长春图书馆

长春市玻璃制品行业在解放前生产设备十分落后，尤其是在沦陷期间，大部分玻璃制品厂家由外商投资和经营，他们只顾赚钱，根本不顾工人死活，当时曾流传一首民谣：“有娘不进玻璃行，冬天披麻袋，夏天光脊梁”。工人整天站在1500度以上炉温的圆炉缸口前，手执铁杆子挑料，用嘴吹制产品，劳动强度很大，有害于身体健康。
  中华人民共和国成立以后，工人当家做主人。工厂立足于发展生产，保护工人身体健康，把技术改造和工艺改革纳入议事日程。经过近40年的艰苦努力，使长春市玻璃制品业的设备更新工艺改革取得较大进展，工人的劳动环境和企业的经济效益都得到了明显地改善和提高。
  一、窑炉改造
  窑炉是玻璃制品行业熔化玻璃料液的主要设备。长春玻璃制品业从兴起到50年代前，近半个世纪内，厂家普遍使用圆炉化料，此类熔炉由7～9个坩埚组成，使用煤炭直接燃烧，原料的熔化率低，能耗高。又由于受熔融玻璃料液和熔炉设备的限制，很不适宜自动成型设备的应用，阻碍生产力的发展。1958年长春市同和玻璃厂和长春市第二玻璃厂学习国内先进技术，建了4座半煤气换热式小型池炉和部分半煤气圆炉，收到了很好的效果，每公斤玻璃液耗能从10000大卡降低到7000大卡左右。
  进入60年代，窑炉改造重点从半煤气池炉逐渐向全煤气池炉发展。1962年市第二玻璃厂和同和玻璃厂学习上海先进技术，采用全煤气熔化原料池炉。1964年，市第二玻璃厂由国家专项投资54万元，新建安瓶管池炉1座，并与全机械化拉管机配套，到70年代初，年生产能力1500吨。随着石油工业的发展，普遍于1974年把烧煤换热式池炉改造为以石油为燃料的蓄热式池炉。池炉的规模一般在20～50立方米之间，使玻璃料液的耗能进一步降低，平均降到5000大卡左右。这一阶段长春市玻璃制品业拥有全燃油蓄热式池炉4座，其中长春市玻璃仪器厂有安瓶管池炉、勤俭池炉、水表料池炉等3座。长春市玻璃容器厂于1975年购进安装行列机1台，同时新建了配套横火焰燃油熔化池炉1座。在池炉的结构建造方面，由于砌造池炉的耐火材料质量不过关，池炉寿命只在1年半左右。
  进入80年代，窑炉改造向全保温和自动方面发展。为贯彻落实国家轻工业部召开的全国玻璃行业节能无锡会议精神，采用高级耐火材料对炉墙、炉顶、炉底等增加保温设施，并改进熔炉设计和燃烧室的结构，采用了空气鼓泡自动控制新技术，加强了对熔炉化料的操作管理。长春市玻璃仪器厂学习保温瓶厂经验，于1984年投资20万元对安瓶管一号池炉进行保温和自控改造获得成功。紧接着玻璃容器厂也对池炉进行了保温改造，都达到了预期效果。池炉普遍改用自动化控制。1985年长春市玻璃制品行业每公斤玻璃能耗进一步降低到4000大卡左右。窑底的规模向大中型发展，经过新建和扩建的窑炉年生产能力一般都达到每立方米50吨以上。窑炉使用寿命都已提高到2年半至3年。长春市玻璃仪器厂改造的保温自控池炉正常运行5年，创窑炉炉龄之最。仅节约窑炉大修费就达30万元。
  二、成型改造和工艺改革
  玻璃制品行业的成型技术从本世纪初就使用铁杆子挑料，手工开模，人工吹制成型，或者是利用铁杆子蘸料吹小泡，再次蘸料，人工吹气拔管。这种成型工艺一直延用到60年代中期，从1964年才开始进行技术改造和设备更新。
  （一）安瓶管生产技术改造和工艺改革
  安瓶管生产采用人工拔管，操作工人劳动强度很大，生产效率很低、质量差、成本高，用熟练的技术工人操作，每座炉年产量只能完成300吨。进入60年代，市第二玻璃厂选派优秀技术工人，由厂长亲自带队赴上海玻璃厂和宝山玻璃厂学习。1964年国家投资54万元，对安瓶管生产设备进行技术改造，年生产能力达到1500吨，相当于人工拔管5倍。当年产量1758吨，比1966年的148吨提高10.87倍。
  1986年，长春市玻璃容器厂投资170万元，其中企业自筹75万元，以煤代油改造资金95万元，新建了900平方米的安瓶管车间厂房和日产6吨熔料池炉，购置安装了机械拉管机，于1988年6月建成投产，年生产茶色安瓶管能力达3600吨。当年全厂产量2277吨，销售收入734.1万元，比上年的613.3万元提高19.6%，实现利润14.9万元，比上年的1.1万元增长12.5倍。
  （二）玻璃容器生产技术改造和工艺改革
  玻璃容器生产在解放前工艺落后，工人吹汽水瓶1人1天最多只能吹制600个左右。解放后，采用了打瓶机由空压机给气打瓶，生产效率成倍增长。随着社会的发展，长春市玻璃容器厂于1975年开始筹建机械制瓶生产线，经过3年技术改造，耗资60万元，于1978年建成了两条打瓶自动生产线。使用了当时国内先进的QD4型单滴料4组行列机，以送料、熔制、打瓶、入窑退火4道工序形成连续生产线。实现了连续化、自动化。玻璃容器年生产能力达到3000万个，比改造前的1974年500万个提高5倍，玻璃制品产量由最高年份1972年的2926吨提高到1978年的16200吨，增长幅度为4.53倍。
  1988年，德惠县玻璃厂投资350万元，从延吉玻璃厂引进制瓶技术和生产线，由平板玻璃转产玻璃容器，年生产各种异型酒瓶能力达到3200万个。
  （三）水位计玻璃生产技术改造和工艺改革
  水位计玻璃产品加工的工艺起初靠“一把砂子、一把水”的传统老工艺加工完成全过程。在50年代初，虽然有些小的改革，但仍然没能摆脱老框框。1952年，工人穆全有提出采用五沟铁轮一次磨5个沟的合理化建议，被采纳后提高工作效率4倍。1963年由于加强了水位计产品的工艺改进，耐热度由240℃提高到300℃，但料的色泽还有差距。水位计的钢化（淬火）工艺在1965年通过学习上海万丰玻璃厂和太原中原玻璃厂的钢化工艺，由过去烧煤用油淬火改为电炉淬火，用风栅冷却方法淬火，从计时、计温都有了较为科学的仪器测验装置。在耐热度、抗弯强度、化学稳定性等方面都达到了国内先进水平。在水位计毛坯的压制工艺上，经过改革，从60年代开始，由压平板改进为压半槽，减少了割沟工序的工时，提高割沟效率近1.5倍。到80年代压制毛坯工艺由人工压力机改进为汽压力机，研磨工艺安装磨外圆机，向机械化又迈进了一步。在水位计研磨工艺上，粗磨实现了机械化自动研磨，视镜加工改为专用设备加工，水位计制造全部工艺到1988年除细磨、抛光、割沟还有少部分半机械化外，其余基本实现了机械花。水位计产品磨的产量由70年代平均10万块，提高到20万块，增长幅度1倍以上。
  （四）玻璃过滤仪器生产工艺改革和技术改造
  玻璃滤过仪器是1951年国内独家生产的产品，当时全部工艺都是手工生产。1962年，生产这一产品的长春华丰玻璃厂合并到长春市第二玻璃厂后，在料方上采用比较好的灯工仪器“高硼玻璃”料方，并一直延用。在研粉工艺上，过去由人工用乳钵研，小罗筛，滤过片用砂轮打片，工作效率很低，粉尘污染严重。1979年经过自制研粉、震动筛和密封打片等土设备，提高工作效率5倍，较好地解决了粉尘污染问题。1970年，购置灯工车床2台和外加工滤器焊片机8台，使灯工焊片技术从手工焊片中解脱出来，实现了玻璃滤过仪器机械化和连续化生产，不仅减轻了工人劳动强度，而且提高了工作效率3倍。为更好除尘，1981年国家投资7.8万元，彻底改造了研粉除尘设备，使粉尘降低到国家标准每立方米2毫克以下。
  烤片工艺过去使用试验室用的马沸炉生产，产量少，耗电量高，通过群众性的合理化建议于1983年改为多孔式煤气烤片炉，产量提高7倍，节约煤气折人民币10万元。
  滤过仪器皮子吹制工艺改革前一次只吹一个，然后灯工焊接把，1965年由工程技术人员和工人共同研究对坩埚皮子进行了模具改革，由每次吹一个皮子改为一次吹两个。漏斗改为吹甩把的，减少了灯工接把工序。滤球改为吹两个“半圆球”式皮子。灯工焊接工艺过去采用人工烤灯方式加工，70年代用灯泡喇叭机改装成焊坩埚机，于1979年外加工8台滤球焊片机和漏斗焊片机。并自制了从炸口焊片直到入窑等几道工序相连的传送带。除特殊规格产品外，滤器焊片工艺全部实现了机械化生产，提高了生产效率，减轻了体力劳动，改造了环境，年产量由1970年的6.8万个到1988年达到20万个，提高1.94倍。
  （五）注射器生产设备更新和工艺改革
  1．设备更新。为提高注射器产品的生产能力和质量，1958年由国家投资20万元购置磨管机和对管机50台。1963年学习上海，购置2台无心磨床做为磨尖之用，同时自制半自动压槽机等91台专用设备。翌年，单位产品成本5me由0.80元／支降到0.60元／支（上海0.55元／支），2me由0.70元／支降到0.50元／支（上海0.45元／支），基本接近上海单位成本的水平。年生产能力由改造前1957年的28.9万支增长到69万支，提高1.39倍。
  2．工艺改革。注射器产品在50年代和60年代属省管产品，轻工业厅的领导经常深入企业指导工艺改进工作，被列为工艺改革的重点。因该产品工序较多，大工序就有9道，制造工艺十分复杂，工艺改革难度很大。50年代产品生产工艺从灯工到研磨对管、磨尖等全部工序均由手工操作，年生产能力仅达20万支左右。60年代多次派人去上海注射器一厂、二厂和三厂学习，结合本厂的技术和设备状况不断地改进工艺。到1965年，开口、卷沿、搓泡等灯工工序基本实现了机械化和半机械化生产，刻度改为渗透印度和先印后磨工艺，磨内管粗磨由手工改为机械化研磨，磨尖改用无心磨床磨。
  经过1960年到1965年的5年时间的工艺改革，注射器产品从规格、型号到质量，均达到了上海的水平，产品成本降低到接近上海的程度，合乎卫生部颁发的注谢器标准。年生产能力达到120万支，比50年代年生产能力20万支提高5倍。
  （六）培养皿生产工艺改革
  培养皿产品的生产在50年代采用炸口和磨口工艺，不仅影响生产效率，也影响产品质量。到60年代通过学习上海，由炸口、磨口改为爆口工艺。这样就由过去吹制、炸口、磨口3道工序改为吹制、爆口两道工序，做到了炉台上一次性出成品。减化了工序，节约了人员和磨口用的金钢砂。1981年，培养皿出口古巴和内销量剧增，对产品质量提出了更高要求，为消除玻璃应力减少自炸，采用了炉台增设小保温炉进行暂时性退火新工艺，并修建了1座薄壁产品退火隧道窑，较好地解决了自炸问题，产品质量达到了部颁标准，1982年被评为省优质产品。年生产能力达到120万套，比改造初期1981年的53.9万套增长1.23倍。
  三、原料加工技术改造
  日用玻璃制品的原料加工在解放以前，各生产厂家对所需原料的称量、加工、混合，全部靠人工开放性干料搅拌。因原料系无机物粉状，粉尘严重污染，致使多数操作工人患矽肺病。
  中华人民共和国成立后，职工矽肺病引起了国家高度重视，为防范矽肺病，保障工人身体健康，责成各级轻工业部门和劳动管理部门做了大量调查研究工作，并在技术和资金方面给予了大力支持。50年代后期，首先采用原料混合喷雾加水的方法，减少了粉尘危害。进入60年代，通过技术改造和扩建，原料车间相继安装了密闭、吸尘、集尘装置，基本上达到了粉尘空间密度每立方米不超过2毫克的国家规定标准。50年代以前，上料工序均采用人工抬、小车推，耗费工人体力较大。从60年代开始，大搞料房改造，到80年代，基本实现了送料机械化，上料自动化。