景德镇市图书馆

第一节　手工制胎
  粗制　景德镇瓷器手工制作方法，源于制陶手工艺，据《景德镇陶录》载：“水土宜陶，土人多业此”，同时在卷五中又称：“陈至德元年（583）诏镇以陶础贡建康（今江苏南京）”，说明当时景德镇制陶就以制作大件而著称。据专业人员考证认为，陶器的拉坯成型有两种：一是泥条盘筑法和手捏法，泥条盘筑法都是在陶车上进行的，且多是采用慢轮盘筑较大的器物。手捏法是新石器时代以来传统而简单的成型法，一般多用在小型器物成型上。近年出土的唐代带铭青瓷碾，也属大件成型制作。
  著于宋元时期的蒋祈《陶记》，对景德镇制瓷的手工成型有着较为明确的记载：“利坯、车坯、釉坯之有其法。”在生产时条理井然，分工明确，各专一行。明代宋应星《天工开物》提到手工成型时称：“凡造瓷坯有两种：一曰印器。如方圆不等瓷瓶、炉、盒之类。先以黄泥塑成模印，或两破或两截，变成囫囵，然后埏白泥印成……一曰圆器，凡大小亿万杯盘之类乃生活日用必需……凡造杯盘无有定形模式，以两手捧泥盔冒之上，旋盘使转，拇指剪去甲，按定泥底，就大指薄旋而上，即成一杯碗之形”。前者称模型制坯（旧属雕镶业），后者称陶车制坯（徒手成形）。明末方以智的《陶雅》谓：“……四罗六罗，景德镇碗碟式地。即此以推，器不一式。而式之同者，必贵画一，有模子以定其规制，有轮车以使之整齐。条理之始，精密如此。”何谓“四罗六罗”。据《陶说》注释中称：“指口径四寸或六寸而有折边的深碗、盘。到了清代，据唐英奉旨恭编的《陶冶图编次》称：“器之制不一，方瓣棱角者，则有刁镶印削之作，圆器就轮车拉坯，盘、碗、钟、碟等器，大小分二作。大者主一尺至二三尺，小者主一尺以下。车如木盘，下设机轴，俾旋转无滞，则所拉之坯，无厚薄偏侧之患。故用木作，随时整治。又有泥作，抟泥融结，置车盘。拉坯者坐车架，用一竹杖拨车走轮。双手按泥，随其手法之屈伸收放，以定圆器款式”。
  琢器造坯，瓶罍尊彝，皆名琢器。其圆者，如造圆器之法，“用轮车拉坯。其镶方棱角之坯，用布包泥，以平板压之成片，以刀裁之成段，用原泥调和粘合”。又《事物绀珠》说：“窑器方为难。方何以难也？出火后，多倾欹坼裂之患，无疵者尠。造坯之始，当角者廉之，当折者挫之，当合者弥缝之。隐曲之处，虑其不和，上下前后左右，虑其不均，故曰方为难。若圆器浑成，故由手法之准，而车己当人力之大半，不如方棱之全资手人巧也”。
  民国时期，仍是手工制胎，各种瓷器之成型，除雕镶工塑像及针匙之制作不用陶车外，其余如圆器、琢器等造坯，都全靠陶车。共所用之陶车，都系手动陶车，构造简单，就是用一圆板，中间置一圆木轴，一头插入地下，一头顶着圆板，圆板厚为二寸，大小不完全相同，使用时，将泥团搁在圆板上之中央，手拿一棒，按在圆板上推动，圆板就旋之而转；同时用手沾水压泥团，复又扶起，使泥团固定、居中，匀柔数次之后，再拉出一个喇叭口，然后以指头等使之成形，于是源源而长成为各种圆形物，工夫极为便捷。其坯体做成以后，则用手指紧掐坯器之底端，到坯土断开后，就可栽坯在料板上。至于作大器物，须用托板，当其用手切除时，坯器底端还剩有少量的坯土，取下时即搁在一长约八九尺，宽仅三寸之板上，再送到坯厂的坯架上。
  20世纪50年代初期，景德镇沿袭传统的成型方法。拉坯前首先要熟悉所用的原料收缩率，依据大小品种和不同器型予以放尺，从水坯到干燥，包括修坯到烧成的横直收缩，一般应放大20％－25％，同时要准备拉坯工具，如竹片、瓷片、卡钳等。
  拉坯泥团由打杂工捏练成泥鼓备用，再用双手握棒逆时针方向搅动辘轳车盘，使车盘快速旋转，然后将泥鼓栽在转盘中心。必须对准中心拍紧，拍规正，蘸以少量水份，两手拾指并拢捏泥团周围，使其规正。泥鼓拉规正后，两手揉泥团徐徐反复拉高，两臂不能摇摆，而双手和手指掌握切不可用力过紧过松，必须用力均匀随轳辘转速均匀拉起，如果用力过紧最容易使泥团拉成螺旋喇叭翻口缺陷，也易导致泥料颗粒分布不匀，收缩不匀，产品烧成后往往发生变形及运迹现象。
  拉坯用水不宜过多，否则泥团因水过多，造成泥团软塌下沉歪曲。拉坯不论圆器、琢器品种，都要估计所拉品种的需泥量，要靠双手捏制测定。要估计每个泥团能拉几个坯件，如做大件缸、瓶，每件需要3个～4个泥团，以后必须按一定标准捏拉成型，否则拉出来的毛坯必然大小不一，厚薄不匀。要随时注意品种图样的成型曲线，测定口径、肚径、高度，尺寸准确后再放在板上。凡拉好之坯，逐个放稳，小形坯直接放入板上。大件坯必须在拉坯前用圆匣饼（或圆木板）放在轳辘车上，泥团投在匣饼中心再行拉捏，完成后，在轳辘上端起，由打杂工逐个以铁丝贴底锯开，放置地上或温坯间缓慢干燥，必须轻放、稳放、防止震动变形。
  琢器拉坯分大小品种和各种器型，如瓶、缸、杯、盘，有的一次拉成粗坯，有的分二节或三节拉成粗坯。圆器拉坯品种都是一次拉成，如盅、碟、碗、杯等粗坯。拉坯后，将瓷片在坯胎内部刮光滑和定型。拉坯时如果转速过快，双手掌握泥团很难控制，易导致泥料弯曲而倒塌，过慢泥团不易均匀拉起。
  精修　唐代青瓷碾、碗、罐，仅经轳辘车简单平削，形成大而平实的假圈足，青瓷罐亦平底。五代时的青瓷与白瓷，经湿泥拉坯成型、过范、修坯、剐足等工序。
  宋代景德镇瓷器制作工艺精巧，在整个宋代时期，已形成了一套独特的制作工艺。南宋晚期，湖田窑场开始烧制的褐胎黑釉茶碗、折边部位加工得更薄。北宋中期的杯子壁薄如纸，口沿几乎达到金属质量，同样精细的底足也被加高，几乎形成高足碗。宋代影青瓷中的薄壁制品，可谓景德镇早期薄胎瓷。蒋祈《陶记》谓：“利坯、车坯、釉坯之有其法”。正是说明了这种工艺过程。
  北宋中期，湖田、南市街、柳家湾、小坞里等窑场。出土的器胎出现了明显的等距旋纹，因而得知，成型方法是先拉出毛坯，待毛坯干燥后再用铁刀旋削。这时的器物比五代和宋早期的器物更加薄腻、规整。由于景德镇瓷用原料的特殊性（可塑性弱），普遍应用旋坯成型。至宋中期，景德镇地区形成了以拉坯为辅，旋坯为主的成型特点。
  坯体精修，据《陶雅》云：“元以前，瓷无旋坯之器，但以竹刀旋之而已”。竹器与铁器之比，那竹器之作，自然失之光平。其制作精巧之至，从永乐时期开始只是半脱胎，到成化时期，其薄的程度达到了几乎脱胎的地步。脱胎的制作，从配方、拉坯、修坯、上釉到装窑烧成，都有一整套的技术要领和工艺要求，修坯是其中最艰难、细致、最关紧要的一环。脱胎的修坯一般要经过粗修、细修定型、粘接、修去接头余泥并修整外形、荡内釉，然后精修成坯并施外釉。在修坯过程中，坯体在利脑上取下装上，反复近十次之多，才能将二、三毫米厚的粗坯修到蛋壳一样薄的程度。在修坯的关键时刻，少一刀则嫌过厚，多一刀则坯破器废，其制作工艺难度，由此可见一斑。明代隆庆、万历时期的民窑的“蛋皮”式白瓷，也能达到脱胎的程度。这一时期，制作日巧，无物不有。正如《陶雅》说：“官窑坯体晾干，经过一年后再用车旋薄上釉，干了再上。有漏釉的地方，碾去再上釉，然后窑烧，因此釉水厚如堆脂，不易损裂。这种做法是民窑所办不到的。”
  清代瓷器品式不一，规格多样。或圆、或方、或多边、或削边、或高或矮、或撇口或收口，琢器有方圆棱角之殊。圆器也有许多品类，若无模子就不能划一，模子不一定要和原样相合，不过尺寸大小很难计算。生坯，泥松性浮，经火以后，松的泥变紧了，浮的泥结实了。一尺长的坯，烧炼成瓷就变成了七、八寸。制造坯的标准，要先定模子，一件瓷器的坯，若不经过几次修理，成品的尺寸规格就难以合乎要求。所以工人掌握火候和泥性的规律，才能计算加减模子的尺度。能掌握这种高度技术的能工巧匠，景德镇只不过三两人。圆器拉成的坯稍干以后，覆套在模子上，用手按压拍打，求其周正和密切的结合，才从模子退下来。晾干以后，再把坯旋削整齐。“圆器旋坯，用模子以定形和尺寸的大小，但求其光平，必用旋车，所以有旋坯操作。旋坯之车形与拉坯车相似，唯中心立一木桩，桩视坯粗细，其领浑圆，包以丝棉，恐损坏坯胎。将坯扣合桩上，拨轮转旋，用刀旋削，则器之里外得光平，其式款粗细，关乎旋手之高下，故旋匠为紧要之工。剐足一行，因拉坯之时，下足留一泥把，长二三寸，便于把握，以画坯吹釉，俟吹、画工竣，始旋其柄，剐足写款。”
  民国时期，御窑不存，但民窑技术很是精进，器坯拉成后，待干度适宜时，须要压紧，并为整齐其形态，故用模型印之，所以叫做印坯。其模型为生土所作，并另有制造模型之专业。坯印过后，外面还是粗糙，故必须经过利坯。圆器利坯主要用蝴蝶刀（铁质，状以蝴蝶得名），琢器利坯主要用板刀和条刀，刀为铁质，其规格大小、宽窄、厚薄各异。可照所制物品之形状，随时用咬钳弯曲，使之适合于刳削之用。其坯之厚薄，则以手指弹之，依其响声而定之；圆器则以手探摩而定之。圆器外面经过利削之后，则须施釉于表面，此种工作叫作刹合坯。上釉后，须要刳削底部这叫作剐坯。剐坯之后，坯面再有小孔，又须补整，这叫作补水。其方法即用湿毛笔刷摩，或以头发干擦之，使坯胎整密滑润，此都限于陶车制坯之法。
  20世纪50年代初期，在保留传统制作工艺基础上，操作上更加缜密。因品种不同，圆、琢两类精修方法各有不同，圆器泥坯在干燥适宜时，即开始印坯。方法是将经过刷水的坯复于模上，用木板拍打坯底，使之紧固，然后双手揉整底具，再用双手拍打坯体外壁，边拍边转动，至坯体的内形与模型完全吻合，即可脱模。待坯体晾干后，须按上法再印一次。印坯的作用主要有二：一是可以把变形的泥坯印平整；二是可以使规格、形状不一的泥坯统一到一个规格，一种形状上来。泥坯印好后，还须经过利坯，利坯又称修坯，其操作顺序大致为：上陶车，启动车盘，待转速达到要求时，将坯件复放于利脑上，并使其定准位置。然后用坯刀将坯底圈足部分利出一凸起的柄，再按坯体的曲线运刀，利出坯体外部造型，此为粗修。粗修后，须进行捺水，荡内釉，稍干后再进行精修。精修后的坯胎，要求形态标准，刀路均匀平整，厚薄得当。坯体施好内外釉后，即进行剐坯。剐坯是专修泥坯的底部，陶车快速旋转后，即将坯底朝上，置于利脑定位后，先用剐坯刀把坯底柄切平，底坝规格达标后，再剐出（底足边沿），稍后镂剐底部内腔，最后滚圆坝沿，要求坝沿如同灯芯草，底坝下肩要透明。
  琢器利坯，先用刀将坯体拍紧，以防制品裂底（俗称水拆）待整好后的坯胎干至一定程度时，即进行利坯。以利花瓶为例，其制作顺序一般为：上陶车，先用搅车棍将车启动，待车盘转速达到要求时，将瓶颈置于利脑上，定死位，用坯刀分别将其上、下、内、外利修削至所需之高、低、大、小、厚、薄及形状，取下放于一旁，再利瓶底、瓶身，方法与利瓶颈同。瓶身利好后，将瓶下端朝上置于利脑上，接着用瓷瓢舀上泥浆，淋适量泥浆于瓶身接头处，将瓶底下端朝上，用手轻轻将其扇死定位，再用坯刀将接头处修平，接着将已粘接好的坯体取出，换成下端朝上，用坯刀伸入瓶内，将接头处修平。瓶颈的利法与瓶身同。在整个利坯过程中，要多次启动车盘，使其不停地旋转，利坯时要屏住呼吸，为测定所利坯体的厚薄，还须时时用手指弹击坯体，并细心听其发出的响声，从响声大小来判断坯体各部位的厚薄。利薄胎时，除采用上述方法外，还可采用毛笔蘸水由坯胎的口沿直线滴流而来的方法来观察坯体的厚薄，如若坯体上显出水迹均匀，说明坯体各部位厚薄一致；反之，坯体显现出的水迹就有显有暗，这即说明坯体各部位厚薄不一致，须进一步精修。
  20世纪60年代，景德镇机械制瓷的兴起发展，但传统手工操作技巧，仍然显示出它的优势。
  凡是成型后，坯件经过干燥、修坯，都要逐个补水，使其表面光洁，尤其是传统手工修坯产品，表面呈细小刀丝痕迹，或附着坯粉和尘埃，有的嵌有杂物，必须剔除补之。如果不经过补水的坯件，施釉后不但表面不平整光滑，而且同坯上积有粉尘，很容易导致麻点，针孔，剥釉等缺陷，补水是施釉前的一个重要工序。
  手工圆器产品，内部一般采用水笔旋洗法，外部经过粗修、精修、亦用水笔旋转补之。
  手工琢器产品，补水比较精细，用毛笔有规律，一笔一笔由上而下补之，而笔上所含水分不宜过涌，每补一次必须洗去笔上积存，达到坯体光洁无气孔、无泥浆水迹。
  补水工具分大、中、小号毛笔（专制补水笔），依据品种采用不同型号补水笔，使用以前的水笔必须放入浓度大的泥釉浆中充分浸透7天，最好时间更长一点，使其笔毛软柔好用，否则笔硬，容易脱落。水笔初用，由于笔尖处笔毛长短不一，必须用力稍许切平，有利于用笔补坯。
  第二节　注浆成型
  实心注浆　是利用两块凹凸中空石膏模型而形成制品，又称双面注浆。如餐具中的鱼盘、针匙、鸡汁船，或不规则的方、椭园形制品。方法有以手工桶装泥浆注入，又有以高位浆池或采取真空脱泡压力注浆，泥浆采取压力注入，坯体的强度相对增加，气孔率相对减少，大大地提高制品质量和工作效率。
  1910年，江西省瓷业公司鄱阳分厂附设的中国陶业学堂，首先使用注浆法，然后在景德镇推广，民国二十年（1931）左右普遍使用石膏模型。铸入制坯之法之原理，是将泥浆，加入稍微苏打水，注入石膏模型中，利用石膏之吸水性，使型内的坯泥达到适当厚度时，再泻去剩余泥浆，待型内之泥浆充分干固，然后从型内取出。
  空心注浆　是利用石膏模型单面吸浆形成制品，凡茶具壶类、陈设瓷花瓶，不规则的美术雕塑人物，动物（过去手印坯法）多角形器皿等都是采用空心注浆。操作过程，泥浆配制后，采取模型排列式，以人工盛浆逐个浇注，经过适当的时间，使吸附在模型壁上的泥层，达到所要求的厚薄度，再倾出多余泥浆。但事先要考虑到地方原料性能和烧成后制品是否有变形缺陷。景德镇对注浆壶类，花瓶大件制品，必须采取局部蓄泥的办法。因此，在浇注时先以少量泥浆在底肩部位及口肩部位，进行一次荡浆，使支力部位能够取得适当泥层厚度，再进行全身注浆，以获得不变形沉肚、沉肩的良好制品。随着生产技术的改进，已由手工单件浇注法，进到半自动作业线，自动放浆和自动倾浆方法；同时为了提高制品质量，凡壶类大小花瓶，都已采用离心注浆，其方法为：将泥浆注入旋转的石膏模型内，在离心力的作用下，泥浆沿着模体作切线运动，使泥浆颗粒能够均匀致密地吸附于石膏模型壁体上，获得结构致密的坯体制品。20世纪70年代初，东风瓷厂壶类自动注浆作业线，进行定量离心注浆，其方法是：定容，即将在容器中经过定量的泥浆注入模型中；定液面，即按照泥浆在模型中所要达到的高度来控制注入泥浆的量；定时，即在一定时间内将一定量的泥浆注入模型中。定量离心注浆要求模型转速不得低于200转／分。
  真空压力脱泡注浆　创始于20世纪50年代初期，1954年第一瓷厂试用注浆方法生产乔梁壶壶盖，尺二鱼盘先后获得成功。1955年第九瓷厂又创造出一种注浆成形机，使用这种机械后比手工注浆提高工效2倍多。1956年，景德镇试验瓷厂采用注浆法生产的品种增至50多种。至此，注浆法已被各瓷厂广为采用。50年代末，宇宙瓷厂创造性地采用压力注浆法，方法是适当提高盛浆桶的位置，以加大泥浆的压力。采用这种方法注浆，不仅可以加快成坯速度，而且可以避免坯体产生分层、开裂等缺陷。1960年，一些瓷厂又先后创出了离心注浆和真空脱泡注浆等新式注浆法。1965年东风瓷厂形成“一条龙”注浆成形作业线。1974年以后艺术瓷厂又形成了旋浆作业线。这些作业线的出现，使生产工人的劳动强度得以减轻，注浆成形的生产效率进一步提高。1956年以后，景德镇瓷厂工人还把复杂的用雕镶方法生产的品种也改为注浆，原先要经过七道工序方能成形的品种，改为一次就能成形，由此，注浆成形方法，并得到广泛使用。1956年景德镇瓷厂试制成功注浆花瓶倒花法，解决了手工雕花纹破损大的难题，生产效率提高14倍。1960年东风瓷厂在琢器生产中实现了莲蓬咖啡具注浆成型，鱼盘压力注浆内外一次施釉，分别使这些产品工效提高10倍～15倍。
  注浆后取坯时，刮口时要刮清模口浆，注意模口泥不能掉入坯内，不能刮掉模口石膏，模身散浆要刮清，保持模型整洁。
  修（磨）坯时，双手将坛倒放在坯托座子上，先用条刀将进浆孔的泥装修平，修圆边边沿，再用砂纸擦修坛身，修磨要依次从上而下，不得跳或漏修（磨）。补水时头道要补湿身，二次要清渣，要勤换水，不能补泥水。对部分子屑眼要用泥料补死。
  第三节　机压成型
  刀压成型　民国21年（1932）南昌创办江西陶业试验所，设有六七部机械轳辘，是张浩留学日本时，买了一部脚踏轳辘的样机带回来仿制的，以后还请了二位日本陶瓷工艺技师作指导，每月工资200元银币。通过试验，对机械制瓷已取得较为成熟的经验。民国二十三年（1934），景德镇成立江西陶业管理局，省政府决定将南昌江西陶业试验所迁景，组成江西陶业管理局试验所，继续进行机械制瓷工艺试验。1949年9月，景德镇，陶专学校充实了设备和实验工厂，由木制脚踏轳辘车改装为引擎带动的机械轳辘车。既生产又教学，为景德镇手工制瓷转到机械制瓷起到了推动和示范作用。1954年，为了改变手工制瓷操作方法，陶研所举办了机械制瓷训练班，在第一批学员中的邓金根在单刀压坯中，于型板边上增加了一道排泥片，大大地提高了生产效率，减除了用手指排泥方法，这是一个新的改进，以后得到全面推广。
  1954年，市人民铁工厂研制出景德镇市第一台木质脚踏旋压车，以后改为铁质。1958年7月，建国瓷厂试制半自动压坯轳辘车成功。其方法是先将石膏模子放在轳辘机上，然后将泥团放入石膏模中，电动机带动模子旋转，型刀徐徐下降。由于型刀的压力，泥料均匀地布满模子表层，即形成坯体，并排出余泥。机械旋压成型获得成功。这种压坯方法，工人习惯上叫“单刀压坯”，很快在全市推广。到1959年上半年，有电动轳辘车659部。此后，红星瓷厂又在单刀压坯基础上试制成功双刀压坯机，进一步提高了劳动生产率。1964年7月，经轻工部、省轻工厅鉴定，认为它是中国成型生产中的先进设备，定名为“Y～64”型半自动双刀压坯机，在全国陶瓷行业中推广使用。1965年各瓷厂采用机压生产品种达246个，提高工效1倍～4倍，而且统一了规格，提高了质量。
  滚压成型　1965年以后，各瓷厂在双刀压坯机——旋压成形的基础上，又向滚压成形方向发展。滚压与旋压不同之处是：把扁平的型刀改为回转的滚压头。成形时，盛放泥团的模子和滚压头，分别绕自己轴线以一定速度和方向旋转。滚压头一面旋转，一面靠拢模型，通过滚压作用成形。这种滚压，比用型刀旋压优点多，因而各瓷厂纷纷研制和推广滚压成形机，陶机修配厂的450型，红星瓷厂的80型，光明瓷厂的460型、红光瓷厂的400型，东风瓷厂的450型等滚压成形机，均在生产上发挥了很大作用。
  滚压成形按模型区分，有阳模滚压（外滚）、阴模滚压（内滚），滚压又分热滚和冷滚，热滚是使滚头通电加热至110℃～130℃左右，冷滚则不用加热。景德镇制瓷滚压均采用冷滚。
  20世纪60年代以后，景德镇红星瓷厂采用“阳阴合压”的工艺方法与阴压工艺方法在相同条件下生产平盘制品的对比试验情况。两者半成品外表的光滑程度、干燥及烧成收缩，成型受力方向、受压时间、变形弯曲度，底部下沉情况，泥料颗粒定向排列等均有显著区别。生产实践的结果表明，阳阴合压与阴压相比，所生产的平盘制品质量较优，可以减少变形。平盘是景德镇日用瓷生产中最容易产生凸底、瘫边、多角变形等缺陷的一个品种，这是长期存在的一个问题。通过历年不断的研究试验，已找出了影响变形的多种因素，对解决平盘制品的工艺缺陷，积累了一定经验。平盘成型方法，有阴模和阳模两种。景德镇红星瓷厂吸取了阳模成型特点，运用了“阳阴合压”的工艺方法，应用于生产，使产品一级品率平均在70％以上，个别窑和个别小组已达到90％左右。这种工艺方法，比阴模成型容易掌握。生产实践表明，“阴阳合压”成型工艺，是适应景德镇原料和设备条件的。它是吸取了“阳模”成型压饼的特点，尤其对9寸～10寸平盘、斗碗、汤盘等品种，防止和减少变形缺陷，取得了显著效果，半成品外表光滑，无泥缕，都已得到克服，在各瓷厂均已广泛推广。
  从20世纪60年代起，景德镇陶瓷工程技术人员就开始了阳模滚压成型工艺在本地的应用研究工作，经过许多人在20余年的时间内付出的辛勤劳动，积累了很多宝贵经验。由于景德镇与其它产瓷区客观条件的差异，特别是景德镇地区瓷用粘土都是一次性粘土，可塑性能差，制品在干燥过程中容易产生开裂，使得这一工艺没有应用于大生产中。1985年，宇宙瓷厂承担了“阳模滚压成型工艺中试”的科研课题，获得成功，并通过了省级技术鉴定。
  滚压成型比刀压成型具有很多优点：坯体气孔率小，结构致密，机械强度大；施釉后不会出现酥骨，可以减少毛孔缺陷；成型压力大，泥料颗粒排列均匀，变形减少，生产质量，效率高，劳动强度较低；但泥料要求水分含量低，减少收缩，成型时可以减少压饼工序，采用滚头工具，可以省去锉制刀片时间，制品器型规格一致。由于滚压具备上述优点，又便于组织机械化和自动化流水作业线，故滚压得到广泛应用。
  脱模　俗称起坯。成型后，坯模进入烘房，要按温度、脱模含水率指标进行干燥脱模。这一道工序是关系制品质量一个重要环节。坯体干燥有锅炉蒸汽供热、坑道煤烧供热、隧道窑余热供热等形式。干燥设备也各有差异。20世纪60年代，坯模仍靠人工出入掌握，如果脱模工稍予疏忽，未能从严控制，就会导致制品缺陷，如果强制脱模，用力拍、敲，或者坯体在模内已烘干过久，两者不但产生变形，而且导致制品规格不符。因为成型后，坯体在石膏模型内，随着石膏模型有较强吸水性外，加之又已进入烘房内，坯体所含水分受加热温度不断蒸发排出而产生干燥收缩。在地坑烘房条件下，上、中、下温度都有不同程度的温差，下部几乎高于中上10℃－20℃以上，显然烘房内的坯模干燥有快有慢现象（蒸汽和余热烘房温度均较均匀，坯体离模也均匀）。由此脱模工必须严格掌握，懂得和了解坯体干燥过程的重要性，同时经常注意调整烘房内的温度变化。随着生产技术的发展，尚须向自动控制和坯模自动进出方向迈进。自动链式烘房已在瓷厂广泛推广，地坑烘房已逐步淘汰。带模干燥烘房温度要求指标45℃～55℃，脱模后坯体干燥烘房温度60℃～70℃，带模坯进入干燥时间15分钟～20分钟左右。脱模后的坯干燥时间5小时～6小时左右。有的干燥坯存放在烘房过夜，次日进行磨坯。
  脱模后用的托饼，是脱模后坯体承座的重要器具，如果托饼不平，坯体也随托饼不平而变形，托饼有石膏板、纤维板、金属铝板等三种类型，托饼要求平整、光洁、强度高，能耐一般温度60℃～80℃左右。
  磨坯　传统手工成型的碗、盘、杯、碟等品种，均需要经过粗修、精修两道工序，技术性强。随着生产工艺技术的改革，已由手工成型改为机械压坯成型，干燥后的粗坯改用磨坯方法，取代了粗修和精修工序，提高了生产率，技术容易掌握，制品重量规格达到一致。磨坯技术要求：坯体含水率低于3％以下，磨坯手法轻重适度。磨坯的目的是把坯体外表的泥点、泥缕、磨平磨光滑，把坯边、口沿磨圆，因此磨坯工的手势必须灵活轻巧。磨坯工具系采用粗、细砂、纸和80号的铜丝布两种，铜丝布主要用于荷口形的碗、碟品种。砂纸用于碗、碟、盘等品种。磨坯车转速标准视品种大小而定，一般盘、碟类为360转／分～420转／分，碗类420转／分～460转／分，杯类460转／分～480转／分。
  第四节　坯体干燥
  传统干燥　景德镇坯体传统干燥方法是以日晒和风干为主，以烘房防冻、防潮为辅。蒋祈《陶记》谓：“至若冬，泥冻脆不可以烧，坯陶既就不复易操，乃有火房。”
  景德镇传统制坯的烘房，从已掌握的资料来看，一般认为是出现在明代。据文献记载：“景德镇明代已成了全国制瓷中心，瓷业手工业生产发达，当时制瓷分工有“过手七十二”之称，大作坊集中出现。”从传统制瓷作坊正间坐北朝南朝向来看，日照时间长，利于晒坯，光线好，且冬暖夏凉，同时这种朝向是根据传统工艺要求和景德镇地区气候特点而定的。坯房正间采取座北朝南或南稍偏东，并且北墙不开窗。由此既可受惠夏季主导风向—东南风，又可在冬季避西北风袭击；同时，在夏季太阳偏高时，避免强烈的西晒，和在冬季太阳偏低时，使室内受更长的时间日照。因正间是作坊的主体，许多工种密集其中，各工种都有一定量待制坯周转，而且流转的坯体干湿度，必须掌握，如印坯工种，打杂工必须掌握坯体的干湿度，一般普通坯体整坯时含水率20％～22％，大件19％～20％左右，保持坯体在湿式状态下作业，才能适应印坯、利坯工种操作，使坯体有效地进行自然干燥。另外制瓷作坊，采取庭院式建造，可为自然干燥创造日照条件。
  制瓷作坊内各种坯架，由于是木结构的屋身，上面施以两坡（人字形）屋顶，而木结构则是采用穿斗式的木构架，再以连系杆并连两组木构架形成空间，这样可借自然通风，晾干坯体，以弥补雨天不能晒坯的不足。这种利用木构架上部连系杆构成的坯架，设在内院的架称晒架，这是作坊用作自然干燥的场地，有晒场之称，为使内院不受建筑物的遮挡。正间屋与庭间屋之间不仅须保持一定的距离，而且庭间屋应略低矮，这样，内院南北日照间距，一般相当于正间进深。恰好一年四季，无论在那个季节，整个内院都可以满足日照时间的正常要求，内院对全作坊来说，是采光通风的主要条件。传统制瓷作坊的建筑形式的特点和工艺布局，两者都多少存在着坯体制造过程中的干燥方法，由明而清，一直沿用不衰，尽管明清是景德镇瓷业生产兴盛时期，仍然很相适应。所以清代乾隆《浮梁县志·陶政志》中称：“窑干、坯干、柴干，则少拍裂沉暗之患。土细、料细、工夫细，则无粗糙污滓之患”。《陶说》作者朱琰总结造瓷经验时说：“要保证成品精好，必须三干三细，还要火候均匀。”《江西通志》以此主论：“造坯彩画，始条理也，入窑火候，终条理也。”
  民国时期的坯体干燥方法，仍然是按工序间转换进行。新作的湿坯，因为要整形便利，往往使之慢干燥，故无论何瓷厂，都有防燥室的设备，其构造多半在作坊之一隅，用砖或板围闭之，在里面则装设板架，以安置坯板。在晴天有太阳晒的时候，则移在太阳中晒干，否则听其自然，因此无干燥装置之设备。但在三、四月雨季，瓷厂作坊常常有坯无可容之势，而冬天往往冻坯，所以景德镇的瓷业生产，在旧历腊月就停工，来春三月方始兴工，其原因就是在此。
  坯间的名称，有多种称谓：如“焙房”、“蔽间”、“防燥室”。《陶记》中的“火房”，是否属于此种。现根据多种称谓的原文将其说法抄录如下：
  1．培房：为藏坯之所，上有培楼，为工人寝卧之处。
  2．室内还设有储坯间（俗称蔽间），坯间内设有木质坯架，夏季坯胎存放于坯间内，可以防止坯胎干燥过快而开裂；冬季坯胎存放在坯间内，可以防止坯冻坏；雨季或冬季，在坯架下面放置若干盆炭火，可以加快坯胎干燥速度。
  3．为了保持坯体在特定的湿式状态下作业，适应印坯、利坯工种操作，使坯体有效地能在冬季防冻，夏季控制过干，因而，在临近做坯、印坯、利坯工位处，筑设有不通风的坯间，以作储备湿坯之用。
  4．其时的景德镇为了克服重重困难，除采用上述的复烧方法之外，还设置过火房。《陶记》谓：“至若冬泥冻脆不可以烧，坯陶既就不复易操，乃有“火房”。由于“火房”的设置，进行湿作业的工匠已不受季节的限制。把坯房变成暖室让工人操作，还不见诸明清记载，可见当时的市场对瓷器的需求何等迫切！”。
  根据上述情况看，传统制瓷作坊内的坯间，是否是宋元时期“火房”的沿用？因历代记载不连续，故难以明确。
  20世纪50年代沿袭民国时期的坯体干燥方法，即晴天靠日晒，阴天靠风吹，雨季、冬季靠炭烘。烘坯的方法一般为：先将燃着的木炭分别置于若干个匣钵内，然后将它们放入存坯间的地上，再把门关紧。每当火势减弱了，须及时添加木炭。
  烘房干燥　20世纪50年代中期以后，各制瓷工厂普遍使用坑道式烘房进行干燥。所谓坑道式，就是在存坯间的地面挖砌若干条热气通道，分别通往存坯间外面的两端的燃烧炉和烟囱。这种烘房以煤炭作为燃料，燃烧时，炉中的热气和煤烟通过坑道从烟囱排出，坑道中的热量则散发于坯间内。据统计，在景德镇市区范围内还有160余条。此类烘房热效率只有15％左右，年耗原煤3.4万余吨，一年共排放烟尘7000余吨，二氧化硫27200多公斤，是属于景德镇市区大气层主要污染源之一。
  20世纪60年代，一些瓷厂改用箱式烘房进行干燥，以后各大瓷厂又逐步采用了蒸汽烘房，链式烘房进行干燥。到80年代后期，全市各大瓷厂已拥有蒸汽烘房56组、链式作业线36条。其中链式烘房只适合于碗、盘、杯、碟之类大宗产品的生产，而瓶、壶、雕塑等产品仍须使用箱式烘房进行干燥。
  作业线干燥　1978年，红星瓷厂建成一条陶瓷成型快速干燥作业线。这条作业线联接切泥、压坯、捧模、干燥、倒坯5个工序，采用电子程序控制，液压传动新技术，全部自动操作。厂房面积比原来节约3/4，成型速度提高3倍，干燥时间由原来的24小时，缩短到20分钟。为实现陶瓷生产自动化，高速发展陶瓷生产开辟了新的途径。
  高频电干燥　1977年，景德镇电瓷厂研制成功的高频电干燥的一台高频电烘房，它是利用介质在高频电场中的发热原理，将电瓷坯件放置在高频电场中，使之自行发热，蒸发水份，以达到烘干的目的。通过试烘，这台高频烘房在4小时内就能烘干11万伏大瓷套管坯体20只，而且质量很好，没有发现一个开裂。过去景德镇电瓷厂生产的大瓷套管坯件是用蒸汽烘房烘干，通常需96小时才能烘干。同样数量的坯件利用高频干燥只需蒸汽房干燥的1/20的时间，大大地提高了生产效率。
  链式干燥　1965年，景德镇瓷厂在捷克专家的帮助设计下，建成链式干燥器与机械成型机配套、在省内率先实现成型、干燥一条龙作业。这种干燥器装有链轮与链条，链条上带有吊篮、干燥器的入口连成型机。带坯模型随链条在干燥器内运动的同时进行坯体干燥，直到链条运行到出口处，取出坯体，放入另一链式干燥器，空模型仍然留在吊篮上返回到入口处，供成型时重复取用。链式干燥器的热源使用锅炉蒸汽或隧道窑冷却带抽出的余热，热效率高、劳动条件好、强度低，为全省日用瓷生产的连续化作出样板。
  20世纪70年代初，市宇宙瓷厂安装了一条带有磁性脱模装置的链式干燥器，在盘类成型班组使用，用机械脱模代替人工脱模。
  1980～1981年，市陶瓷机械厂工程师朱开暖在原景德镇瓷厂链式干燥器的基础上，设计成TCG1132盘碗链式干燥器，干燥温度均匀，适用性强。1981年下半年首先在市宇宙瓷厂使用，其干坯速度由原来坑道式烘房的24小时，缩短到3小时。至1985年底，市各瓷厂使用链式干燥器36台。
  推板干燥　“六五”计划时期，景德镇市技术改造重点项目华风瓷厂，在成熟可靠，力求先进的设计原则指导下，大胆开拓，对注浆设备，进行尝试性探索，采用推板传送方法，设计了ZX33注浆干燥线。该设备于1982年初完成设计，经制造安装、调试，1985年正式投产。
  推板干燥是利用推力把载负有成型坯的石膏模的载板，在水平设置的导轨上，间歇推移等距离位置，进行对位喷风，强化干燥，并在各设定工位，协调完成生产过程的作业线。干燥供热是由回风管道、风机、空气加热器、送风管道、喷咀、排湿管道组成。干燥箱内的热空气经热湿交换后除部分排至室外，绝大部分热空气经回风管继续循环使用，然后掺入一定的新鲜空气混合，经送风机入空气加热器加热到所需要温度，空气加热器内的饱和蒸汽绝对压力为4公斤／平方厘米，具有一定温度的干燥气流由送风管经喷咀以15米／秒的风速向模坯中心喷入，沿着坯壁排出，喷咀口径为30毫米，箱内风温控制在50℃左右，经59.7分钟的干燥坯体即可脱模。
  第五节　施釉
  景德镇出土的瓷器证实，景德镇五代时的瓷器已经挂釉，其挂釉方法无文献考察，但通过对实物的观察，可以认定景德镇五代制瓷的工艺流程大致为：淘泥、练泥—辘轳车拉坯成形—坯稍干后，圆器过范、整形，葵口碗同时削出葵口和压出瓜稜—施内釉—外壁利坯一挖圈足—沾外釉—取釉—以支钉垫隔重叠装上垫柱入窑。宋、元时期相继挂釉。明代《天工开物》说：“凡诸器过锈（釉），先荡其内，外边用指一醮涂弦，自然流遍。”这说明了明朝以前以荡釉、浸釉、蘸釉为主。清代上釉工艺有所发展。《陶歌》曰：“长方棱角之器须用拓釉，小器蘸，大器吹，方器用笔拓，圆器则蘸，圆、琢大件用竹筒蒙纱吹之。”《陶说》载：“圆、琢青花与仿古官、哥、定、汝等器均须上釉入窑。明清以前上釉旧法，将琢器之方长棱角者，用羊毛笔蘸釉上器，失之不匀。至大小圆器，浑圆琢器，俱在缸内蘸釉。有轻重，且多破，故全釉（器）难得，明清时于圆器之小者，仍于缸内蘸釉，其琢器与圆器大者，用吹釉法。截径寸竹筒，长七寸，口蒙细纱，蘸釉以吹。吹之遍数，视坯大小与釉之等类而定，为多寡之差。多至十七、八遍，少亦三、四遍。”
  民国时期，景德镇施釉在生坯上行之，故除小形粗厚器物外，都不能浸入釉浆中，使内外一次完全上釉，必须要分作几次细心操作。其方法有蘸釉、荡釉、浇釉、刷釉、吹釉等五种。施釉一般要经过这样几道工序：1．操作：捺内水，捺水工或坐或站，用羊毛制的水笔带水擦洗坯体内壁，清除赃尘，光滑内体。特别精致的大件产品，还须用女人的头发擦磨抛光坯体内壁。这种擦磨，旧称打阴子；2．荡釉：即施内釉，操作时右手持釉勺，先把釉浆搅匀，左手拿坯，右手舀釉，坯口与釉勺口斜对，釉浆自坯体中心浇进，连续2次～4次（精细产品釉浆应稀些，并应浇3次～4次），前几次浇时须手腕轻轻旋转，最后一次须将手腕使劲旋转，使坯体内壁直至口沿布满均匀、平整、不积釉，不欠釉；3．捺外水：捺时须清除坯体灰尘，光滑坯体外表，坯体外部若有明显毛孔，要用泥浆补平；4．蘸外釉：即施外釉，操作时，右手持蘸釉鞭（又称蘸釉钩）托稳坯的底部，左手大拇指顶住坯体外部启动坯底，其它四指顶住坯体内底。然后将坯浸入釉盆内，使坯体口沿与盆内釉面持平。若口沿没有蘸上釉，俗称“欠釉”，即制品不合格；若釉浸进入了坯内，俗称“进士”（取浸死之谐音），即制品也不合格。5．施底釉：例如施大件坯体的底釉，须用双手拿坯，左手五指张开，轻托坯内底，右手协调左手将坯反转，坯底朝上，右手拿竹筒舀釉倒进坯底内，左手将坯轻轻旋转，使釉均匀布满底部和周沿，再把坯体反转来，底部斜向朝下，对着釉盆上下抖动，使余釉落入釉盆，紧接着用水笔擦干明水，擦清坝沿积釉，使坯胎在烧结过程中不致粘坝沿。
  20世纪50年代，施釉工除负责施釉外，还兼补水，识别釉浆浓稀的方法，依其品种的不同，其内釉、外釉的釉浆浓稀度亦不同。其办法是，只要用木棒“渣扒”将釉浆充分搅拌均匀，用手伸入釉中，釉浆粘糊手指汗毛的厚薄度，就可识别它的恰当与否。施釉方法，视器型品种不同，有荡釉、浸釉、蘸釉、喷釉、浇釉、涂釉等。施釉又分圆器琢器品种，圆器碗盘主要浇旋内釉，左手拿着坯件底埧，右手执釉勺又定量又连续浇荡二次，左手将坯有规律旋转，使釉流布非常均匀，口颈无积釉。坯体外部浸釉，以竹棒铁钩（丁字形）托勾坯底，同样连续浸沾二次。琢器品种，大小花瓶、壶类、高档陈设复杂器型制品，分别采取不同施釉方法，按瓷坯的形状厚薄，分别采用一种或数种并用。
  20世纪60年代以后，一般日用瓷的施釉方法已改变为在辘轳上旋釉，吸坯器手工沾釉，或三管内外一次射釉，有些大件或特种产品，仍沿用双手蘸釉、荡釉、沾釉方法。由于陶瓷品种繁多，器型各异，因此，施釉方法也是非常复杂的，日用瓷的施釉方法主要采用荡釉、沾釉、射釉，红星瓷厂大部分采用半自动三管施釉机，宇宙瓷厂对10＂平盘的沾外釉法，当坯体浸釉后，迅速放手旋转，使坯体沾附釉浆均匀，防止了底埧鼓气，即所谓“豆子”缺陷，这是沾釉技巧上的一大进步。
  1964年轻工业部陶瓷研究所进行静电喷釉试验，效果良好，静电作用强。1974年宇宙瓷厂进行了静电喷釉工艺的试验，机械装置简单，施釉工序大大简化，节约劳力，产量高，是施釉工艺的重大革新。
  从施釉工种操作来分，荡釉工、沾釉工、促釉工，各司其责，各有各的技术要求。
  修釉　俗称起釉。盘、碟、杯等品种，均采取修釉方法，盘碟底埧要求修成灯芯形，灯芯内外线的棱角要分明、规正。防止修成三角形，或灯芯形过粗，更不能用刀过猛爆釉。要防止修釉未清，导致底埧烧成粘渣等缺陷。修釉车配合安装在作业线上，流水作业生产。修釉车转速依据品种大小而定，生产实践经验，盘、碟类280转／分～300转／分，碗类（浅坝）320转／分～340转／分，杯类360转／分～380转／分，水筒、印泥盒220转／分～240转／分。
  施釉工序与利坯、剐坯工序的有密切关系，如头道利坯后施内釉，定坯之大小，二道利坯后成光平面，施外釉。剐坯后施底釉，要求釉层厚薄适当，做到坯底釉“满堂”。此即瓷底书年之处。