景德镇市图书馆

刀压成型　民国21年（1932）南昌创办江西陶业试验所，设有六七部机械轳辘，是张浩留学日本时，买了一部脚踏轳辘的样机带回来仿制的，以后还请了二位日本陶瓷工艺技师作指导，每月工资200元银币。通过试验，对机械制瓷已取得较为成熟的经验。民国二十三年（1934），景德镇成立江西陶业管理局，省政府决定将南昌江西陶业试验所迁景，组成江西陶业管理局试验所，继续进行机械制瓷工艺试验。1949年9月，景德镇，陶专学校充实了设备和实验工厂，由木制脚踏轳辘车改装为引擎带动的机械轳辘车。既生产又教学，为景德镇手工制瓷转到机械制瓷起到了推动和示范作用。1954年，为了改变手工制瓷操作方法，陶研所举办了机械制瓷训练班，在第一批学员中的邓金根在单刀压坯中，于型板边上增加了一道排泥片，大大地提高了生产效率，减除了用手指排泥方法，这是一个新的改进，以后得到全面推广。
  1954年，市人民铁工厂研制出景德镇市第一台木质脚踏旋压车，以后改为铁质。1958年7月，建国瓷厂试制半自动压坯轳辘车成功。其方法是先将石膏模子放在轳辘机上，然后将泥团放入石膏模中，电动机带动模子旋转，型刀徐徐下降。由于型刀的压力，泥料均匀地布满模子表层，即形成坯体，并排出余泥。机械旋压成型获得成功。这种压坯方法，工人习惯上叫“单刀压坯”，很快在全市推广。到1959年上半年，有电动轳辘车659部。此后，红星瓷厂又在单刀压坯基础上试制成功双刀压坯机，进一步提高了劳动生产率。1964年7月，经轻工部、省轻工厅鉴定，认为它是中国成型生产中的先进设备，定名为“Y～64”型半自动双刀压坯机，在全国陶瓷行业中推广使用。1965年各瓷厂采用机压生产品种达246个，提高工效1倍～4倍，而且统一了规格，提高了质量。
  滚压成型　1965年以后，各瓷厂在双刀压坯机——旋压成形的基础上，又向滚压成形方向发展。滚压与旋压不同之处是：把扁平的型刀改为回转的滚压头。成形时，盛放泥团的模子和滚压头，分别绕自己轴线以一定速度和方向旋转。滚压头一面旋转，一面靠拢模型，通过滚压作用成形。这种滚压，比用型刀旋压优点多，因而各瓷厂纷纷研制和推广滚压成形机，陶机修配厂的450型，红星瓷厂的80型，光明瓷厂的460型、红光瓷厂的400型，东风瓷厂的450型等滚压成形机，均在生产上发挥了很大作用。
  滚压成形按模型区分，有阳模滚压（外滚）、阴模滚压（内滚），滚压又分热滚和冷滚，热滚是使滚头通电加热至110℃～130℃左右，冷滚则不用加热。景德镇制瓷滚压均采用冷滚。
  20世纪60年代以后，景德镇红星瓷厂采用“阳阴合压”的工艺方法与阴压工艺方法在相同条件下生产平盘制品的对比试验情况。两者半成品外表的光滑程度、干燥及烧成收缩，成型受力方向、受压时间、变形弯曲度，底部下沉情况，泥料颗粒定向排列等均有显著区别。生产实践的结果表明，阳阴合压与阴压相比，所生产的平盘制品质量较优，可以减少变形。平盘是景德镇日用瓷生产中最容易产生凸底、瘫边、多角变形等缺陷的一个品种，这是长期存在的一个问题。通过历年不断的研究试验，已找出了影响变形的多种因素，对解决平盘制品的工艺缺陷，积累了一定经验。平盘成型方法，有阴模和阳模两种。景德镇红星瓷厂吸取了阳模成型特点，运用了“阳阴合压”的工艺方法，应用于生产，使产品一级品率平均在70％以上，个别窑和个别小组已达到90％左右。这种工艺方法，比阴模成型容易掌握。生产实践表明，“阴阳合压”成型工艺，是适应景德镇原料和设备条件的。它是吸取了“阳模”成型压饼的特点，尤其对9寸～10寸平盘、斗碗、汤盘等品种，防止和减少变形缺陷，取得了显著效果，半成品外表光滑，无泥缕，都已得到克服，在各瓷厂均已广泛推广。
  从20世纪60年代起，景德镇陶瓷工程技术人员就开始了阳模滚压成型工艺在本地的应用研究工作，经过许多人在20余年的时间内付出的辛勤劳动，积累了很多宝贵经验。由于景德镇与其它产瓷区客观条件的差异，特别是景德镇地区瓷用粘土都是一次性粘土，可塑性能差，制品在干燥过程中容易产生开裂，使得这一工艺没有应用于大生产中。1985年，宇宙瓷厂承担了“阳模滚压成型工艺中试”的科研课题，获得成功，并通过了省级技术鉴定。
  滚压成型比刀压成型具有很多优点：坯体气孔率小，结构致密，机械强度大；施釉后不会出现酥骨，可以减少毛孔缺陷；成型压力大，泥料颗粒排列均匀，变形减少，生产质量，效率高，劳动强度较低；但泥料要求水分含量低，减少收缩，成型时可以减少压饼工序，采用滚头工具，可以省去锉制刀片时间，制品器型规格一致。由于滚压具备上述优点，又便于组织机械化和自动化流水作业线，故滚压得到广泛应用。
  脱模　俗称起坯。成型后，坯模进入烘房，要按温度、脱模含水率指标进行干燥脱模。这一道工序是关系制品质量一个重要环节。坯体干燥有锅炉蒸汽供热、坑道煤烧供热、隧道窑余热供热等形式。干燥设备也各有差异。20世纪60年代，坯模仍靠人工出入掌握，如果脱模工稍予疏忽，未能从严控制，就会导致制品缺陷，如果强制脱模，用力拍、敲，或者坯体在模内已烘干过久，两者不但产生变形，而且导致制品规格不符。因为成型后，坯体在石膏模型内，随着石膏模型有较强吸水性外，加之又已进入烘房内，坯体所含水分受加热温度不断蒸发排出而产生干燥收缩。在地坑烘房条件下，上、中、下温度都有不同程度的温差，下部几乎高于中上10℃－20℃以上，显然烘房内的坯模干燥有快有慢现象（蒸汽和余热烘房温度均较均匀，坯体离模也均匀）。由此脱模工必须严格掌握，懂得和了解坯体干燥过程的重要性，同时经常注意调整烘房内的温度变化。随着生产技术的发展，尚须向自动控制和坯模自动进出方向迈进。自动链式烘房已在瓷厂广泛推广，地坑烘房已逐步淘汰。带模干燥烘房温度要求指标45℃～55℃，脱模后坯体干燥烘房温度60℃～70℃，带模坯进入干燥时间15分钟～20分钟左右。脱模后的坯干燥时间5小时～6小时左右。有的干燥坯存放在烘房过夜，次日进行磨坯。
  脱模后用的托饼，是脱模后坯体承座的重要器具，如果托饼不平，坯体也随托饼不平而变形，托饼有石膏板、纤维板、金属铝板等三种类型，托饼要求平整、光洁、强度高，能耐一般温度60℃～80℃左右。
  磨坯　传统手工成型的碗、盘、杯、碟等品种，均需要经过粗修、精修两道工序，技术性强。随着生产工艺技术的改革，已由手工成型改为机械压坯成型，干燥后的粗坯改用磨坯方法，取代了粗修和精修工序，提高了生产率，技术容易掌握，制品重量规格达到一致。磨坯技术要求：坯体含水率低于3％以下，磨坯手法轻重适度。磨坯的目的是把坯体外表的泥点、泥缕、磨平磨光滑，把坯边、口沿磨圆，因此磨坯工的手势必须灵活轻巧。磨坯工具系采用粗、细砂、纸和80号的铜丝布两种，铜丝布主要用于荷口形的碗、碟品种。砂纸用于碗、碟、盘等品种。磨坯车转速标准视品种大小而定，一般盘、碟类为360转／分～420转／分，碗类420转／分～460转／分，杯类460转／分～480转／分。