福建省图书馆

福建省化学工业消耗的能源主要是煤、焦、电等。煤和焦炭不仅是化工生产必需的燃料，而且也是化工生产的重要原料。1978年前，能源消耗只作为一般技术经济指标进行统计考核。1978年以后，从各级化工主管部门到生产企业，都切实地把能源消耗作为一项重要工作，逐步加强管理，并抓出成效。1980年，福建省化工系统全民所有制企业总产值为10.15亿元(按1990年不变价换算），消耗标准煤150.89万吨，每万元产值平均能耗14.87吨标煤；1992年，总产值达37.26亿元，消耗标准煤233.7万吨，每万元产值平均能耗6.27吨标煤，比1980年下降58.42%。其中，煤（焦）耗下降59.39%，电耗下降46.95%。能耗显著下降，除由于采取节能措施外，产品结构的改变是一个重要因素。
  一、节能管理活动的组织
  1979年，本省化工系统加强节能管理工作。从省化工局到企业都建立节能管理机构或配备专兼职管理干部，由上至下形成节能管理网络，逐步实行节能目标管理，建立节能奖励制度，抓好节能技术措施，开展节能攻关活动，在节能中推广和应用新工艺、新技术、新设备、新材料等。
  1983年，省石化厅集中部分小合成氨厂的技术科长，在永安合成氨厂首先开展企业能量平衡测试工作。翌年，福州第二化工厂、三明化工厂也相继依靠本厂技术力量进行这项工作。在能量平衡测试中，各企业都增添了能源计量器具、开展能源计量和节能统计等基础工作。
  1989年，化工部节能中心站沈阳分站组织10多位技术人员，来闽帮助本省部分化工能耗大户进行企业能量平衡测试、并通过验收。到1992年，全省有厦门橡胶厂、厦门电化厂、三明农药厂、顺昌合成氨厂、富文化工厂、邵武轮胎厂、福州氮肥厂、福州医疗化工厂、福州第二化工厂、三明化工总厂、福州橡胶厂、福州钙镁磷肥厂、福州农药厂、龙岩化工厂、永定化肥厂等15个化工企业完成能量平衡测试工作。
  二、节能技术推广应用
  自1979年加强节能管理以来，全省化工系统着重抓小氮肥、氯碱、电石、黄磷等耗能大户的节能工作，推广应用节能技术。
  在小氮肥企业，70年代初期，重点进行锅炉改造工作，推广使用沸腾燃烧锅炉；1978年，开始推行余热回收、余热综合利用的10项节能技术措施；1985年，推广小合成氨厂自热蒸汽化第二换热网络节能技术；1988年，推行小合成氨厂的40项节能技术措施；1991年，推行冷却水和造气废水闭路循环的节能技术。由于上述各项技术的推广应用和企业内部管理工作的加强，使全省小合成氨厂的吨氨平均两煤耗（折标煤）由1980年的2823公斤降至1992年的1794公斤，降低36.35%；平均电耗由1980年的1674千瓦时，降至1992年的1376千瓦时，降低17.80%。
  在氯碱行业，主要节能技术有改双效蒸发为三效蒸发，推广使用金属阳极电解槽等。福州第二化工厂在烧碱年产5万吨扩至7万吨的技改工程中，有35台金属阳极电解槽于1985年10月投入生产，每吨烧碱平均节电103千瓦时，节汽150～300公斤。该厂于1990年1月将原来“二效半”蒸发旧工艺改为“三效顺流”先进工艺，使每吨30%烧碱的汽耗降低1.3吨。
  在电石行业，三明化工总厂把电子计算机技术应用于电石生产，实现电石炉自动配电，自动配料和变压器温度、压力自动巡测，达到控制电石生产的最佳工艺参数和电气参数，提高炉内的电流效率和热效率。由于推广多方面节能技术，每吨电石的综合能耗由1980年的2358公斤标煤降至1992年的2160公斤，降低8.4%。其中焦炭（折标煤）由619公斤降至542公斤，电耗由3613千瓦时降至3501千瓦时。
  在黄磷生产中，三明农药厂黄磷生产规模不断扩大，1982年建成年产800吨黄磷的电炉，全厂能力达到1200吨，每吨黄磷的电耗由1980年16356千瓦时降至1992年14496千瓦时，降低1860千瓦时。