981年，曙光瓷厂借鉴山东刀板成型机生产陶缸的技术方法，研制成功大型旋压成型机，生产瓷质凉墩、箭筒、莲子缸等特大型品种，取代手工拉坯成型操作，工效提高2倍～5倍。
  1983年，艺术瓷厂工艺美术设计师潘文复、田慧棣应用稀土元素研制成功“五彩玲珑”，使玲珑釉由单一的碧绿色发展到有红黄兰等多种色彩的装饰。
  1984年，人民瓷厂刘书阁、袁迪中、秦豹生等把传统青花和影青的艺术特色相结合，开发成功具有独特风格的青花影青瓷。
  1985年，雕塑瓷厂采用长石釉为基础釉，添加经还原焰煅烧氧化钕色剂，成瓷变色效应好。
  第二节 重大攻关
  以煤代柴景德镇烧瓷历来以烧松柴的柴窑为主。柴窑容积大、耗柴量高，一座窑一年需耗松木4000立方米。20世纪50年代，全市有100余座窑，年耗松木量达50多万立方米。清末民初，一些从国外留学归来的陶瓷技术人员，吸收国外经验，积极倡导用煤烧窑，并在中国陶业学堂、江西乙种工业学校、江西省立陶业专科学校建造煤窑，试用煤烧。但皆因烧成瓷器的质量不及柴窑，始终停滞于试验状态。
  1953年，景德镇市政府把以煤代柴提到议事日程。1954年，在第一制瓷生产合作社（今红光瓷厂）利用柴窑进行煤柴合烧试验，均是在点火和低温阶段烧煤，在中高温阶段以松柴强攻，取得了一定效果。1956年6月，景德镇市决定推广煤柴合烧窑，到年底已达32座。运转不久，出现三大缺陷：1、窑前中上部制品基本烧熟，但窑后部到余堂，前部脚下未烧熟；2、窑前上部温度过高，几乎每次都倒窑；3、响里、挂窑口、余堂内的匣钵及窑壁上均积满烟尘，影响窑的抽力，致使窑下部及余堂的温度提不高，终使煤柴合烧窑不得不停顿下来。
  利用柴窑优点，以简易煤气炉发生煤气，全部代替松柴。1958年，轻工业部、江西省轻工业厅和景德镇陶瓷局，组织技术力量设计一座圆型简易煤气炉（直径3米），建在曹家岭第二制瓷生产合作社（今景陶瓷厂），经过多次试烧，烧出了白瓷。由于发生炉是简易结构，加煤、插扦、排渣等操作全凭人工，致炉内产生严重结焦、结渣，破坏了各煤层结构，影响气化，出气不正常，每烧一次，经常出现煤气供应不上，甚至有时断气，不仅延长了烧成时间，且烧成质量也无法掌握，上述缺陷无法克服，只好停烧。1960年，省市各有关领导部门决定将煤气炉由大改小，由圆改方，分别在各瓷厂建设了12组简易煤气窑。简易煤气窑由简易煤气炉5座（方形）、景德镇柴窑4座组成。5座煤气炉中有4座同时运转、送气，1座备用；4座柴窑是按顺序进煤气，4天即可轮一次。经过几年的摸索试验，逐步完善设备，调整配方，固定煤种，终于烧出了瓷器。1964年由江西省轻工业厅组织技术鉴定并转入正式生产，以后由于倒焰煤窑的试验成功，加之简易煤气炉烧柴窑有不可克服的弱点：1、没有适合发生炉的燃煤供应（需山西大同煤）以致炉栅经常结焦、结渣，操作困难；2、供气不稳定；3、烧成质量比较差，因此只好停产。
  1954年，建国瓷厂分厂试建方形倒焰煤窑，用煤烧日用瓷，第二年11月，窑青质量已达87％，取得以煤代柴的成功。建国瓷厂分厂的方形倒焰煤窑成功后，即正式投入生产。第二工业社的简易圆形93立方米倒焰煤窑在各厂建了100余座，使用了一段时间后，因其是简易的，砌筑粗糙，建窑材质差，烧成技术操作难以掌握，影响烧成质量。于是在原有基础上，由简易改为正规，经过分期分批地改建，至1965年，93立方米正规圆形倒焰窑已发展到131座。用煤烧瓷数占景德镇当年日用瓷总产量的70％。至1966年，除生产某些特种产品保留了一两座景德镇式柴窑外，全市实现了以煤代柴，结束了千余年来用薪柴作燃料的历史。
  “建国瓷”制作 20世纪50年代初，中国科学院院长郭沫若建议：“中国是瓷器之国，新中国成立后，就应鲜明地表现新中国的岁月，应该把历史上好的经验总结出来，创制新中国的国家用瓷与国家礼品瓷。”郭沫若的建议，得到党和国家领导人的赞同。政务院总理周恩来作了亲笔批示。当即成立了以景德镇为主，其他各产瓷区协同配合的创制建国瓷领导小组。景德镇成立了国家用瓷制作委员会，由市委书记赵渊担任主任，开始试制为国家大典、欢宴国宾、领导出访所需的“建国瓷”。为组织好“建国瓷”的生产，1953年国家轻工业部组织中国科学院冶金陶瓷研究所、轻工部上海工业试验所、中央工艺美术学院等单位的科研、美术设计专家，对景德镇地区的瓷土原料、坯釉配方、烧成操作和装饰技艺进行了为期3个月的反复研究和试制，在取得大量数据的基础理论上进行分析对比，选择最佳方案，组织批量生产。生产出来的瓷器真正体现了景德镇陶瓷生产的技术水平。这批“建国瓷”共73556件，主要品种有中、西餐具、茶具等，通过参加国际展览和用作礼品，在国内、外产生了深刻影响。其中青花斗彩瓷可与明代成化和清代雍正斗彩相媲美。以后多次生产国家用瓷和礼品瓷，均受到国内、外赞扬。随着国际交往的不断扩大，国家外交部、驻外使馆、领事馆、国宾馆、外经部等部门用瓷和人民大会堂、全国各大城市对外宾馆用瓷以及国家领导人出访的礼品瓷都要求由景德镇承制。20世纪60年代初，国家用瓷制作委员会改为国家用瓷办公室，作为常设机构，专门负责国家用瓷和对外礼品瓷的试制和生产，一直延续到现在。
  在制作建国瓷的基础上，景德镇陶瓷研究所于1954年再次与中国科学院冶金陶瓷研究所、轻工业部上海硅酸盐研究所等单位合作，对景德镇历代瓷器进行现代化测试，开展试制工作。全国著名冶金陶瓷专家周仁和赖其芳先后领导这项研究，对景德镇历代瓷器原料配方作了科学分析和鉴定；总结了白瓷坯釉、青花和釉里红色料、釉上彩色料和熔剂等配方与制造工艺；系统总结了原料矿物类型、工艺性能、制瓷工艺和清初瓷器的性能特征。至此，景德镇制瓷的传统技艺已建立在全面的科学基础之上，并分别整理出了资料，结束了凭经验办事，知其然而不知其所以然的历史。
  制造金水 清代晚期，上海商人从德、英进口金水，谓之“洋金水”，售给各产瓷区。景德镇的一些小颜料店主从上海购来转手卖给专门从事彩绘的红店店主。这样辗转销售，价格昂贵，且供应往往不能及时。
  中华人民共和国成立后，景德镇瓷业恢复发展较快，但海外贸易曾一度遭到美国的封锁禁运，瓷用金水价格猛涨，每瓶英国“墨鹤”牌金水要卖70万元～80万元（旧人民币＊），还供不应求。1953年4月，景德镇市瓷用化工厂试制金水成功，经第一画瓷社试用，色泽
  光亮，效果良好。
  同年8月，经过总结初步的工艺操作规程，增添原料品种，调整配方，改进设备，反复试验，第一批制出金水380瓶。这批金水定名为合作牌，可耐温900℃，能适应各种彩绘生产需要，烤烧后的瓷器，与外国金水一样黄亮，填补了中国陶瓷工业空白。1956年，年产量已增至12500瓶。1957年3月，由国家轻工业部硅酸盐管理局在景德镇召开瓷用金水鉴定会，与会专家和人员对景德镇生产的金水进行分析，并与英国墨鹤牌金水进行比较、检测，一致认为：金水的色泽和牢固度，均达到国际上金水的质量要求。之后在大量生产瓷用金水的同时，还研制出玻璃用金水、多色电光水、白色钯金水、磨光金水、丝网印用金水、低含金量金水等多种。产量也由数百瓶发展到年产10万瓶。质量方面：金色、附着力、拉缩性能、涂刷面积，沉淀物始终稳定，均达到了部颁标准。黄亮金水、磨光金水、丝印金水、低含金量金水还先后分别荣获部、省科技成果奖。金水生产，满足了全省瓷用需要，还能支持外省外地厂家，并为企业创产值2亿余元，创利润7000余万元。
  改造雷蒙加工工艺 景德镇制瓷原料的矿石加工，历来用水碓粉碎。新中国成立初期，仍是按此传统生产。1954年，公私合营南河瓷土产销厂在里村童街建立起全市第一个以内燃机为动力的机碓车间，有机碓64根，以后各矿点都开始采用生产。但机碓成本高，分散各处，不易管理。1956年6月，在东郊曹家岭（现原料总厂）动工建设机制瓷土厂，1957年建成投产，当时有球磨机12台、双轮粉碎机20台。1958年初，又从上海购进雷蒙粉碎机2台。经使用之后，瓷石粉的细度达不到制瓷工艺的要求，只能作为一种“中碎”设备，还必须辅用球磨机“细碎”。于是，就根据其分别的能力形成配比，一部雷蒙机配10部球磨机，形成了雷蒙加球磨的联合粉碎加工工艺。尽管如此，雷蒙机高效率的粉碎能力却不能充分发挥出来，整个陶瓷原料加工仍赶不上陶瓷工业的发展需要。1958年，南河瓷土产销厂与机制瓷土厂合并为景德镇市瓷土厂时，全厂仍有水碓956根，机碓578根。1966年底，江西省陶瓷工业公司拨出专款，把提高雷蒙机加工瓷石的细度作为一项技术改造项目，下达到市瓷土厂。该厂由技术科长朱宝铨、技工王述平、万梅生等8人组成小组，进行攻关。他们对雷蒙机结构、功能和部件进行分析、研究，反复试验多种可行性方案，终于找到了办法：将空气分级器叶片由原来60片增加到120片，并提高其转速，以增大机内气流阻力，使粗颗粒粉由于受到阻力自由落下，细粒粉尘随气流上升到粉口。雷蒙机加工出来的瓷石粉就能达到350目筛余小于0.5％的细度。1967年5月，这一科技攻关获得成功。由雷蒙机和球磨机分担“中碎”和“细碎”的两道工序，现只需雷蒙机一次完成，形成雷蒙机独立加工工艺。
  这项攻关项目的成功，是景德镇市陶瓷原料加工工艺的重大突破，机碓逐渐被淘汰，水碓逐渐减少，雷蒙机已成为陶瓷原料加工的主要设备。这一工艺不断完善，配套防尘设备也在不断改进、发展，雷蒙机也由引进的2台，发展到自制的10台。1985年，用雷蒙机粉碎的瓷石粉（亦称雷蒙粉）在全市瓷石加工总产量中达80％以上。
  青花瓷机械化、自动化生产线 1975年，国家科委给景德镇下达了“青花瓷机械化、自动化生产线”科研项目，拨款300万元。市革命委员会决定成立会战指挥部，抽调市内科研院所及瓷厂科技人员承担各子项课题。在为民瓷厂厂区开辟建立新型厂房，安装机械化、自动化作业线的设备和中央控制室。至1979年完成。
  高档瓷研制 1979年9月，在市委领导下，轻工业部陶瓷工业科学研究所和江西省陶瓷工业公司的工程技术人员、工人、管理人员开展高档瓷研制会战，会战的指导思想是：“以质取胜”，吸收日本的先进工艺技术，结合景德镇的成熟经验和具体情况，以现实生产为基础，着重改革提高，尽量采用先进成熟的生产工艺、稳定可靠的技术设备，主要在研究质量上下功夫，生产出高档瓷，进入欧美市场。在一年多的时间里，对高档瓷原料、工艺、设备、装饰、辅助材料等方面进行了广泛的研究试验，确定了高档瓷生产工艺技术路线，取得了从原材料到烧成的一整套制作高档瓷先进工艺技术；制订了工艺技术指标和操作规范以及原材料、产品等进厂检验标准，并取得了一批成熟的科研成果。
  第三节 全面技术改造
  1953～1966年，主要是围绕适应生产关系的变革，按照生产要求，进行改旧、建新的技术改造。其间，累计投资3731万元。1966年6月14日，景德镇市技术改造领导小组和瓷业技术改造指挥部成立。1967～1976年，共投资1389万元，重点用于原料加工、成型工艺以及窑炉等技术改造。1977～1985年，共投资8683万元，其中技改拔款4597万元，银行贷款3535万元，自筹551万元。
  原料矿山技术改造 1953～1957年，累计投资340多万元，重点建设和改造浮南南港
  瓷石矿、浮梁瑶里釉果矿和贵溪高岭矿3个矿区。并对三宝蓬瓷石矿、大洲瓷土矿、陈湾瓷石矿和余干瓷石矿先后进行技术改造。同时在市区创建机制瓷王厂，1955年竣工投产。当年，各瓷土矿新建动力碓348支，连同以前建成的达914支。20世纪60年代中期，江西省陶瓷工业公司投资改造星庐瓷土矿的4个矿区。20世纪70年代初期，组建柳家湾瓷石矿，以增加市区附近的矿点，并组建抚州瓷土矿和贵溪上祝瓷土矿，进一步改造大洲瓷土矿。老矿则重点改造其落后的开采加工方式和改善其生产条件。经技术改造后，井下开采有自然通风和机械通风；有电力照明和水泵排水，以保证井下工作安全。在巷道掘进中，采用风钻、机械凿岩、爆破、松石、井下运输作业，基本上实现机械化。瓷石的粉碎以前是采用水碓，后改用机碓。20世纪50年代后期，采用颚形破碎机、双轮粉碎机、雷蒙粉碎机等机械设备。从此，除少数矿区仍保留少量水碓、机碓外，至1967年，由雷蒙机加工出来的瓷石粉，占瓷石加工总量的80％。20世纪50年代，高岭土手工开采、加工，有的采用机械，有的采用水力。20世纪70年代采用水旋分离和过筛除铁工艺，高岭土纯度由原来87.3％提高到96.8％，达到并超过部颁技术标准，颗粒直径小于40微米的超过90％，最大颗粒直径小于60微米。各矿区经过技术改造，还采用现代化测试手段，进行控制和检验。
  1977年以后，重点改造抚洲、何家蓬、陈湾3个瓷土矿。并对余干、星庐、贵溪等矿也作了相应的改造。1979年开始筹建宁村矿区，1982年正式投产。
  厂房设备改造 1954年下半年，景镇德市投资在东郊建立国营建国瓷厂分厂，次年10月建成投产。1958年，十三社、第四瓷厂并入市建国瓷厂分厂后，分厂改名为宇宙瓷厂。1958年，由江西省投资筹建高级美术瓷厂（1966年改名为为民瓷厂）和国家计委投资筹建景德镇瓷厂。高级美术瓷厂主要生产出口杯碟和高级美术瓷。景德镇瓷厂是当时世界第一流现代化的全能瓷厂。同时，对陶瓷行业的各老厂进行相应的改造。至此，陶瓷全行业原料精制和坯、釉料制备，采用水簸池，化浆池、球磨机代替了淘泥桶；采用压滤机和真空练泥机代替了匣钵桶、吸水砖和脚板踩、手工揉泥；基本上实现了机械化和连续化生产。圆器成型广泛推广使用电动辘轳车。至1959年底，已拥有单刀和双刀压坯车333台。琢器成型普遍改用排列压力注浆和多层压力注浆；修坯、利坯、施釉、等也大部分改为机械操作和半机械操作。同时，还采用挖坯机、扎坝机、打眼机和双管施釉机，以及采用小气流风盒喷射新的干燥方法。彩绘方面，以印代画，自动印花和贴花、晒花、洗花等新技术代替了部分手工描绘。并从日本、英国、德国引进工艺设备90台（套）。
  1977年以后，各瓷厂推广成型链式干燥机47台，成型干燥时间由坑道烘房12小时缩短到4小时，比坑道烘房提高热效率两倍多，比蒸汽烘房提高热效率28％。同时，由于链式干燥箱体密封，温度均匀，可减少坯体的变形和斑点，使瓷器质量明显提高。 1979年以后，人民瓷厂投资1152万元，改造1条隧道窑，8条生产线为主体的青花瓷车间，使产品质量大为提高，使青花瓷一级品率由改造前的25％提高到72％；景兴瓷厂投资665万元，改造1个原料车间、2条隧道窑、2条辊底烤花窑、1个选瓷包装车间、9组蒸汽烘房，使一个零星分散的瓷厂基本上实现连片集中、隧道化烧成；宇宙瓷厂改造了原料精制车间、注浆车间、成型车间，使产品一级品率达72.4％ 。
  建筑卫生瓷和工业瓷的企业相应也得到改造。1981年投资4000万元改造景德镇陶瓷厂，从意大利引进1条釉面砖生产线和550吨压砖机，年产釉面砖80万平方米，瓷质外墙砖60万平方米，彩釉外墙砖45万平方米，卫生瓷60万件（头）。1981年4月，投资460万元改造华昌瓷厂（后改为建筑瓷厂），建成1条隧道窑和1条多孔窑，并添置面砖成型机，年产釉面砖60万平方米。
  烧瓷燃料和窑炉改造 景德镇烧瓷由烧柴改为烧煤，始于20世纪50年代。1958年，成立窑炉安装公司，为修建窑炉提供技术服务。至当年底止，全市有煤窑176座，其中正规倒焰式煤窑32座，简易煤窑138座，到1965年，已有正规倒焰窑131座，出窑瓷器占全市当时日用瓷产量的70％。但当时烧煤所用的倒焰窑为间歇式，耗煤较多，劳动强度较大。1966年，为进一步改造，在光明瓷厂建立起景德镇市第一条83米长的煤烧隧道窑，于1967年试烧成功。投产后，红星、红旗、东风、人民、新华、宇宙、为民等瓷厂和匣钵厂，相继建成煤烧隧道窑。至1976年，全系统共建隧道窑18条，（其中烧煤的16条，烧油的2条）占日用瓷烧成总量的54％。这些窑的长度有46米、50米、60米、67米、70米、81米、87米不等，耗煤量比倒焰煤窑降低30％－40％，既节约了成本，又改善了劳动条件。1975年，由于当时国家供油条件好转，江西省陶瓷工业公司决定在光明、宇宙两厂建筑油烧隧道窑。1976年，建成投产，油烧隧道窑烧瓷质量窑青率一般达95％以上，比煤烧隧道的窑青率85％提高10个百分点。1966～1983年，全市共建成隧道窑31条，其中：烧煤的15条、烧油的16条、烧油的占50％以上。景德镇市华风瓷厂1978年筹建，1985年试产，其隧道窑是以发生炉煤气为燃料，经试产，煤气烧青花瓷获得成功。
  配套生产技术改造 1953年，组建瓷用原料化工厂，解决景德镇制瓷所需的瓷用装饰材料依靠从外国外地引进等问题。1958年，建成投产后，所生产的金水、花纸、及绘瓷颜料，不仅能满足全市各瓷厂需要，而且销往全国各产瓷区。1958年，由景德镇市投资在铁工厂基础创办景德镇机械厂，1962年改名为陶瓷机械厂，主要生产球磨机、隔膜泵、磁选机、压滤机、真空练泥机、摩擦压砖机、滚压成型和多孔推进器等，提供制瓷所需机械。其产品除满足市内需要外，亦销往全国。与此同时，还组建了耐火材料厂，改造了匣钵厂。耐火材料厂为陶瓷生产大规模建筑倒焰煤窑和隧道煤窑提供优质耐火砖；匣钵厂为瓷器装烧提供窑具保证。1977年以后重点改造瓷用化工厂胶印花纸、丝网印花纸和缩丁醛生产3个车间；同时对石膏模具厂、窑具厂、耐火器材厂和陶瓷机械厂的锻铸、精工和装配车间进行了改造。