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天津钢管集团股份有限公司（简称天津钢管）系国家“八五”重点工程之一。经过20余年不懈努力，实现跨越式发展，成为中国能源工业钢管生产基地，系国内最具竞争实力的无缝钢管企业，跻身世界钢管行业前三强。
  20世纪60年代初期，大庆油田崛起，但直至20世纪90年代初，石油专用管材90％以上仍依赖进口，严重制约石油工业发展。1984年8月，冶金部、石油部和天津市联名向国务院呈报天津无缝钢管工程项目建议书，是年11月得到批准，天津市政府专门成立天津无缝钢管工程指挥部。1989年，天津无缝钢管工程列入“八五”期间国家重点建设项目，并于是年6月正式开工建设。1991年8月，天津钢管公司成立，隶属于天津市经委。
  1992年6月27日，无缝钢管工程150吨电弧炉热试成功，产出第一炉钢。是年12月4日，250机组打通热轧工艺线，产出第一根管，填补国家无缝钢管生产空白。首批石油套管于1994年1月在胜利油田（草南——斜59号井）下井固井成功。1995年12月，天津无缝钢管工程通过国家竣工验收，并于1996年1月1日正式投产。
  至2010年末，天津钢管具有钢管产业、铜材板材和设备制造、国际贸易和海外实业、后勤服务保障等4大板块。其中，钢管产业板块下辖29家公司、铜材板材和设备制造板块下辖10家公司、国际贸易和海外实业板块下辖13家公司。有正式职工10419人，派遣员工2961人。拥有专业技术人员3051人，占集团总人数的29.28％，其中正高级27人、副高级379人、中级920人、初级1725人。博士8人，硕士151人，本科2245人，大专3020人，合计占正式工总量的52％，中专及以下4995人，占正式工总量的48％。
  一、装备水平
  建设初期，天津钢管分别从德国、意大利、美国、英国等国家引进世界先进的炼钢、轧管、管加工和直接还原铁设备技术，并配备完善的自动化系统，成为技术最先进、国内规模最大的石油管材专业生产企业。
  冶炼系统 从1992年6月第一炼钢厂投产到2009年5月第三炼钢厂投产，自主生产能力不断增强，产品产量和规模不断提高，可生产直径310毫米、350毫米、400毫米、450毫米、500毫米5种大断面管坯，涉及石油套管、高压锅炉管、气瓶管、液压支架管、管线管等多种管坯。设备国产化率达到80％以上。2010年，天津钢管拥有150吨、100吨、90吨超高功率3套电弧炉，具备冶炼高强度、高端高附加值、大规格大口径连铸圆坯的生产能力，冶炼能力达到300万吨以上。
  轧管系统 天津钢管投产运营以来，坚持世界领先的方向，2007年首次实现单机产量100万吨，创世界同行业单机产量之最。期间，天津钢管与德国米尔公司共同研制、生产出世界第一套3辊轧机，设计年产50万吨。2007年3月，世界上第二套3辊轧机建成投产，该机组增强大口径、难变形、高合金钢管的生产能力，设计年产80万吨。2008年4月，轧管厂258连轧管机组热轧区域热负荷试车一次成功，标志着该机组实现从管坯区到精整区的全线贯通。258PQF轧机以自主研发制造为主，是世界上已经投产的第三套3辊轧机。至2010年末，天津钢管拥有各具特色的4种机型、7条无缝钢管生产线，无缝钢管实际产销量跃居世界第一，使石油管材国产化率提高到90％以上。
  管加工系统 拥有7条热处理线、24条管加工线，年加工能力逾150万吨。车丝机设备主要从美国、比利时、西班牙、日本引进。配套能力强，拥有41套电磁、超声、磁粉、涡流等探伤设备。2010年4月，第一个海外项目——印尼天管泛亚公司（PT.TPCOPANASIA）热处理线淬火炉和回火炉点火成功。
  其他业务系统做大做强钢管主业，并持续调整产业结构，形成高端化、高质化、高新化的产业布局，建成铜材、不锈板、彩涂板、高压气瓶等一批高水平项目，发展设备制造、国际贸易和物流等新的产业，建设成为多产业交替拉动、协调发展的综合性大型企业集团。经济效益综合指数连续多年位居全国重点钢铁企业前列。
  2003年，天津钢管与天津保税区投资有限公司组建天津大无缝投资有限公司，实现资源整合和贸易拓展。主要经营范围包括以自有资金对工业、商业、服务业、基础设施进行投资，国际贸易，保税仓储，金属冶炼与加工技术咨询、服务，企业投资咨询，自营和代理各类商品与技术进出口，金属制品批发、零售等。注重适应市场需求，改进工艺路线，完善工艺标准，2006年，首创使用连铸连轧方法生产直径10毫米铜线杆；其后，冷轧不锈钢薄板项目实现全线贯通，成功生产出不锈钢卷；低氧铜杆2套扩能项目全线热试成功。2009年6月，第一卷直径8毫米光亮铜线杆成功下线。是为国内第二条火法精炼光亮杆生产线。
  2010年5月，被列为天津市100个重大工业建设项目之一的赛瑞公司芯棒和优质高合金钢锻件项目（即大锻件项目）第一个车间——电渣重熔车间10吨电渣炉成功冶炼第一炉钢锭，拉开项目热试序幕。
  二、科技研发
  建厂初期，投资2亿元引进世界先进的石油管材研究评价试验系统，组建国家级企业技术中心，包括腐蚀研究室、工程力学室、螺纹研究室、特殊扣试验线。2006年，投资2.7亿元建设具有世界先进水平的管材研发中心，并拥有世界钢管行业唯一的全流程、全尺寸的中间试验线。2010年，拥有专业试验研究室15个，大型精密试验研究仪器设备400余台套。拥有李鹤林院士、李振帮院士、殷国茂院士，外籍专家PALMA博士、特殊扣专家铃木及奥地利冶金专家威利多马等国际一流专家多人，科技研发人员近300人，研发人员50％以上具有硕士及以上学历。
  始终坚持个性化、差异化的新品开发战略，确立了“高人一筹，领先一步”的指导思想，立足于用户的特殊需求，坚持产、销、研相结合，不断培育出具有自主知识产权的核心技术和名牌拳头产品，形成“生产一代、储备一代、研制一代、筹划一代”的产品创新格局。至2010年，拥有专利469项，其中发明专利达到62项。先后获省部级及其以上科技奖53项，包括：国家科学技术二等奖5项；冶金科学技术奖15项，其中一等奖5项，二等奖5项，三等奖5项；天津市科技进步奖33项，其中一等奖4项，二等奖14项，三等奖15项。
  三、市场开拓
  坚持国内外市场并重原则，实行油井管、专业管并重的产品开拓方向，不断提高产品质量，提升企业信誉度，打造品牌优势。秉承“输送真情、共铸辉煌”的营销服务理念，构建完善的营销流程和服务保障体系，为用户提供良好的售前售中售后服务，实现由产品营销到品牌营销的转变。2007年7月，天津钢管与德国米尔公司合作的白俄罗斯BMZ项目PQF轧机开始热负荷试车，在穿孔机主控室，白俄罗斯总统卢卡申科亲自按下启动按钮，成功轧制出第一根无缝钢管。
  通过合资合作、引进战略投资者、低成本扩张等方式，相继发展并不断壮大铜材、板材、设备制造、国际贸易和物流等新产业，其中铜材公司已发展成为北方地区最大的铜线杆生产企业，赛瑞公司已发展成为华北地区最大的机械加工制造企业，除冶金产品外，不断提高开发水电、风电、超大型机加工以及大型锻件等产品加工制造能力，实现机电一体化目标。大力开拓外部市场，份额已占70％以上，成为众多国际知名设备制造企业在华首选供应商。2010年，钢管主业以外的其他产业产值已超过总产值30％以上，形成多产业交替拉动、协调发展的良好局面。实施“走出去”战略，搞好全球布局布点、加快海外投资建厂步伐，印尼管加工项目建成投产，并谋划在美国、中东和非洲等地区建厂，提高全球市场掌控能力。应对国外反倾销反补贴，大力开发新兴市场，无缝钢管出口区域已经达到近百个国家和地区，贸易量和出口额连年保持国内行业第一
  四、企业管理
  按照建设全球最具竞争力的无缝钢管生产企业的战略要求，坚持“制度化、标准化、精细化、高效化”的管理理念和“扁平高效、利于管控、适应发展”的管理原则，推行集团化管控模式，完善母子公司体制；强化信息管理，优化业务流程。规划钢管产业、铜材板材与设备制造、国际贸易与海外实业、后勤服务保障等4大板块业务，建立起“以资产为纽带，按板块运营”的管理模式：在横向上完善战略投资、薪酬与考核、审计、干部考核、价格管理等11个支撑董事会、经营管理层的委员会；在纵向上成立“战略、财务、人力资源、技术”4个管控中心，加强“政工、纪检、安全生产”3个系统，按7条线进行管理，形成一体化、标准化的集成管控方式。
  天津钢管强化节能减排，推行低碳经济、绿色制造和清洁生产，打造可持续发展优势。以建设生态园林工厂为标志，企业绿化覆盖率达到38.7％，营造天蓝树绿水清、人与自然和谐相处的人文环境。将建设资源节约型和环境友好型企业作为努力方向，认真贯彻国家产业政策和环境保护国策，坚持节约能源，加强环境保护，每年在节能、环保方面投入均在1亿元左右。天津钢管万元增加值能耗和热轧管工序能耗均低于全国同行业水平，吨钢综合能耗、吨钢耗新水和水重复利用率等指标均位居先进行列。2010年，获首批“全国生态文化示范企业”称号。