景德镇市图书馆

坯料配方　景德镇制瓷原料配方在五代以前用单一瓷石制胎，北宋时采用质地优异的上层瓷石制胎，南宋时取用中下层瓷石制胎，元代采用瓷石加高岭土的二元配方，胎中的氧化铝含量增加，烧成温度相应提高，焙烧过程中的变形率减少。
  在上层优质瓷石原料采掘枯竭之后，高岭土被引进瓷胎，开始了景德镇瓷器独特的二元配方时期，是景德镇制瓷技术一大进步。明清以来，在原料配制上积累了丰富经验，明代宋应星有“两土和合”之说。清代无名氏的《南窑笔记》载：“不子性软，高岭性硬，用二种配合成泥；或不子七分，高岭三分，或四六分，各种搭配不同，一切瓷器坯胎骨子，俱用合泥做造。”上色瓷器则用祁门一品，以高岭混合，约四六均搭。其余各不耐火力，皆不及祁门，故不宜二品并用，诸不不可独用，其性不一，耐火力亦有强弱之分。
  1954年，对景德镇历代瓷胎的化学成份进行了检测，从中可分析出景德镇古代配方的大致情况，详情见表2-6。
  民国至1950年，坯料配备凭着已精制好的不子（块状）搭配而成，俗称：“三吃”（以高岭土不子为准）即七块瓷石不子，吃三块高岭不子。“对吃”即五块瓷石不子，吃五块高岭不子。“四吃”即六块瓷石不子，吃四块高岭不子。“三．五吃”即六块半瓷石不子，吃三块半高岭不子。
  这种传统的配料方法沿用至1950年。1965年以后，景德镇制瓷原料绝大多数采用袋装雷蒙粉（雷蒙机粉碎的瓷石），而高岭原料仍然采用不子，在这种情况下，仍然采用数块、数袋估算，无法保证配方准确（每袋雷蒙粉重量不准确，一般误差高达20％～10％，不子原料重量也有误差）。此后各瓷厂均采用了测原料水份，以重量配料的方法。
  20世纪50年代中期，以煤代柴烧炼瓷器，釉面较为逊色，经陶瓷科技人员反复试验，研制出以煤为燃料烧成洁白釉面的产品。该产品的坯胎原料配方中，采用高岭土——长石——石英三元配方。此后，三元配方不断调整、发展，，产生了多元配制坯料的新工艺。
  传统瓷胎是一种瓷石或多种瓷石和高岭土配制而成，分厚胎、中胎、薄胎。其传统配方厚胎：祁门57.5％、星子28.9％、三宝蓬13.6％；中胎：祁门72.6％、星子27.4％；薄胎：祁门63.2％、星子36.8％。历年来景德镇坯胎组成实际配方实例见下表：
  景德镇坯胎组成，虽有一定可靠经验，但由于瓷石的风化程度及矿脉变迁，其结构成分亦有出入，往往同一种原料，其前后耐火度不同，结果会造成一些制品变形等缺陷。必须用化学方法对原料分析检测，通过实验，已掌握景德镇原料配方的各氧化物含量范围：煤窑烧成温度1280℃～1320℃，在这个温度范围内，配方中化学成分SiO₂68％～70％、Al2O₃20％～28％；碱金属与碱土金属氧化物含量5％～6.5％之间为宜，如果SiP2大于7％～9％以上，Al2O₃低于20％以下，玻璃相过多，易产生严重沉瘫变形。
  长石——石英——高岭组成配方,其成型塑性比瓷石——高岭配方组成稍差,主要瘠性原料过多之故，但成型后坯体透水性快，而干燥强度较大，成型9〃～10〃平盘脱模后，盘底不易下沉，而瓷石——高岭组成配方则反之。
  泥料练制　泥料质量的优劣，是否符合烧成温度，历来采用“试照”方法，坯料不子配淘以后，将淘料均匀搅成泥浆，取浓浆撮滴成宝塔状，棱角分明，即“照子”，置放各窑位，烧成温度1280℃～1320℃左右，后察其“照子”表尖弯曲情况，分析耐火程度和“照子”呈现“汗水”多寡，判断瓷化，所谓：“软、硬”程度以及呈色情况，这可鉴别其原料优劣。通过观察、分析、判断、对比来加以调整确定。古代陶工采用这种试照方法，在当时历史条件下，从生产实际出发，控制运用各种瓷用原料，是一种行之有效的实践活动，当今以科学配料结合试照方法，仍有现实意义和实验效果。
  泥料淘练，古代有所谓：“窑之初事，始乎淘土”。又“淘炼之功重矣”的说法。景德镇制瓷在北宋以前用上层瓷石制胎，风化程度好，不必粉碎，只须用水淘洗。明代《天工开物》所载用沉浮淘练法造泥，比较粗糙。清代《陶冶图》展示的用过箩绢袋练泥法，较明代远为精细。清代官窑器，胎骨洁白细致，从显微结构来看，石英颗粒较历代成品细小而均匀，证明这时瓷土淘练极细。民国时期，《景德镇瓷业史》载：用吊篮装入土块，捣之使其破碎，再以马尾筛滤泥，这是当时民窑淘练一种简易方法。
  1950年，景德镇瓷业恢复时期，淘泥者沿袭传统手工淘泥方法，但方法更为精进。
  传统手工淘泥方法：是由三个木制淘泥桶，组成“小”字形排列，称为“一副桶”。其精淘过程，首先把一个木栅架置于盛水的粗桶内，然后把原料不子互碰击破，浸入水，让其浸透后即自然崩解。通常浸料过夜，次日精淘。精淘时先取出木栅架，将粗桶内已溶化的原料以木棒铁扒均匀搅动后，用筛捞出浮在面上的杂质，再用泥锅先后把细桶内清水倾满粗桶，待其沉降片刻，将其泥浆水一锅一锅地舀起轻盈飘至细桶内。为了控制精淘泥料的细度，传统经验是观察搅动后泥浆浮沉情况及表面显见一线清水，以泥锅舀料次数加以掌握。依此经验和规律逐渐精淘，直淘至粗桶内无细料止。最后将余渣取出，再放木栅架重新将原料不子敲碎下桶。
  已精淘的泥料需滤水。其方法是先取表面少量清水，再把细桶内的细泥浆搅拌成稀稠浆状，通过马尾筛注入泥桶，再一桶一桶倾入搁泥桶（匣钵桶）内，利用匣钵的多孔性滤去水分。
  泥浆经搁泥桶滤水后呈浓稠状态，用手在匣钵桶内将泥浆搅拌1次～2次，以促其滤水，然后用手揉起，置于耐火饼上，或直接投入泥房插入青砖吸水，用料板托放，让其自然干燥。
  泥料陈腐，可促使泥料中水分分布均匀，有机物腐烂，产生有机酸，提高可塑性。若泥料混合不匀或干湿不一，在成型干燥过程中易产生不均匀的收缩而导致变形；泥料陈腐应有一个较长的时期为好。传统制瓷坯房的泥房设置低于地面30厘米～40厘米，地面铺有一层青石板，以保持泥房底板平整光滑，又使泥料不易吸水和干裂。凡由滤泥桶上饼的泥料，经自然干燥到要求标准，即倾入泥房陈腐，按陈腐先后时间，分别取出练泥。
  练泥场地与泥房一起，地面同样铺有平整的青石板，内部保持非常清洁，无脏泥、干泥。练泥时将已陈腐的泥料用泥铲铲入另一处，每铲一层泥料，须用赤脚按规则圆转地踩练，每踩完一层，即增加一层，逐渐成堆。依此法踩练三次后，再用泥铲打泥，将已踩过的泥料，又铲至另一处，每铲一铲，形成口形泥片，用力拍打四下，由口形拍打成田字形，盘堆拍打三次，使泥料练熟排出气孔，保证练泥质量。俗传“三道脚板两道铲，莲花墩，菊花心”，充分说明了练泥的操作要领。
  1956年以后，瓷业生产进入发展时期，原来的私营小型企业和小生产作坊，逐渐被组织起来，成为生产规模较大的瓷厂，改建和新建了专门制备泥釉料的原料车间，生产集中，技术分工很细，坯泥制备工序有：投料、淘泥、过筛、除铁、榨泥、粗练泥、细练泥、收回笼泥、利坯屑。
  工艺方法，将瓷石雷蒙粉与高岭土不子，按重量配比投入搅拌池中，搅拌成含水率70％左右的泥浆，由双缸隔膜泵抽送到高位桶中，经过筛、除铁，流入储浆池，再由双缸隔膜泵抽送到榨泥机，压滤成含水率22％－26％的泥并，又经真空练泥机练成泥条放入泥库中陈腐，使用时取出再经1次－2次真空练泥机练成所需直径的泥条，供压坯用。50年代末期，原料淘洗由桶淘变为水簸池淘洗，适应了当时新厂房的生产需要。70年代以后，利用湿式振动筛直接对原料颗粒粗细的过筛分选，同水簸池比较，有利于选除高岭不中有害矿物，因而在新华，红光等瓷厂率先利用200目振动筛取代水簸法。又由于水簸池占地面积较大，不利连续机械化生产，故后来新建厂房均未采用。
  20世纪70年代，曾广泛采用将瓷石与干燥的高岭不子按配比在雷蒙机内粉碎成混合雷蒙粉，各生产厂将混合粉直接投入搅拌池，或与其它不子共同投入搅拌池配制成泥料。各大型瓷厂基本实现用除铁器、压滤坯、真空练泥机等机械设备进行原料新制，从此结束了手工淘洗、匣钵滤泥、脚踩练泥、手工揉泥的落后生产方式。80年代初，各大型瓷厂全面实行坯料三次过筛、两次高梯度电磁吸铁器除铁、两次不锈钢真空练泥机练泥，使泥青（坯泥料合格率）由60年代的92％提高到95％以上。
  1980年开始，宇宙、为民、红星等瓷厂，为适应美国市场对日用瓷质量的要求，原料制备生产技术进行了又一次改造，引进了部分国外先进技术设备，泥料练制质量显著提高。
  回头泥＊的处理，给瓷厂带来益处。据1980年陶瓷公司调查数据得知，坯件成型经过旋削精修，余下泥料回头率平均达45％。回头泥经反复处理，泥料工艺性能好，将它按比例渗入新坯料中，可提高新配泥料的工艺性能。
  浆料调制　注浆成型用的浆料调制始于民国初年陶业学校的石膏模成型实验，因其只须简易设备，制坯简单效果好而被镇民仿用，民国十年（1921）前后已被普遍使用，主要是琢器类成型。民国十九年（1930）已有数家专用石膏模成型的工厂。
  民国时期石膏模成型用的浆料配制是在泥浆中加入微量的苏打粉（碳酸钠），此法一直沿用至今，以后配制的电解质种类更多，有水玻璃，腐植酸钠、丹宁、草酸、碳酸钠等、工艺方法和设备也更为先进。浆料配制：泥料与水的比例一般是泥料：水＝1:4。电解质用量一般为干泥料的0.2％～0.5％。
  注浆泥的制备工艺有传统方法和现代工艺。传统方法是将配比好的原料倒入盛水的桶或缸内，经浸润后用再加化解的电解质用木耙搅拌，陈腐数日后过筛除杂质即可注浆。现代工艺有经过压滤法和不经过压滤法两种：不压滤法是将各种原料、水和电解质按配比装入球磨机混合球磨，直接制成泥浆。或将各种原料、水和电解质按配比入浆池化浆；压滤法是将可塑性泥料经压滤后的泥饼碎成小块，与水、电解质在搅拌池中化浆。以上两法比较，前者操作简单、费用低、稳定性差；后者滤去了可溶性盐类等有害物质，提高了稳定性。
  浆料试照子，把过筛的泥浆用石膏模吸干，将泥做成边长为5厘米的立方形坯子，用无釉坯体或渣饼盛装，与瓷器同一窑位烧成，圆窑上、中、下窑位都要试，隧道窑放在上面匣钵即可。待开窑看照子，判断接头泥软硬，色泽是否能适应品种和窑温，试验结果必须达到全面要求才能投入使用。
  传统用于雕削、粘、镶的浆料，是用制坯泥料加以稀释，适合粘接便可，民国初期注浆的浆料是将坯泥加入稍微苏打水，注入石膏模型中。现时一般浆料制备是依据泥浆水分要求和泥浆含水率，所计算的加水量，放入化浆池中，并将已过筛的电解质溶液缓慢加入池内与泥料充分搅拌均匀，将化的浆取样送检，测定水分和粘度，合格后过筛除铁，流入储浆池陈腐备用。
  生产鱼盘用的泥浆，历来是以碳酸钠作解胶剂，加入量多了，则导致制品吸烟严重，加入量少了，又造成泥浆流动性能差，不能适应鱼盘注浆工艺要求，1977年引用腐植酸钠，将其与碳酸钠结合使用，使注浆泥料具有优良的成型性能。