福建省图书馆

1980年，福建省电子工业局举办全面质量管理学习班，有70多个电子企业的90多名厂长、质管科长和质量管理骨干参加。这次学习班系统讲授了全面质量管理的基本观点和方法，详细介绍了质量控制常用的排列图法、直方图法、因果图法、管理图法、调查表、分层法和相关图法等“七种工具”。这次学习班为全行业推行全面质量管理传播了知识、培训了骨干。学习班结束后，各企业内部也先后办学习班，或通过黑板报、广播、讲座等形式，向企业各级管理人员、工程技术人员和班组长传授全面质量管理知识，对职工进行增强质量意识的教育。“质量第一”、“用户是上帝”、“一切以预防为主”等观点逐步被人们所接受。1981年11月，省电子工业局组织省例行试验站和省属企业的质量科长组成整顿质量验收小组，对省属企业按1000分标准逐个进行验收。地市骨干企业则责成地市主管部门按同一标准组织验收。到1982年1月份，省属企业已验收了80%，地市企业也验收了20多个。由于这次验收的内容是围绕产品生产的全过程，突出了企业管理的各项基础工作，因此为推行全面质量管理打下了基础。这样，从质量教育开始，到整顿质量验收，企业基本上完成了推行全面质量管理的思想和物质的准备工作。
  1982年，省电子工业局要求整顿质量验收合格的企业和有创优产品的企业，都要认真贯彻电子工业部颁发的《电子工业企业全面质量管理实施细则》，积极推行全面质量管理。从实行传统的质量检验管理到实行全面质量管理是一个根本性的转变，必然会遇到来自传统观念和习惯势力的阻力。因此，在开始阶段，省电子工业局采取积极引导，讲究实效的方法，一方面选择企业管理基础较好的25个企业作为重点推行单位，先走一步；另一方面深入福建电视机厂调查研究，摸索经验。
  在实行全行业的全面质量管理中，重点抓了7个方面工作：
  第一，抓质量教育。反复宣传“质量第一”的思想，把质量同企业命运联系起来，牢固树立“以质量求生存，以品种求发展”和“一切为用户服务，一切以预防为主，一切以数据说话，一切经过PDCA循环（即计划——执行——检查——总结)”的观念，做到家喻户晓。省电子工业主管部门要求企业每年都要制订TQC分类与深化教育计划，并纳入职工教育的内容进行考核。到1986年底，全行业已有90%多的职工普遍接受24小时以上的质量教育。对质量管理人员和工程技术人员的要求更高：必须掌握常用的数理统计方法，可靠性工程和试验设计等技术。因此这一部分人员的质量教育时数一般都超过80小时或120小时。
  第二，抓组织机构。1979年，普遍将检验科、股改称质量科、股，实际上并没有赋予质量管理的职能，起不了“全面”协调作用。经过摸索，绝大部分企业的质量机构按下列模式建制：即质量机构分别由综合性质量管理机构、质量检验机构、计量机构等部分组成，共同保证产品质量，综合性质量管理机构多数单独设立，叫全面质量管理办公室（简称全质办，或称TQC办），由2至5人组成，由厂长直接领导。有些企业或小型企业，在厂长办公室或企业管理办公室内配1至3人负责全面质量管理工作。少数小型企业仍在质量科（股）内指定专人负责全面质量管理工作。综合性质量管理机构是厂长在质量方面的参谋班子，主要搞软件管理技术。质量检验机构主要任务是严格把关，利用本厂或各单位检测设备，负责对进厂的原材料、外协件或元器件，在制半成品和最终产成品时，按照技术标准进行质量检查，对于不合格品，则协同厂家处理。随着生产的发展，一些复杂整机，如电子计算机、电视机、收录机等，日产量大，配套元器件质量要求高，生产装配采取流水作业，因此，不少企业为保证生产中有较高的裒通率，把对元器件的质量认定和进厂检验这一部分职能由检验科划出，单独成立部品科。
  第三，抓质量管理制度。除继续完善原有的检验制度外，主要围绕设计试制过程、生产过程和使用过程的质量职能，明确各部门的质量责任制，建立管理标准和工作标准。其重点是建立新产品质量和可靠性的评审制度，质量分析和质量审核制度，原材料和元器件的质量认定制度，以及售后技术服务制度等。这一时期制定的质量管理制度有三个特点：①内容全面；②职责明确；③体现了预防、保证与改进的质量管理。随着这些制度的不断完善，后来有些企业还自己制定了《质量管理手册》。
  第四，抓质量信息管理，全面质量管理要求“一切以数据说话”。因此，绝大部分企业都配备了专职质量统计员，负责全厂质量信息的搜集、整理与分析工作，负责质量原始记录的统计和保管。有些工厂还成立了质量信息中心，定期出质量信息简报。如福建电视机厂质量信息中心从1981年成立以来，坚持每月出一期质量信息简报，通报元器件进厂检验批次合格率、上机失效率、整机装配合格率、高温老炼故障率和可靠性试验结果等。各企业在抓质量信息管理中都比较重视抓原始记录，因为这是保证质量信息统计准确与及时的基础。从1983年开始，省电子主管部门进一步强调，各企业都要建立厂外质量信息反馈网，即在使用单位聘请质量信息员，定期或不定期将产品使用中的质量状况通过信息反馈单或连同失效样品(主要是元器件）寄回生产厂。这样，由厂内信息网、厂外反馈网和数据中心组成的企业质量信息管理系统就逐步形成了。例如，国营8470厂由于注重企业内部的全面质量管理和建立了厂外质量信息反馈网.使生产为电视机配套的碳膜电位器占领了上海市场，1982年被省经委树为“为用户服务先进单位”。泉州无线电五厂是一个中学校办工厂，把质量同经济责任制紧密结合，创造了小厂也能推行全面质量管理的经验。福日公司实行日立公司的质量管理方法，使福日牌电视机的质量名扬中外。
  第五，抓群众性的质量管理（即QC)小组活动。QC小组活动的广度与深度，是企业推行全面质量管理深入与否的重要标志之一。它是以车间、班组工人为主体，聘请工程技术人员为顾问，由5至10人自愿结合，围绕企业生产经营总方针、目标，针对产品质量、工序质量选择课题，按照PDCA循环的工作方法开展质量攻关和质量控制活动。在企业内部，QC小组由TQC办公室管理，每年登记注册一次。组织成果发布1~2次，并按照成果大小，由企业按《技术革新和合理化建议奖励办法》发给奖金，成绩优秀的推荐参加地市、省、部组织的成果发布会上发布。省电子质协成立后，每年都召开全省性QC小组代表会，发布成果，表彰先进。福日公司常年有47个QC小组，坚持每周半天活动日制度，每年都有优秀QC小组被推荐出席省、部QC小组代表会。从1982年到1988年，全省电子行业QC小组有710个，出成果400多项，创造经济价值2235万元。其中被评为国家优秀QC小组2个，部级优秀QC小组22个、先进QC小组4个。
  第六，重视加强工序管理。这是重要的中心环节，也是企业管理中的薄弱环节。例如薄膜电容器生产线常将卷捲绕、焊接、热压、包封等作为关键工序，建立管理点，运用管理图开展工序管理。又在检测、分选工序开展次品统计管理。又如电视机生产线则把元器件筛选、插件检查、波峰焊接、基板开口调试、整机调试、老炼等作为关键工序。采用这种方法可使生产处于受控状态，将把关转为预防，不仅可以预防次品的发生，同时还可以收集大量的数据和信息，为进一步提高质量提供依据。因此，绝大部分企业都把开展工序管理作为推行TQC的重点来抓，并取得一定成效。但从总体上看，多数企业工序管理还很不完善。
  第七，开展可靠性工作，不断提高电子产品的实物质量。电子产品可靠性水准是衡量电子产品质量的极其重要的指标之一。产品的可靠性是从产品的设计阶段决定的、生产制造阶段实现的、并在使用维护过程得到维持的。根据这一特点，必须始终把开展可靠性工作、加强可靠性管理同推行全面质量管理紧密结合起来。首先，在全行业普及可靠性基本知识教育，除选派质量和标准化人员参加电子部举办的各种可靠性学习班和学术活动外，1982年6月，省电子局在福州举办了一期可靠性知识普及学习班，使质量管理人员、标准化人员较系统地学习了可靠性基本知识。1983年5月，又在厦门举办了一期可靠性设计学习班，使工程技术人员和部分质量管理人员系统地学习了可靠性设计技术和试验技术。两期共有学员110人，99人获得结业证书。这些人成为可靠性管理、可靠性设计、可靠性试验的骨干。其次，对老产品开展了可靠性摸底试验，对新产品开展了可靠性设计评审，对重点产品试行可靠性指标考核，以推动可靠性工程的实施。1982年4月8日，省电子局投资8万元，组织省例行试验站，对14种元器件做了37批次的失效率摸底试验。试验结果表明：失效率达亚五级以上的为20批次，占54%；其中达五级的17批次，占46%；其余不入级；铝电解电容器的正极限温度还达不到70℃的要求；电位器耐磨寿命比较差；硅小功率三极管高温性能不好。同时对整机厂进行了可靠性调查。如1981年，福建电视机厂的珊瑚牌31cm黑白电视机，MTBF仍在1000小时上下波动，其配套用元器件的质量在一致性、稳定性、可靠性和引线（管脚）的易焊性方面都比较差，满足不了整机可靠性的要求。为此，1982年对重点产品试行可靠性指标考核：
  电视机：MTBF下限≥1000小时；
  录音机：MTBF下限≥500小时；
  收音机：MTBF下限≥1000小时；
  半导体分立器件：失效率亚五级；
  电子元件：失效率五级。
  同时，对新产品开发提出可靠性要求，下达计划任务书时应有可靠性指标，方案提出时要进行可靠性论证，设计时要进行可靠性预计与分配，定型鉴定时要进行可靠性试验。对整机产品还要求着重搞好热设计和元器件合理降额使用，加强元器件的质量认定和老化筛选。
  随着可靠性工作的开展，产品质量明显提高。1983年底，福州无线电元件一厂的碳膜电阻器、福州无线电元件四厂的瓷介电容器、厦门电容器厂的薄膜电容器在单批失效率试验中达到六级水平。国营8470厂两种碳膜电位器在通过五级失效率鉴定试验后又做了五级维持试验。福日公司围绕元器件的国产化问题，对整机开展了可靠性预计与分配，对元器件的可靠性提出了明确要求和严格的筛选程序，1987年11月，还成立了厂际质量保证体系，使国产化工作搞得更扎实。
  此外，为适应电视机、录音机等整机流水作业、波峰自动焊接的需要，元器件厂普遍开展了解决“一致性”、“易焊性”的质量攻关。南平无线电三厂、宁化无线电二厂、南平504厂和福州无线电元件一厂等首批攻关单位均取得成效，并获得电子统测合格证书。1984年3月，省电子局在南平504厂召开“易焊性”质量攻关汇报和现场经验交流会，总结和推广了南平504厂的酸性光亮滚镀锡的成功经验,并推荐了南昌746厂的锡铈合金电镀等新工艺。到1985年，全省共有34种主要元器件获得引线易焊性合格证书。从此，整机厂基本废除了对配套元器件上机前进行刮腿（搪锡浪费）的落后工艺。由于加强了工序质量管理，元器件质量一致性也基本得到解决，满足了彩色、黑白电视机和收录机大批量生产的需要，提高了整机装配直通率，1988年福日彩电国产化件率超过80%时，整机直通率仍能保持85~90%的水平。