长春图书馆

电子工业基础类产品主要包括电子元件、电子器件及电子接插件，是电子工业终端产品生产必备的基础产品。
  长春市电子工业基础类产品生产起步较早，门类较全，除电子接插件只经过短暂生产外，其它门类主导产品集中，产品生产水平、专业化程度较高。至1988年，已经形成了在全国较有影响的以铝铂腐蚀赋能为基础的铝电解电容器国家定点生产基地及以砷化镓化合物半导体材料为基础的半导体发光显示器件国家定点生产基地。
  一、电子元件产品生产
  长春市电子元件工业生产始于1942年，延续发展起步于1959年。在产品门类上，主要有电容器、磁性元件、电阻、电声器元件等。其中电阻、电声器元件等生产时间较早，但一直未能形成规模。电容器产品的生产在国营东光无线电厂建立后一直在较高的起点上不断得到发展，成为长春市电子工业的支柱产品之一。
  1、电容器产品生产
  长春市电容器工业生产有形于1942年。当时伪“新京中央工作局”为配合无线电发射设备制造，利用其金属切削机床较为配套的条件，开始生产空气电容器、空气可变电容器。1945年，随着日本帝国主义投降，电容器生产中止。
  长春解放后，为适应广播事业发展的需要，东北人民广播器材厂经过1952年扩建后，开始生产纸质电解电容器。至1954年初，形成年产3万只纸质电解电容器的生产能力。同年11月，因隶属关系变更，工厂调迁外地，电容器生产中断。
  1958年，国营东光无线电器材厂筹建，成为长春市电容器生产延续发展的开端。
  ①、起步创建时期
  在国营东光无线电器材厂建厂期间，根据第一机械工业部提出的“边建设、边试制、边生产”的“三边”方针，1959年9月，国营东光无线电器材厂成立产品试制小组。同年底，KCJ—N型瓷管纸介电容器、KCD—5型云母电容器（均为仿苏联产品）试制成功，完成了工业生产的前期准备工作。
  1960年，长春市地方电子工业企业相继建立。根据吉林省重工业厅安排，有5家地方电子工业企业从事电容器产品生产（详见表5—1）。这些地方企业有的是刚刚建立，有的是转产改建，生产条件差，生产规模小或是兼业生产，产品质量水平较低，1961年7月期间，在国民经济调整中相继合并或下马。同年，国营东光无线电器材厂亦根据第三机械工业部决定缓建，产品试制工作暂时停止。吉林省无线电厂做为调整后无线电综合厂成为电容器生产的唯一厂家。1962年起，开始试生产双联可变电容器，为收音机生产自我配套。同年，中央决定对国营东光无线电器材厂续建，至1964年由中国自行设计与装备的电子元件生产厂建成。经国家计划委员会和国防工业办公室批准，将国营东光无线电厂由阻容元件厂调整为生产除瓷介电容器、空气电容器以外的各类电容器专业生产工厂。1965年10月25日，经国家验收委员会验收审查确认，工厂生产大纲为六大类，形成电容器产品804万只的生产能力，其中纸介电容器械420万只、金属电容器70万只、薄膜电容器90万只、电解电容器100万只、高压纸介电容器4万只、云母电容器120万只，批准启用开工生产。自1959年四季度至1965年国家验收，国营东光无线电器材厂先后试生产各类电容器材9个品种，其中已具备批量生产能力的有纸介（包括高压纸介）电容器、薄膜电容器、云母电容器、铝电解电容器4大类15个品种，各类电容器总产量达149.08万只（详见表5—2）。这期间，长春市地方工业企业的电容器生产数量较小，多为自我配套。国营东光无线电器材厂生产的电容器基本上是仿制国内第一个五年计划期间建设的国营第“七一五厂”和国营第“七一八”厂的老产品，产品技术水平基本达到当时苏联同类产品FOCT标准，相当于国际上40年代末50年代初期水平。同年，国家为国营东光无线电厂从日本引进一条固体电解质烧结钽电容器成套生产线，虽未正式投入生产，但工厂自行设计的CDFG（CA）型固体电解质烧结钽电容器于12月8日通过生产定型。同年，自行设计的高压纸膜混合介质电容器其产品质量已相当子国际上50年代初期到中期发展起来的同类产品水平。从此，长春市电容器生产进入了专业化、在规模生产时期。
  以上资料为吉林省档案馆71号1960年14卷《吉林省地方无线电工业生产和新产品试制计划（草案）》
  ②、曲折发展时期
  1966年初，国营东光无线电器材厂引进的固体钽电容器生产线正式投入生产。同年4月19日，国营东光无线电器材厂自行设计的液体钽电解电容器通过生产定型后投入生产。两种钽电容器的生产不仅提高了工厂自行设计产品的比重，而且缩小了工厂生产产品与国际同类产品的差距，产品水平达到国际60年代初期到中期水平。同年4月，部属第十一研究所六室合并到国营东光无线电器材厂，成立工厂设计所。铝金属工艺品金属化涤沦电容器、高压复合介质电容器、聚异丁烯浸渍电容器等新产品相继投入生产，国营东光无线器材厂达到了生产大纲规定的六大类产品的品种要求（详见表15—3）。
  1967年至1968年，由于“文化大革命”的冲击破坏，国营东光无线电器材厂技术科、检验科、设计所相继解散，工程技术人员被下放到车间劳动。1968年9月，第十一研究所六室调入了国营东光无线电器材厂的全部设备，绝大部分人员自行迁回北京，工厂处于停产半停产状态。至1968年底两年间，国营东光无线电器材厂电容器生产为514.54万，平均每年产量仅为1966年的58%。
  1969年后，国营东光无线电器材厂电容器生产虽有一定恢复，年产六大类产品817.27万只，达到了生产大纲规定的产量要求，但在林彪反革命集团“高指标，大储备”的口号影响下，产品产量虽然成倍翻番，由于生产管理混乱，忽视产品质量，造成销售产品大批退货，库存产品大量报废，致使一些产品废型停产。其中CDF液体钽电容器就是这个时期倒的牌子，被迫在1973年废型停产；CB14精密聚苯乙烯薄膜电容器也由于这个时期产品质量问题，后来虽经几年努力，改进了产品结构和工艺，800只可靠性换底试验达到六级标准，仍未能取得用户信任，因订货量少，也被迫于1980年废型停产。
  1970年，在“三线”建设的高潮中，根据第四机械工业部决定，调迁了国营东光无线电器材厂由日本引进的固体钽电容器生产线的三分之二设备和317名人员至河南省组建国营794厂。同年国营东光无线电器材厂又抽调部分领导干部、技术管理干部和工人支援吉林省在永吉县组建“小三线”工厂——国营第八二七〇厂，使长春市电容器的生产装备和技术力量受到很大削弱。
  1971年，在“全民大办”的口号下，长春市两家地方工业企业开始生产瓷介电容器、薄膜电容器和铝电解电容器，主要是为吉林省无线电厂收音机生产配套，规模较小。
  1972年以后，长春市地方企业生产电容器产品收缩为一家（兴隆山陶瓷厂）一个品种（瓷介电容器），国营东光无线电器材厂相继开始为第二机械工业部、第七工业部提供军用配套产品，并于1976年筹建了可靠性试验室；同时开展了电容器产品的可靠性试验，为以后发展高可靠“七专”产品（专人、专机、专料、专批、专检、专筛、专卡）打下了基础。同年，国营东光无线电器材厂恢复了设计所，为新产品的开发创造了条件，使得电容器产品生产逐步恢复正常。当时在产品水平上，仿苏老产品虽然提高了当时的部标水平，仅相当于国际50年代初期水平；自行设计的新产品比重虽不断增加，产品水平只相当于国际上50年代中期到末期水平。钽电容器仍停留在国际上60年代初期到中期水平，与国际先进水平的差距由原来的10年左右拉到15年至20年（这阶段产品鉴定情况见表5—6）。
  1977年至1979年是长春市电容器生产恢复整顿阶段，长春市电容器生产企业为三家，即国营东光无线电器材厂、长春市磁性材料厂、长春市宽城无线电元件厂。这期间，生产装备没有大的改进，主要集中抓了“文化大革命”结束后的生产恢复与产品质量整顿工作，使生产秩序、产品质量均取得了一定进展。1978年底，国营东光无线电器材厂根据铝电解电容器产品社会需求量大幅度增加，决定采取专业化分工，由原来的一个车间扩大到三个独立车间，成立了低压小型铝电解电容器车间、中高压铝电解电容器车间和铝箔腐蚀赋解车间，使得长春市铝电解电容器的生产能力和质量水平提高一步，而其它产品仍停留在原有水平。
  1979年，在中央“调整、改革、整顿、提高”的方针指引下，企业进入以提高经济效益为中心的新时期，恢复整顿工作从根本上得到落实。企业建立了相应的经济责任制，中断十多年后，晋升了第一批工程师。同年5月，国营东光无电线器材厂设计所建立了试验室。10月，国营东光无线电器材厂成立了以厂长为组长的“高可靠领导小组”，负责领导“七专”产品的生产工作，为发展高可靠电容器产品奠定了基础。
  ③、改造提高时期
  1980年至1988年是长春市电容器生产的改进提高时期。这一时期，长春市地方电子工业企业电容器产品生产逐渐收缩，国营东光无线电器材厂历经“六五”改造和“七五”一期改造获得飞速发展，成为国内铝电解电容器生产的重要基地之一。
  1980年1月，国营东光无线电器材厂成立钽电容器“七专”质量控制实验线，为高水平钽电容器生产奠定了基础。同年5月，国营东光无线电器材厂开始对低压铝电解电容器生产线进行以内涵为主的技术改造。同年成立全面质量管理办公室，加强对产品质量管理工作。同时，以补偿贸易的方式从香港引进15台铝电解电容器生产用的自动卷绕机和制铆机等。1982年12月开始，以技术合作方式，从日本引进铝箔腐蚀、赋能技术和4台铝电解电容器生产的大型关键设备与全部技术，对长春市电容器产品生产的发展起到了关键作用。
  在实施“六五”改造的同时，国营东光无线电器材厂在组织生产、开发新产品的工作中，充分调动工程技术人员的积极性，对制约生产发展的工艺技术进行一系列的技术攻关。至1983年的4年间，相继开发并采用了低压铝箱交流腐蚀新工艺、铝外壳连续自动引伸新工艺、国产低温银浆浸涂新工艺、水汽被膜新工艺、簿膜电容器热定型新工艺，并采用新型树脂改进树脂包封工艺。1983年大型铝电解电容器生产线改造成功并投入生产。1984年研制成功“浪涌试验设备”，完善了电容器产品的检测试验手段。1985年形成了年产腐蚀赋能铝箔90吨、低压铝电解电容器2000万只大型铝电解电容器的生产能力。5年间共生产各类电容器23490.73万只（详见表5—5），其中铝电解电容器产品水平接近或达到国际同类产品水平。
  1984年12月，国营东光无线电厂“六五”改造项目验收投产后，立即着手对引进的技术和设备进行一系列的消化、吸收的研究工作。1985年7月，按照高起点的要求，以技术难度大，单台引进价格高，体现80年代水平的机电一体化大型全自动卷绕机为目标进行开发改造。同年9月，组成以80年代大学毕业生和机械工程师为主体的试制组进行翻版研制。1986年四季度，为解决160V箔片只能在高压设备上腐蚀、赋能，影响高压箔片生产的矛盾，生产车间提出改造低压设备为中压设备的建议，这一方案得到工厂的充分支持与鼓励。在认真论证后，立即组织力量改造施工，实现了原用进口 104μ铝箔在高压设备腐蚀、赋能生产，改为用国产80μ铝箔在低压腐蚀中压赋能生产，在国内开创了国产化的先例。1987年3月，国营东光无线电厂再次组织了高压赋能设备电源部分的消化、吸收、翻版工作。同年12月20日，翻版自制大型全自动卷绕机一次试车成功，并制出符合工艺要求的电容器芯片。
  在消化、吸收先进设备的同时，国营东光无线电器材厂对引进的技术也不断地进行探索，“六五”期间引进的高压腐蚀、赋能技术生产出的箔片保证值为0.22μF/Cm2，目标值为0.3μF/cm2，满足不了国内彩色电视机配套要求。国营东光无线电器材厂不迷信、不守旧，经过多次调试，找出相关的一系列参数用于生产，使腐蚀、赋能水平有了较大提高，技术参数均超过引进技术目标值，并将这些宝贵的工艺数据应用于“七五”改造。按新参数设计腐蚀、赋能设备主机3台，1988年初投产，生产的高压箔片比容值400WV为0.51μF/cm2、330WV为0.75µF/cm2，已达到和非常接近国际一流的日本JCC公司同期同类产品水平（详见表5—6）。
  同年，对低压腐蚀赋能箔片比容值提高的工艺实验进行了开发，通过调整箔片热处理工艺，使25V、32V、50V及16V大部分的产品生产不再用进口国外箔片，并形成了闪光灯电容器用箔片的新工艺和电解液，替代了由国外进口的此类产品。采用断膜蒸发新工艺，为彩色电视机生产行输出薄膜电容器。为保证彩色电视机安全开发了带有防爆装置的铝外壳冷挤技术，改铆接引线为超声波点焊，提高了产品性能。年产400V中高压铝电解电容器600万只，年产160万伏中高压小容量的电解电容器4200万只。由于一系列生产装备的改造，工艺技术的提高，使得电容器产品的生产和质量均获得巨大的提高。至1988年底，国营东光无线电器材厂三年共生产6大类电容器18468.75万只。其中1988年生产8512.4万只，与1985年相比增长28.4%（详见表5—7）。1988年产品优质品产值率年平均为59%，铝电解电容器产品技术水平达到国际上80年代中期水平（详见表5—8）。
  2、磁性元件产品生产
  长春市磁性元件产品生产从业企业为长春市磁性材料厂，其产品生产始于1969年。在近20年发展中，较为缓慢，规模较小，并于1987年因与“三线”搬迁企业合并而转产。
  ①生产准备
  根据第四机械工业部在北京召开的无线电元器件配套生产计划会议精神，1967年长春市计划委员会决定将长春市区属建筑材料厂更名为宽城区磁性材料厂考察，试制无线电整机配套用磁钢，工厂进入改建。
  1968年5月，宽城区磁性材料厂派人去天津磁性材料厂考察，经过一个多月的学习，基本掌握了磁钢的生产过程和检测方法。同年9月，吉林大学物理系磁学教研室提出，愿意与宽城区磁性材料厂合作试制磁性材料，60多名师生搬进工厂，与职工一起吃住。当时工厂仅有3台制钢管的旧设备和四台机械设备，在这样简陋的条件下，厂校合作开始了磁性元件产品的试制工作。
  ②生产起步与发展
  1969年4月，在吉林大学磁学教研室的协助下，宽城区磁性材料厂第一批磁钢试制成功，由此开始了磁性元件的批量生产。这时由国家调拨了一台液压机，工厂又自制了一些土设备，建立了恒磁生产车间，很快形成了生产能力。1969年共生产磁钢15.1万只。
  1970年，宽城区磁性材料厂为适应生产发展，在“自力更生，艰苦奋斗”、“吃大苦，耐大劳，流大汗”的口号下，发动群众自己动手，从车间调整人力组成基建队。车间和科室干部轮流参加劳动，解决劳动力不足。拣砖、石头解决材料，对原厂房进行维修改建，成立了软磁生产车间，为长春市无线电一厂梅花鹿牌收音机配套生产天线磁棒。同年7月，根据吉林省“战备”办公室在南湖宾馆召开会议精神要求，宽城区磁性材料厂承担了为省内“208”工程（微波通信）及军工产品“582”雷达配套生产微波铁氧体磁性元件——3公分、7.5公分环行器、单行器及碳基铁粉芯、铝硅铁粉芯等产品。同期，在吉林大学磁学教研室的协助下，宽城区磁性材料厂建立了试验室，开始了色码电感，羰基铁、喇叭磁钢、耳塞机磁环、电流表磁钢、环行器、单行器等新产品的试制工作。10月，长春市革命委员会决定将宽城区磁姓材料厂划归长春市电子工业局，更名为长春市磁性材料厂，纳入电子行业管理。
  1971年，长春市磁性材料厂被第四机械工业部确定为东北大区磁性材料定点生产厂。为扩大产品生产，工厂进行了一系列准备工作，至1972年6月，工厂完全依靠自己的力量，新建厂房780平方米，建造了大小隧道窑二座，自制各种专用设备仪器84台，修复旧电气设奋128台，制造设备附件100多台，完善了生产条件。为解决专业技术人才缺乏的矛盾，1971年7月，在吉林大学磁学教研室的支持下，走上海机床厂从工人中培养技术人才的道路，先后举办了 4期脱产培训班，培训了 76名学员，占磁性元件生产工人的50%以上；先后完成了原计划新产品的试制，满足了当时生产发展的需要。1973年长春市磁性材料厂开始筹建例行试验室，并且加强了产品质量管理，组织技术攻关，使产品质量有了明显提高。B4.5×17×100天线磁棒在当年大批量生产中，成品率由年初的23%提高到80%以上，产品平均成品率达到78.6%。至1973年底，长春市磁性材料厂形成年产各类磁性元件70万只的生产能力。
  1971年至1972年，长春市磁性材料厂共生产磁性元件各型号磁性元件343.77万只（详见表5—9），1973年无统计资料可查。
  ③高指标的影响
  自1974年开始，长春市磁性材料厂磁性元件产品产量逐年增加，但是由于“文化大革命”的干扰，在片面追求高指标中不注重产品质量管理，加上设备陈旧，至1977年产品生产虽有8年的历史，已筹备了 4年的产品例行实验室依然未能建立起来。按部标产品应做的4项参数检测，工厂只能做一项还是象征性的，致使产品质量逐年下降，其中天线磁棒合格率由1976年的70%下降到40%以下。在1977年长春市电子工业局组织的产品质量抽查中，长春市磁性材料厂已入库的天线磁棒中，出口磁棒40%为不合格产品，5×17×100规格的天线磁棒60%为不合格产品。职工一针见血地指出：产量越干越大，质量越干越低，品种越干越少。这种状况1978年虽有所改善，仍未能从根本上扭转。
  1974年至1976年，长春市磁性元件产品生产情况（详见表5—10），1977～1978年无资料可查。
  ④整顿调整时期
  1979年，长春市磁性材料厂领导亲自深入生产车间，搞工艺试验，解决产品生产存在的问题，虽然产品质量问题有好转，但产品质量在局内仍属最低。造成产品质量如此低下的原因除生产设备陈旧外，个别工序不按工艺技术规程操作亦是原因之一。在恒磁车间磁钢的生产中，擅自去掉水选工艺、磁选工艺，对原料的粘度也无具体要求。8月，在长春市电子工业局组织的产品质量巡查中，在抽检的20只磁钢中，仅外观检查就有两只表面有严重裂纹。在以后的几年工作中，虽几经努力成效依然不大。至1982年，长春市磁性材料厂由于产品质量低劣（天线磁棒计划合格率75%，实际平均仅为50%），产品销路不好，库存大量积压（按80年不变价数计算，1981年工业总产值为299万元，1982年库存积压产品价值为74.15万元）。10月，根据长春市人民政府决定，长春市磁性材料厂被限令半年停产整顿。
  1983年3月，长春市磁性材料厂恢复生产，产品质量有了很大提高。7月在长春市电子工业局组织的全面质量管理和产品质量检查中，抽检30只导磁体，产品外观及电性能全部合格。
  1984年，长春市磁性材料厂通过企业整顿，生产组织虽然取得一定成效，但1985年至1986年企业仍连年亏损，两年累计亏损达158万元。1987年5月19日，长春市人民政府73号文件批准，长春市磁性材料厂与由“三线”迁入长春市的吉林省胜利零件厂合并。5月30日长春市人民政府召开办公会议，落实交接工作，由此结束了长春市磁性元件产品的生产。
  1979年至1986年，长春市磁性元件产品生产情况（详见表5—11）。
  3、其它电子元件产品生产
  长春市电子元件产品生产除了主导产品电容器及磁性元件生产外，还生产过扬声器、接插件、电位器、开关及各种无线电整机用变压器等产品。但其生产企业一般均是小型集体企业或是兼业生产，生产规模较小，产品质量水平一般，且有的产品仅是间断生产。
  50年代初期，东北人民广播器材厂由1951年开始生产舌簧式扬声器，1952年扩建后，开始生产炭膜电阻器，至1954年形成年产高音喇叭2万余只，碳膜电阻器30万只的生产能力。产品主要销往张家口、内蒙古等地，当时曾出现过供不应求的局面，对支援抗美援朝战争做出了积极贡献。同年11月，因隶属关系变更等原因，东北人民广播器材厂调迁外地而中止生产。60年代初期开始，吉林省无线电厂、长春市中原无线电器材厂、九台县扬声器厂、长春市井岗山扬声器厂、长春市电阻电容器厂曾生产过电阻器、波段开关、扬声器等电子元件产品，主要为收音配套元件。这一时期，掌握的资料仅为几个年度的计划生产数（详见表5—12）。
  70年代，电子元件产品增加了接插件，生产规模虽有些提高，但产品质量依然较低，这一时期产品生产情况（详见表5—13）。
  80年代，电子元件其它产品依然维持在70年代的低水平，其产品生产情况（详见表5—14）。
  二、电子器件产品生产
  长春市电子器件产品生产就发展过程看，电真空器件生产最早，1953年试制出中国第一只示波管。在半导体器件方面，1956年研制出中国第一只晶体管，并率先在全国开展化合物半导体器件方面的研究，1964年进入工业生产。在集成电路研制方面，长春市与国内科研单位相比几乎同时起步，于1968年开始试制，1971年投入小批量生产，1980年由于引进国外先进技术与设备，使工业生产跃上了一个新的台阶。
  1、电真空器件
  长春解放前，伪“大陆科学院”电气研究室在从事电气通信研究的同时，进行过真空电子器件的试制工作（具体资料不详）。长春市解放后，电真空器件生产从真空电子器件起步生产较早，虽时间较短，但取得了开拓性的成果。1956年，因行业调整，工厂调迁，使得早期科研、生产中断。60年代后，长春市真空光电器件生产再度起步，从60年代中期的特种电光源的试制，到70年代中期的显像管、摄像管试生产，虽几经努力，终因工业基础较弱，于1979年而停止生产。
  1949年，东北工业研究所电机研究室及所属电子管中间工厂在室主任赤冢夏树（日籍留用人员）、朱其清（研究员）的主持下，利用原伪“大陆科学院”残留的电子管制造器材和自己动手搞起来的真空设备、测量设备，从简单的整流管开始到仿80型整流管、866型大功率整流管及12A、12F、47B等通讯管的试生产。至1952年末，已生产80型整流管1500支，866大功率整流管200支。这期间，在科研攻关中，解决了电子管生产工艺中比较困难的阴极（氧化物）沉淀和喷涂、荧光粉的涂复、阳极碳化等技术问题。据《中国科学院长春应用化学研究所所志》记载，866A型大功率整流管寿命达600小时以上，5Y3G7型全波整流管寿命运1000小时以上，性能均超过英国、美国、日本同类产品水平。
  1953年后，电子管中间工厂在小批量生产各种真空电子器件的同时，开始研制并试生产示波管、光电管及光电倍增管等多种真空光电器件。其中示波管是中国首次试制成功，其科研及试生产成果经华东电子管厂改进完善而投入批量生产，使得长春成为新中国电真空器件科研与生产策源地之一（另一为南京）。1956年，由于中国科学院对所属科研所进行专业化调整，1956年电子管中间工厂调迁北京，使得长春市电真空器件的生产中断。
  1960年，第四机械工业部投资兴建了长春灯泡电子管厂（后改称长春市灯泡厂）。该厂投产开始只是生产普通灯泡，自1965年开始试制脉冲氙灯、氦灯及805型电子管、避雷管等。其中028型脉冲氙灯于当年试制成功，样品经中国科学院光机研究所上海分所测定，光电参数符合设计要求，可以适应单脉冲使用。同年12月，长春市重工业局组织了鉴定会，确定该产品初步定型，此后开始试生产，并于1967年列入吉林省重工业厅生产计划，但由于“文化大革命”干扰，致使该产品一直未能批量生产。
  1970年，长春市玻璃总厂成立显像管车间。经3年努力，至1973年初步形成了电子枪元件制备、装枪、制玻璃壳、涂屏、真空排气等试制生产线，并试制出第一批黑白电视机显像管。在国营第七七三厂的协助下，经电气指标的全面测试，性能基本达到设计要求。
  1973年11月3日，长春市电子工业局提出筹建长春市电真空器件厂的报告。1975年将长春市玻璃仪器厂研制显像管人员及设备调至长春市半导体厂成立电真空车间，进行黑白电视机显像管复明试验。同年4月至10月，长春市半导体厂派28名同志去中国科学院长春光机所学习摄像管制作工艺。10月起筹建摄像管生产线，半年后建成。1976年4月6日，长春市电真空器件厂与中国科学院吉林物理研究所签定协作试制投影电视显像管协作书。长春市电真空器件厂技术攻关组在吉林物理研究所有关技术人员的培训和指导下，经过一年努力制出投影管样管，并参加了第四机械工业部在无锡召开的投影电视经验交流会。同年9月，长春市电真空器件厂试制成功第一批摄像管样管，并送交第四机械部参加电子工业展览会展览。
  1977年下半年，因国家财政压缩投资金额，长春市电真空器件厂已建立的试制生产线设备尚不配套，加上缺少资金，试制生产均遇到困难。在这种情况下，1978年3月，玻璃圆炉还是开炉了，并自制出玻璃件。1979年后，长春市电真空器件厂在资金不足，又要确保电真空器件尽快上马的情况下，不得不开发“吃饭”产品，工厂虽由减亏到扭亏为盈，但电真空器件生产却不得不逐渐停下来，至1980年并入由“三线”迁入长春市的吉林省宏伟机械厂，真空器件产品生产中止。
  2、半导体分立器件生产
  长春市半导体器件生产始于1962年，历经20多年的建设发展，至1988年，长春市半导体分立器件生产已成为在国内较有影响的，以砷化镓材料为基础的半导体发光显示器生产基地。
  ①开创性的科研试制时期
  1954年9月，东北人民大学（现吉林大学）物理系在中国首次开办了“半导体专门化”大学本科生班，为长春市半导体器件的科研试制、工业生产准备了人才。（29名学员中，朱和中即为后来建立的长春半导体厂主要技术人员之一，1982年就任长春市半导体厂副厂长）。
  1955年6月，旅美学者高鼎三排除国外种种阻挠、干扰，毅然归国。同年9月来长春，就任东北人民大学物理系副教授，成为长春市开展半导体器件科研试制的带头人。1956年2月，东北人民大学物理系建立由9人组成的半导体实验室，利用高鼎三副教授无偿提供的半导体锗单晶片（由高鼎三个人从国外带回一盒，归国时无偿送给中国科学院。到东北人民大学任职后，又以学校名义取回一部分），率先在中国开始了半导体器件的研究与试制工作。在高鼎三副教授的主持下，由陈炯明讲师、汪国兴技术员协助，仅用5个星期的时间，制成中国第一只点接触锗半导体二极管。并以此种半导体器件制成中国第一个锗半导体大功率整流器（输出功率500W，最大电流可达15A）及锗半导体检波器，成为中国半导体器件研制与应用的开端。为此，新华社以《东北人民大学用半导体锗制成锗功率整流器》为题，于1956年4月13日，在《人民日报》第三版进行了报导，同年还制成新闻电影纪录片进行了播报。
  1958年7月，东北人民大学物理系半导体专门化班首期12名应届毕业生全部投入到大搞科研的热潮中，开展锗光电二极管、光敏、热敏器件及砷化镓单晶制备等课题的研究。如此诸多的半导体器件前沿课题的广泛研究，为苏联来校访问专家桑都诺娃所惊讶。
  1959年3月，东北人民大学正式组建中国大专院校的第一个半导体系，在国内尚无定型产品的情况下，开始了半导体器件研制与生产专用设备拉晶机、切割机、磨片机、点焊机、涂膜机的制作；加上由第二机械工业部十局支援的高频炉构成了当时从事半导体器件研制与生产所必备、专用配套设备的“五机一炉”，为长春市从事半导体器件工业生产，准备了物质条件。
  ②工业生产的起步建设时期
  长春市半导体电子器件产品进入工业生产始于1962半，生产企业为国营东光无线电器材厂（又名国营第七九三厂）半导体车间（1958年开始筹建的东北电子管厂，1962年停建后，同年7月，部分从事半导体专业的技术人员划归七九三厂后组建的车间），主要产品为半导体锗器件。
  1963年6月，由于国家专业化调整，国营东光无线电器材厂半导体车间一部分人员调出，支援辽宁锦州晶体管厂，余下人员划归吉林省无线电厂，仍为一个车间，继续从事半导体器件的试制、生产。
  这期间，由于生产企业两次较大调整，加上一些技术人员的调出，工业生产基础较弱，虽几经努力，但一直处于小批量试生产阶段。
  1963年下半年，吉林省重工业厅决定改造大成仪表厂，组建长春半导体厂。根据第四机械工业部指示，确定了长春半导体厂的生产大纲，即近期产品方向为年产锗半导体器件10万只，远期产品方向为年产砷化镓半导体器件40万只。1964年4月1日，长春半导体厂正式成立。工厂组建一个生产车间生产锗半导体器件，一个研究室进行砷化镓器件研制及一个辅助车间，由此开始了长春市半导体器件的工业生产。
  1964年，长春半导体厂共生产3AX系列、3AG系列锗器件4.5万只，并移植第四机械工业部第十三研究所成果，试生产出lW、GaAS激光器（028）样管、3.22cmGaAS隧道二极管（2ES）样管、GaAS开关二极管（2EK50）样管等微波器件。
  1965年，长春半导体厂经过生产装备的进一步完善，建成了锗高频三极管和锗低频三极管两条生产线，工业生产初具规模。1965年共生产3AX、3AG两个品种（仿苏∏6、∏401—403）锗半导体器件13.8万只，实现工厂近期产品设计纲要。同时研制出3AD锗高频大功率管100只。GaAS激光器通过了产品技术鉴定，完善了 2ES隧道二极管工艺技术，通过GaAS开关二极管（2EK）设计定型，并开始了 3.10cmGaAs变容二极管的试制工作。
  ③工业生产的曲折发展时期
  1966年，“文化大革命”开始，长春市半导体器件工业生产受到严重干扰。但是由于国家重点工程的需求，在广大职工的积极努力下，半导体器件工业生产历经曲折仍得到一定发展。1966年，长春半导体厂锗半导体器件生产达到13.6万只，GaAs激光器（028）试生产500只，2EK完成生产定型并生产500只，2EC试产800只，2ES完成设计定型，同时承接部属第十三研究所科研成果，试制30—100MW坦克用红外光源，同年3AD下马。
  1967年，长春半导体厂的生产锗半导体器件19万只，生产GaAs变容二极管（2EC）1万只，30—100MW坦克用红外光源产1000只。GaAs隧道二极管（2ES）系列产1200只。
  1968年，长春半导体厂生产GaAs隧道二极管（2ES）600只，GaAs变容二极管（2EC）4000只，GaAs高速开关二极管（2EK）9000只，坦克用红外光源50只，同时开始试制120W脉冲激光器、硅高速开关二极管2CK，锗半导体器件产量急速下滑，年产仅达6.2万只，与1965年相比下降55%（详见表5—15）。
  1969年5月7日，周恩来总理在北京亲自参加了由四机部召开的半导体紧急会议，会上确定长春半导体厂为全国22个半导体骨干企业之一。同年，长春半导体厂建成2CK硅高速开关二极管生产线。1970年6月，长春半导体厂新厂区改造完工，工厂主体迁入新址。同年长春半导体厂在老厂区试制锗调频、变容二极管；在新厂区开始试生产砷化镓变容二极管及3DK系列、3DG系列硅三极管。
  1970年后，长春半导体厂划归长春市电子局，更名长春市半导体厂。同时，长春市相继有9家区（县）属及校办企业（长春市宽城铆钉厂、长春市宽城区衡器社、长春市第11中学工厂、九台县营城煤矿永红工厂、东北电力设计院“五七”连、长春市宽城刺绣厂、长春地质学院工厂、吉林大学半导体系工厂、长春市南关服装社）从事半导体器件生产。1971年，长春市半导体器件总产量为124.4783万只（锗半导体器件65.0129万只、硅半导体器件50.7052万只、化合物半导体器件8.7602万只），其中，长春市半导体厂产量为79.6602万只（锗半导体器件47.5万只、硅半导体器件23.4万只、化合物半导体器件8.7602万只），归口企业产量为44.8181万只（锗半导体器件17.5129万只、硅半导体器件27.3052万只）。1972年，半导体器件总产量为105.5938万只（锗半导体器40.2986万只、硅半导体器件19.7328万只），其中长春市半导体厂产量为79.198万只（锗半导体器件17.238万只、硅半导体器42.227万只、化合物半导体器件19.7328万只），归口企业产量为26.3958万只（锗半导体器件23.0606万只、硅半导体器件3.3354万只）。与1971相比，化合物半导体器产量增加125%（详见表5—16）。
  1973年3月，长春市半导体厂在老厂区的六车间独立建厂，成立长春市半导体二厂，主要生产3AX系列、3AG系列锗半导体三极管及2CK硅高速开关管。长春市半导体厂在保留硅半导体器件的同时，以生产化合物半导体器件为主。当年，因半导体一厂和二厂分家、整顿，生产受到影响，两厂总产量仅为34.5万只。
  1974年，长春市半导体器件3家从业企业总产量达185.2641万只，是1973年的5倍。此后产量逐年上升，1975年产量为245.8万只，1976年为328.75万只（详见表5—17）。
  1977年后，由于整顿产品质量，调整产品结构，产品产量明显下降。1977年总产量为285.9188万只，1979年产量为51.1924万只。1980年，长春市半导体厂硅高频小功率塑封二极管（3DG202）产品投产，长春市半导体二厂硅整流二极管2CZ新产品投入生产，长春市汽车拖拉机铆钉厂锗二极管新品种开发生产，当年总产量达409.8万只（详见表5—18）。
  1981年，在全国日用机电产品工作会议上，长春市半导体厂被确定为收录机配套生产半导体发光二极管的定点厂。同年，国营第八二三二厂与长春市半导体二厂联营，产品生产列入长春市电子工业局计划。当年，长春市半导体器件总产量达792.67万只，是1980年的1.9倍。其中，锗器件142.8万只，硅器件510.2万只，化合物半导体器件139.67万只，化合物半导体器件总产量由1980年的4.1%上升到17.6%。
  1982年，长春市半导体厂器件总产量由1981年的187.77万只上升到412万只，产量增长1.2倍。国营第八二三二厂与长春市半导体二厂因产品结构调整，半导体器件产量分别由1981年117.9万只、345万只降至24万只、36万只。年底长春市半导体器件总产量由1981年的792.67万只降至472万只（长春市半导体三厂产量不详，故未含入）。
  1983年，长春市半导体厂通过引进材料和设备对发光二极管生产线进行改造，半导体器件总产量上升到781万只。长春市八二三二总厂硅半导体三极管实现了塑料封装，产量增至97万只。年底，长春市半导体器件生产总产量为912万只。同年，长春市半导体厂生产的2EF0561磷化镓红色发光二极管荣获吉林省优质产品，经上海无线电四厂对长春市半导体厂生产的发光二极管拿到日本进行质量认证，主要参数达到日本信越公司同类产品水平。同年底，长春市半导体厂转让中科院半导体研究所GaAs同质结激光器并建成试制生产
  线。1984年6月，在试制线的基础上建立激光器生产线，并进行生产。
  1984年，长春市八二三二总厂与长春市第二半导体厂正式合并，成立长春市微电子工厂，原第二半导体厂生产的半导体器件全部下马，当年产量14.13万只。长春市半导体厂发光二极管产量突破1千万只（2EF产量为1319.93万只）。年底长春市半导体器件产量为1485.38万只，其中长春市半导体厂产量1458.03万只，占长春市半导体器件总产量的98%。
  1981年至1984年，长春市半导体器件产量累计为3662.05万只（详见表5—19）。
  1985年，长春市锗、硅半导体器件产品相继下马，长春市半导体厂成为唯一的从业企业。同年，砷化镓微波器件产量为4.1万只，光电显示器件产量2059万只，总产量为2063.1万只。其中2EF磷化镓红色发光二极管2EF601、2EF602、2EF612、2EF641、2EF651、2EF0261——0461、2EF0661——0761荣获吉林省优质产品。
  1986年，长春市微电子工厂开始生产显示管，当年产量为1.47万只。长春市半导体厂砷化镓微波器件产量为1.4943万只，光电显示器件为2051.74万只，其中2EF系列发光二极管产量2042.25万只，5EF数码管产量为4.82万只。年底，长春市2家半导体器件总产量为2054.4343万只。其中光电显示器件产量为2052.94万只，占总产量的99.9%。
  1987年，长春市半导体厂发光二极管生产线扩充技术改造完成，建成国内第一条LED后部工序自动生产线，并在前部工序的管芯制造上取得重大突破，成为国内第一个生产发光二极管管芯的厂家。年底，长春市半导体器件总产量达2782.26万只。其中长春市半导体厂生产2EK砷化镓微波器件1.16万只，5EF磷化镓数码管63.8万只，长春市微电子工厂生产LED砷化镓发光管166.84万只。
  1988年，长春市半导体器件总产量为4063.904万只。其中2EF系列产品3621.1万只，LED系列产品362万只，数码管39.9万只，2EHF红外发光管2.3万只、2CU、2DU光电二极管0.034万只，3DU光电三极管0.2万只，JBEP、JBES激光器件0.07万只，光电耦合器3.6万只，微波器件2.5万只（2EC0.3 万只、2EK1.6 万只、2EH0.3 万只、2ES0.1 万只、2BS0.003 万只、2EY0.1万只、WCS0.06万只、2EV0.01万只）。
  1985年至1988年长春市半导体器件总产量10598.894万只（详见表5—20）。
  3、半导体集成电路生产
  长春市半导体集成电路生产始于1977年。在12年的生产中历经起步与发展两个阶段。
  1977年至1981年是长春市半导体集成电路生产的起步阶段，从业企业为长春市半导体厂。
  1977年，长春市半导体厂经多年研制，TTL半导体集成电路投入生产，PMOS半导体集成电路进入试生产。当年共生产半导体集成电路2.56万块，其中TTL半导体集成电路2.16万块，PMOS半导体集成电路0.4万块。此后根据市场需求，1979年，长春市半导体厂生产半导体数字电路0. 4万块，1980年生产半导体数字电路0.2万块。1981年，长春市半导体厂生产PMOS半导体集成电路0.1万块。
  1982年至1988年是长春市半导体集成电路生产的发展阶段，从业企业发展为2家。
  1982年，长春市八二三二厂引进集成电路后部工序生产线，形成年产100万块电视机、音响功放用半导体集成电路的生产能力。1983年产量为78.36万块，1984年产量为103.1792万块。1985年，长春市半导体厂分别引进CMOS半导体集成电路后部工序和前部工序生产线，形成年产半导休集成电路200块的生产能力。至1988年7年间，长春市2家半导体集成电路生产企业共生产半导体集成电路563.8041万块。其中长春市半导体厂生产190.2819万块，长春市微电子工厂生产373.5222万块（详见表5—21）。